EKO Grup Şirketleri Bakım Müdürü Sedat Ünver, kapasite planlamadan kestirimci bakıma, kritiklik bazlı önceliklendirmeden gerçek zamanlı sensör verilerine uzanan teknik yaklaşımıyla modern bakım yönetiminin sistematik çerçevesini ortaya koyarken; üretim verimliliğini artıran, duruş riskini minimize eden ve kaliteyi güvence altına alan metodolojileri okurlarımız için detaylandırdı.
Bakım fonksiyonunu teknik açıdan tanımladığınızda hangi aşamalar olmazsa olmaz olarak görülmeli?
Bakım sürecinin tüm aşamaları aşağıda belirtilmiştir.
1.) Fabrika kapasite planlama ve geliştirme alt süreci
2.) Erken ekipman yönetim alt süreci
3.) Bakım kaynak planlama ve yedek parça yönetimi alt süreci
4.) Önleyici kestirimci bakım alt süreci
5.) Planlı bakım alt süreci
6.) Arıza bakım alt süreci
7.) İyileştirme ve geliştirme faaliyetleri alt süreci
Bakım sürecini oluşturan bu alt süreçlerin kendi iç akışları bulunmaktadır. Bu aşamaları da göz önünde bulundurarak kesinlikle olmazsa olmaz aşamalar;
1) Erken Ekipman Yönetimi: Bu aşamanın başarısı kuruluşun ne kadar duruşsuz, hatasız ve verimli olacağını belirler. Mühendisliği, tasarımı, hata analizleri ve üretimi olması gerektiği gibi yapılmamış bir ekipmanı veya hattı kuruluşa aldığınız zaman tüm bu yapılmamış olan işlemleri sistem çalışırken zamana yayarak yapmak zorunda kalmak yatırımın maliyetini olması gerekenden çok daha yukarıya taşıyacak ve fırsat kayıplarını oldukça arttıracaktır.
2) Önleyici Kestirimci Bakım Alt Süreci: Bu alt sürecin en güzel özelliği işlenebilir geliştirilebilir veriler üretmesidir. Bu veriler aynı zamanda diğer tüm ana süreçleri besleyebilir kuruluşun amacının yani konu üretimse kalitesini artırabilir verimliliğini iyileştirebilir. Bu yüzden bu alt sürecin faydası açısından iki alt bacağı bulunmaktadır. Birincisi, ekipmanın-hattın duruşsuz ve daha uzun ömürlü kullanılabilmesi, ikincisi ise kalite ve üretim gibi diğer ana süreçlere anlık veriler ile amaç ve hedef iyileştirme imkanı sunabilmesidir.
Ayrıca bu alt sürecin en ilgi çekici yanı hem veri tür çeşitliliğinin teknolojik gelişmeler ile artması ve günümüzde yeni trend olan yapay zeka ile çok yönlü analizler mümkündür.
3) Arıza Bakım Alt Süreci: Özellikle bakımın diğer alt süreçlerine geri bildirim vererek sürekli iyileştirmeyi sağlayan yegane alt süreçtir. Arıza olayı gerçekleşmiştir. Erken ekipman yönetimi, önleyici ve kestirimci bakım alt süreci + planlı bakım alt süreci ile durum önlenememiş ve akışı durdurmuştur. Bu durumda soruna çözüm bulup en kısa sürede ekipmanı-hattı üretime kazandırmak birinci hedef olsa da aynı zamanda tekrar meydana gelmemesi için alınması gereken aksiyonları belirleyebilmek için kök neden analizleri yapmaya olanak sağlar. Bu alt süreç, sürekli iyileştirme döngüsünün bir parçasıdır.
Mekanik ve elektrik ekipmanlarda bakım önceliklendirmesi nasıl yapılmalıdır? Kritiklik bazlı yaklaşımın teknik altyapısı nedir?
ISO standartları, TPM, WCM, Q1 ve TPS gibi tüm sistem yaklaşımlarının ekipmanların kritiklik belirleme yöntemlerindeki ortak nokta veri analizidir. Bu verilerde OEE, CUR, MTBF, MTTR, FR gibi sayısal verilerin yanında üretim akış haritalarındaki darboğaz bölgesi veya bölgelerindeki kritiklik seviyesine karşın verilecek sayısal katsayılarında hesaplama esnasında payı mevcuttur. Kritiklik belirleme üzerine geçmişte yapmış olduğum ve hat-ekipman ağacına bağlı bir otomatik hesaplama tablo örneğini aşağıda görebilirsiniz. Ekipmanın kritiklik derecesine göre ekipmana bağlı alt yedek parça ağaçlarının da kritiklik seviyesi artmaktadır. Yedek parça kritikliği hesaplama ile ilgili detayları ise bir sonraki yazımda paylaşacağım.
Arıza meydana geldiğinde kök neden analizini teknik olarak hangi adımlar takip etmelidir?
