Toyota Otomotiv Sanayi Türkiye A.Ş. Genel Müdür ve CEO’su Toshihiko Kudo, son bir yıl içinde Robot ve IT teknolojileri sayesinde işbirlikçi (collaborative) Robot ve kamera sistemleriyle yüzde 100 güvenilir-insansız kalite kontrol uygulamalar geliştirdiklerini kaydederek, sıfır hata ve sıfır duruşlu fabrika hedeflerine gerek çalışan kalitesinin yüksekliği gerekse kullanılan otomasyon ve yüksek teknoloji uygulamaları sayesinde ulaştıklarını açıkladı. Bay Toshihiko Kudo ile kapak konumuz özelinde bir röportaj gerçekleştirdik.
Okuyucularımız için kısaca şirketinizin yapılanmasını ve yakın dönem iş gündeminizi anlatmanızı rica ediyoruz.
1990 yılında kurulan ve 1992 yılında üretim tesislerinin temelleri atıldıktan sadece 2 yıl sonra 1994 yılında Corolla Sedan üretimiyle faaliyete başlayan şirketimiz Toyota Otomotiv Sanayi Türkiye A.Ş. 2001 yılına kadar sadece iç piyasa için üretim gerçekleştirdi. 2001 yılında yaşanan yeniden yapılanma sürecinin ardından, 2002 yılından itibaren, ihracat odaklı bir şirket kimliği kazanarak, Türkiye’de ihracat yoğun üretimin öncüsü oldu.
Bu tarihten sonra artan talebi karşılayabilmek için, 2003 yılında iki vardiya üretimine geçerek, yıllık üretim kapasitemizi de yıllık 150 bin adede yükselttik. 2004 yılında ise Türkiye’de üretilen ilk MPV araç olarak Verso’yu, süregelen Corolla üretimine ek olarak yeni bir model olarak üretmeye başladık. Yine Türkiye’de üretilen ilk hibrit ve crossover olan Toyota C-HR’ı ise 2016 yılı son çeyreğinde üretmeye başladık. Halen Toyota C-HR ve Corolla modellerinin üretildiği, toplamda 2,1 Milyar Euro'luk bir yatırıma ve yıllık 280 bin adet otomobil üretim kapasitesine ulaşan Toyota Otomotiv Sanayi Türkiye, bugün yaklaşık 5 bin kişilik istihdam sağlamaktadır. Bu özellikleri ile şirketimiz Avrupa’daki Toyota fabrikaları arasında en yüksek üretim hacmine sahip fabrika ünvanını kazanmış durumdadır. Üçüncü modelimiz yeni Toyota C-HR ile şirketimiz, Japonya dışında Toyota Yeni Global Platformunda (TNGA) üretim yapan ilk denizaşırı fabrika olmuştur.
Toyota Türkiye, aynı zamanda, Türkiye'nin en büyük ihracatçılarındandır. TIM (Türkiye İhracatçılar Meclisi)’nin verilerine göre her yıl ilk 10 içinde yer alan şirketimiz, 2017 ve 2018 yıllarında 4 milyar Dolar’ın üzerinde bir ihracat geliri ile Türkiye’nin en büyük ikinci ihracatçısı konumundadır.
Markanız ülkemize alanında ne gibi ilkleri kazandırdı?
1994 yılında üretime başladığımız dönemde Türk Otomotiv Endüstrisinde üretim kalitesinin yükselmesine katkı getiren ve 2002 yılından itibaren Türkiye’de otomotiv sektöründe hacimli ihracatı başlatan bir şirket olduğumuza inanıyorum. Yakın tarihlere geldiğimizde, 2016 yılında seri üretimine başladığımız Toyota C-HR, tarihimizde yepyeni ve çok heyecan verici bir bölüm açtı. Biz kendisine ilklerin otomobili diyoruz.