Öncelikle hangi arızalara kök neden analizi yapılması gerektiği belirlenmelidir. Ölçütümüz genelde duruşlu arızalarda süre bazlıdır ve örneğin 15 dk. üzerindeki duruşlara kök neden analizi yapılmak zorundadır. Kök neden analizi ise sahada direkt arızaya müdahale eden bakım profesyoneli tarafından yapılır ve tamamen teknik yaklaşıma sahiptir. Yapılan kök neden analiz verileri toplanır ve bakım yönetimi tarafından değerlendirilip Kaizen aksiyonlarının yapısal büyüklüklerine göre hangi Kaizen türüne dahil olacağı belirlenip süreç aksiyonları başlatılır.
Sahada yapılan kök neden analizi 5N+1K şeklindedir.
Toplam veri analizi için olası kök neden başlıkları önceden gruplandırılabilir.
Tekrar eden arızaların ardındaki gizli sinyaller genelde hangi veri türlerinde saklıdır?
Tekrar eden arızaların arkasındaki gizli sinyalleri kestirimci ve önleyici bakım alt sürecinden elde ettiğimiz verilerle inceleyebiliriz. Bu değerler birbirleriyle kolerasyonlu şekilde çalışır ve birlikte değerlendirilir. Burada bir kötüye gidiş ve arıza ile sonuçlanan durumdan söz ediyorsak üretilen ürüne olan etkisini kalite verilerinden verimliliğe olan etkisini de üretim verilerinden ayrıca elde edebiliriz.
Veri türleri;
A. Çok eksenli titreşim verileri
B. Termal kameralar
C. Sıcaklık sensör verileri
D. Enerji analiz değerleri
E. Yağ analizleri
F. Sahada yapılan sayısal mekanik ölçümler (paralellik, kızak boşluğu, rulman boşluğu salgı vb.)
G. Prosese özel sensörlerle kondüsyon ölçümleri (kimyasal, gaz, akış, basınç, yük vb.)
MTBF, MTTR ve OEE gibi bakım KPI’larının üretim çıktısı ve kalite ile ilişkisini nasıl değerlendirirsiniz?
MTBF ve MTTR direkt olarak OEE’nin bir fonksiyonudur. OEE ise üretim çıktısının ve kalite başarımının sonucudur. Yani üretim çıktısının kaliteli bir şekilde istenen bir değerde gerçekleşebilmesi için OEE’nin fonksiyonu olan MTBF değerinin hedef doğrultusunda yüksek, MTTR değerinin ise hedef doğrultusunda düşük olması gerekir.
Titreşim, termal kameralar, yağ analizi gibi kestirimci yöntemler sahada pratikte nasıl uygulanır? Hangi parametreler erken uyarı sinyali verir?
Analiz yöntemlerinin sahada kullanımı ikiye ayrılır. Birincisi sürekli gerçek zamanlı ölçüm, ikincisi ise periyodik yapılan ölçümlerdir. Bu her iki ölçüm sistematiğinin de ekipmanları farklıdır. Bu iki ana yöntemin hangisinin kullanılacağının seçimi ise çalışan ekipmanın ne kadar kritik olduğuna bağlıdır. Örneğin;
1) Titreşim
a. Sürekli ölçüm için ekipmanın kontrol noktasına titreşim analiz sensörü montaj edilir ve sürekli veri alınır.
b. Periyodik ölçümde ise el tipi bir titreşim analiz cihazı ile tüm kontrol noktaları tek tek ölçülür kayıt altına alınır.
2) Yağ analizi
a. Sürekli ölçüm için ekipmanın kontrol noktasına yağ kalitesi ölçüm sensörü montaj edilir ve sürekli veri alınır.
b. Periyodik ölçümde ise numune alınıp analiz laboratuvarına gönderilir veya fabrika içerisinde yer alan analiz cihazında analiz yapılabilir. Buradaki fark laboratuvar analiz verisi, yağ kalitesi ölçüm sensöründen daha detaylı ve kapsamlı olmasıdır.
3) Termal Kamera
Termal Kamera denildiğinde ise genel olarak bilinen el tipi cihazlar ve elektrik panolarındaki ısı haritaları gelir fakat gelişen sensör teknolojisi ile termal takipte gerçek zamanlı hale gelmiş olup proses ve ekipman üzerinde ihtiyaç duyulan noktalara montaj edilip anlık takip edilebilmektedir.
Bakım tarafındaki verilerdeki sinyallerin genel olarak dört farklı tepkisi bulunduğu söylenebilir.
1) Artan trend eğrisi à Arıza yaklaşıyor tekrar periyodunda arızalanacak.
2) Azalan trend eğrisi àArıza yaklaşıyor tekrar periyodunda arızalanacak.
3) Düzensiz veri eğrileri à Arıza gerçekleşmiş ani duruş her an gerçekleşebilir.
4) Düzenli fakat belirli periyotta tekrar eden pik değerler à Erken önlem alınabilir zaman dilimi.