• Türkiye’de üretilen ilk crossover
• Türkiye’de üretilen ilk hibrit otomobil
• Japonya dışında Toyota fabrikaları arasında üretilen İlk TNGA (Toyota Yeni Global Platform) araç
Görüldüğü gibi Toyota C-HR sadece şirketimiz için değil, Toyota global açısından ve Türkiye için de çok önemli bir kilometre taşıdır. Toyota C-HR’ın seri üretiminin başlaması ile birlikte, mevcut pazarlarımız Avrupa, Kuzey Afrika ve Ortadoğu ülkelerinin yanısıra Amerika Birleşik Devletleri, Kanada gibi Kuzey ve Güney Amerika ve Tayvan gibi Asya ülkelerine de ihracata başlayarak global bir ihracatçı olduğumuzu gösterdik.
2019 Ocak ayında seri üretimine başladığımız Yeni Corolla Sedan ile Toyota C-HR’ın seri üretimine başlamamızdan bu yana geçen yaklaşık iki yılın ardından, kazandığımız tecrübeyi ikinci hibrit otomobilimiz olan Yeni Corolla Sedan’a da aktararak Türkiye’nin hibrit üssü haline geldik.
İş gündeminizi ve hedeflerinizi öğrenebilir miyiz?
2020 yılının ilk ayları içindeyiz. Bu ilk aylar gündemimiz yıl sonu hedeflerini belirleyerek, planlar ve bütçeler yapmak olur genellikle. Dolayısıyla bu süreci tamamlamaya çalışıyoruz. Üretim ve ihracat performansımızı azalmadan sürdürebilmek adına stratejiler geliştiriyoruz. Bunun dışında gücümüzü aldığımız değerler ışığında şirket içi faaliyetlerimize, iş güvenliği ve sağlık başta olmak üzere kalite, çevre ve üretim önceliklerimizi “sürekli iyileştirme” kavramı ve global Toyota yönlendirmeleri doğrultusunda daha ileriye götürecek faaliyetleri gerçekleştirmeyi hedefliyoruz. Dünyanın önündeki büyük değişime gerek teknolojik yatırımlar ve gerekse insan kaynaklarımızla hazırlıklı olabilmek adına çalışmalar yürütüyoruz. “İdeal proses, ideal çalışan ve ideal yönetim” anlayışını temel alarak global düzeyde rekabetçi bir fabrika olma yönünde tüm çalışanlarımızın katkılarıyla üretim, kalite, iş güvenliği ve iş sağlığı, çevre, esneklik, çalışan gelişimi alanlarında operasyonlarımızı daha da güçlendirmeye çalışacağız.
Yeni üretim hattı, Ar-Ge, tesis ya da teknoloji yatırımı kararı nasıl veriliyor? Yakın dönemde ne tür bir yatırıma imza attınız?
Halen aynı hat üzerinde Corolla ve Toyota C-HR modellerimizin üretimini tam kapasite çalışarak sürdürüyoruz. Otomotiv sektöründe, araçların model ömrü bilindiği üzere 4-6 yıl arasında değişmektedir. Bizim de bu süreçte mevcut modellerimizin yenilenmesi için yatırımlarımız devam etmektedir. Hem model yenileme hem de yeni modeller için sahip olduğumuz üstün üretim kabiliyetimizi daha da geliştirerek, istek ve kararlılıkla global bazda çalışmalarımıza devam ediyor olacağız ve otomotiv sektörünün her zaman gereksinim duyduğu modernizasyon ve yenileme yatırımlarımızı sürdüreceğiz. Bu gibi yatırım kararları, pazar koşulları ve stratejik global planlar doğrultusunda Japonya’dan ve Brüksel Merkez’den gelir. Bizler bu kararları en iyi şekilde uygularız.
Bugün geldiğimiz noktada şirketimiz; verimlilik, kalite, iş güvenliği ve diğer birçok parametreler açısından sadece Avrupa’da değil dünyada üstün ve özel bir yerdedir. Ancak, yeni projeler üstlenme konusunda her zaman olduğu gibi istekli ve gayretli olmaya devam edecek olsak da bu gibi kararlar global stratejiler doğrultusunda alınıyor. Bu kapsamda en son 2019 yılında yeni Corolla hibrit modelimizin üretimine başladık.
Fabrikanızda; hammadde girişinden, tasarım ve Ar-Ge çalışmalarına, oradan sevkine kadar olan üretim süreçlerini anlatır mısınız?
Üretimin ilk aşaması olan pres fabrikasında rulo çelik sacların yüksek tonajlı pres makinalarında şekillendirilerek oluşan gövde parçaları ve yan sanayilerimizden gelen parçaların çeşitli kaynak yöntemleri kullanılarak kaynak fabrikasında birleştirilmesi sonucunda aracın gövdesi oluşturulmaktadır. Bazı parçalar, operatörler tarafından, bazıları ise robotlar tarafından üretilmektedir. Kaynak fabrikasında yaklaşık 600 adet robot kullanılmakta olup otomasyon seviyesi ortalama yüzde 90 dolayındadır. Bir gövde yaklaşık 1200 metal parçanın birleştirilmesinden oluşmaktadır. Kaynak fabrikasından çıkan gövde yaklaşık 8 saat sürecek boya operasyonu için konveyör üzerinde boya fabrikasına gelir. Kaynak fabrikasından gelen aracın gövdesi sırasıyla elektro kataforez kaplama prosesi, mastik, ilk kat ve son kat boya gibi proseslerden geçirilir. Boyanan gövdeye estetik bir görünüm vermenin yanı sıra koruyucu işlemler de uygulanılır. Ağırlıklı olarak otomasyon ile 10’dan fazla renkte gövde boyanabilmektedir. Bu prosesin ardından boyanmış olan araca yaklaşık 3 bin parçanın montaj işlemine geçilir. Montaj fabrikasında montajı gerçekleşen bu parçaların bir kısmı fabrikamızda bir kısmı ise yan sanayilerimiz tarafından üretilmektedir. Montaj fabrikasında tüm parçalar tam zamanında üretim ilkesine uygun olarak senkronize bir şekilde istasyonlara gelmektedirler. Tüm üretim süreci boyunca, Toyota Üretim Sistemi ilkeleri uygulanmaktadır. Montaj işleminin sonunda ise, çeşitli kalite kontrol ve performans testleri (darbe testi, ses testi, fren testi, su sızdırmazlık testi, vb) ile araç kalitesi müşteriye gönderim öncesi güvence altına alınır. Montaj işlemlerinin tamamlanması ile birlikte her 76 saniyede bir araç tamamlanarak hattan aşağıya çalıştırılarak indirilir. Çelik sacdan otomobile dönüşüm serüveni toplamda yaklaşık 19 saat sürer.
Sıfır duruş ve sıfır hata ile kaliteli üretim adına ne tür metod ve sistemler kullanılıyor? Daha çok hangi otomasyon donanım ve yazılım teknolojilerinden yararlanıyorsunuz?
Müşteri açısından bakıldığında sıfır hatalı araç ve zamanında teslimat bizim öncelikli hedefimizdir. Bu kapsamda TMMT (Toyota Turkiye) dünya çapında öncelikli bir yere sahiptir. TMMT bu konuda yapılan dış denetlemelerde defalarca ‘’sıfır hata’’ hedefini gerçekleştirmiş ve kalitesi en yüksek fabrika olarak tescillenmiştir. Bu gerek çalışan kalitesinin yüksekliği gerekse kullanılan otomasyon ve yüksek teknoloji uygulamaları sayesindedir. Örneğin sıkım, dolum veya kaynaklı birleştirme işinin istenen kalitede olduğu otomatik ekipmanlarla (Poka-Yoke / Full Proof sistemler) her araçta teyit edilmektedir. Müşteri açısından sipariş ettiği aracı vaad edilen günde teslim almak da en az kalite kadar önemlidir. Bu noktadan hareketle haftada 6 gün 24 saat gibi zor şartlarda üretim yapan fabrikamızda zamanında teslimat için ‘’0’’ duruşlu hat konsepti geliştirilmiş olup bu amaçla Periyodik ve Öngörümlü Bakım çalışmaları yapılmaktadır. Semptom yönetimi ile olası ekipman arızaları önceden öngörülüp gerekli düzeltici faaliyetler ile ‘’sıfır’’ duruşlu hat seviyelerine ulaşılmıştır.
Bünyenizde otomasyon ile IT'nin entegrasyonunu nasıl sağlıyorsunuz? Sanayinin Dijital Dönüşümü vizyonunuz nedir? Varsa pilot uygulamalarınızdan bahseder misiniz?
Toyota Türkiye olarak dijital dönüşüm faaliyetlerine büyük önem veriyoruz ve bu faaliyetleri hızlandırmak amacıyla 2019 yılında organizasyon değişikliğine gidilerek Sanayi ve Teknoloji Bakanlığı desteği ile Ar-Ge Genel Müdürlüğümüzü kurduk. Genel müdürlüğümüzün vizyonu; yeni üretim teknolojilerini geliştirirken, imalat sanayisi ve insan gelişimine de katkıda bulunarak nitelikli işgücü ve yan sanayi yaratmaktır. Bu kapsamda 1 yıl içinde Robot ve IT teknolojileri sayesinde işbirlikçi (collaborative) Robot ve kamera sistemleriyle %100 güvenilir-insansız kalite kontrol uygulamalarımızı geliştirdik
Makina parkurunuz hakkında bilgi vererek, son dönemde bu alanda yaptığınız yatırımları ve sağladığı avantajları anlatır mısınız?
Otomotiv sektörü, teknolojiyi takip etmek için sürekli yatırım gerektiren bir sektördür. Bu durum gereği, küçük veya orta ölçekli yatırımlara yönelik yeni makina/ekipman alımları yapabiliyoruz. Ancak daha büyük çaplı modernizasyon, yeni bina veya yeni model gibi yatırım dönemlerimizde yeni makine, ekipman satın almaları gerçekleştiriyoruz. Tercihimiz kalite başta olmak üzere diğer standartlarımızı karşıladığı sürece öncelikle yerli alımdan yanadır.
Üretim süreçlerinizde robot kullanıyor musunuz? Kullanıyorsanız robot yatırımının getirdiği avantajlar nelerdir?
Robot otomotiv imalat sektörünün değişmez bir ekipmanı olup pres-kaynak-boya-montaj olmak üzere üretimin dört ana prosesinden özellikle kaynak fabrikamızda (%90 oranında) ve boya fabrikasında (%100 robot ile boyama) yoğun bir şekilde kullanmaktayız. Gelişen süreçte robot kullanımı “Montaj” ve “Kalite Kontrol” işlerinde de yaygınlaştırılmış olup, ana amaç standart, kaliteli ürün ile birlikte çalışan ergonomisini iyileştirmektir.
Tesisinizde enerji maliyetlerinizi düşürmek için ne tür çalışmalar yapıyorsunuz? Kendi enerjinizi üretmek için bir yatırım planınız var mı? Yakın dönemde böyle yatırım yaptıysanız sonuçlarını paylaşır mısınız?
Toyota Otomotiv Sanayi Türkiye olarak enerji tüketiminde maliyetten ziyade bunun çevreye olan etkisini minimize etmek önceliğimizdir. Bunun için global olarak kamuoyunda yayınlanmış Toyota 2050 Çevre Hedeflerimiz bulunmaktadır. Bunlar arasında 3. hedef “sıfır karbondioksit-CO2” emisyonlu fabrikadır. Maalesef yeryüzünde küresel ısınmadan kaynaklı çeşitli sorunlar ve felaketler gerçekleşmeye devam etmektedir. Nihai amacımız araç üretirken tükettiğimiz enerjiden kaynaklı CO2 emisyonunu sıfırlayarak bunun oluşturacağı sera etkisini ve küresel ısınmayı ortadan kaldırmaktır.
Aracın kullanımından kaynaklı emisyonların da minimize edilmesi diğer hedeflerden biridir ve bildiğiniz gibi Toyota hibrit motoru 1997 yılında ilk olarak seri üretimde üreten ve günden güne teknolojisini geliştirerek yaygın olarak kullanan bir markadır. Çevreye minimum zarar bilinci Toyota üretiminde, araç dizaynı ve aracın yaşam döngüsü dahil her aşamada dikkate alınan esas unsurdur.
Mevcutta fabrikada tükettiğimiz elektriği %100 yenilenebilir kaynaklardan satın almaktayız. Üretimde doğalgaz tüketiminden kaynaklı CO2 emisyonlarının azaltılması için ise proseste uyguladığımız verimliliği arttırıcı kaizenlerin yanı sıra proje bazlı çalışmalar da yürütmekteyiz. Bunların başında 2015 yılında başlatılan buharsız fabrika projesi yer almaktadır ve bu projede üretimdeki proseslerin buharsızlaştırılmasında sona gelmiş bulunmaktayız. 2020 yılı içerisinde yapacağımız dönüşümler ile üretimde buhar kullanımına son vereceğiz. Merkezi buhar kazanı yerine daha verimli lokal ısıtma çözümleri ile fabrikamızda buharı üretirken yaktığımız doğalgaz nedeni ile oluşan CO2 emisyonlarında da ciddi seviyede bir azalma beklemekteyiz. Elektrik tüketiminde verimliliği arttırıcı projelerin başında ise fabrikadaki aydınlatmaların LED’e dönüştürülmesidir ve 2020 yine yılı itibariyle tüm aydınlatmaların LED dönüşümleri gerçekleşmiştir. Fabrikamızda 1999 yılından bu yana ISO14001 Çevre Yönetim Sistemi ve 2017 yılından itibaren ISO50001 Enerji Yönetim sistemi uygulanmaktadır. Buna ilave olarak fabrikamızda işi sadece enerji verimliliğini iyileştirmek olan bir ekip ve enerji yönetim organizasyonumuz vardır. Bu ekibin esas görevi üretim sahalarında muda olarak tabir ettiğimiz israf enerjiyi çeşitli ölçüm cihazları ile tespit edip anormallikleri gidererek enerji tüketimini azaltmak ve bu bilinci eğitimler gerçekleştirerek tüm çalışanlarda oluşturmaktır. Aynı ekip, ekipman bazlı ve az önce bahsettiğim buharsız fabrika ve LED dönüşümleri gibi proje bazlı enerji verimliliği iyileştirmelerini de teknolojinin gelişmesini anlık takip edip gerçekleştirmektedir. Kendi enerjimizi üretmek için kısa vadede bir yatırım planı bulunmamakla birlikte orta ve uzun vadede yenilenebilir enerji kaynaklarına öncelik vermek şartı ile yatırım planlarımız bulunmaktadır. Halihazırda ofis binalarımızın birinde kullanılan elektriği çatıda bulunan güneş panellerinden üretmekteyiz.
Depolarınızda operasyon süreçlerini hızlandırmak ve doğru sevkiyatı sağlamak adına ne tür donanım ve yazılımlardan yararlanıyorsunuz?
TOYOTA Üretim sisteminin temel prensiplerinden bir tanesi JIT diye anılan tam zamanında üretim prensibidir. Bu katmadeğer yaratacak son ürün olan bitmiş aracı elde edene kadarki süreci ve stokları minimumda tutmak anlamına gelmektedir. Tabi ki stokları azaltmak ve süreci hızlandırmak; siparişleme, dış lojistik, iç lojistik ve kullanım olarak özetlenebilecek tüm tedarik zinciri akışının en ufak hataya mahal bırakmaksızın garanti edilmesini gerektirmektedir. TMMT olarak tedarik zincirini yönetmek için, son teknoloji Toyota Global sistemlerinin yanında özel ihtiyaçlara göre dizayn edilmiş ve lokal olarak geliştirilmiş sistemleri de sıkça kullanmaktayız. Onlarca sistem her gün, müşterinin talep ettiği en güncel üretim planını parça ihtiyaçlarına çevirme, yan sanayilere siparişleme, lojistik planlarının yapılması, toplama garantisi ve hatlara eksiksiz ve tam zamanında dağıtılması için aralıksız çalışmaktadır. Bu sayede araçlar ve o araçlarda kullanılacak parçalar mükemmele yakın bir doğrulukla ihtiyaç olan zamanda üretim hattında buluşmakta ve kullanılmaktadır. Bu sistemler sayesinde fabrika içinde çok küçük lojistik alanlarında, yaklaşık 4 saatlik stokla, günde 1000 araca yakın bir üretim hacmini, hiç problem yaşamadan 6 gün/24 saat üretebilmekteyiz.
