Kaçak toz salımını kontrol altına aldı

İşletme maliyetini potansiyel olarak yükseltmenin ötesinde hantal ekipman ve hoş olmayan temizlik işlemleri, işleme maliyetlerine eklenir ve personelin moralini epeyce bozabilir. Ancak, Birleşik Krallık’ta bulunan sönmemiş kireç üretim tesisi gibi bazı işletmeciler, toz salımı riskini azaltmak ve iş yeri güvenliğini artırmak için toza salım noktasında çare bulacak çözümlere yöneliyor. Kireç üretim tesisi, deneyim ve teknolojinin birleşimiyle kaçak toz salımını kontrol altına aldı.

Kaçak toz salımını kontrol altına aldı
Satınalma Zirvesi

Kireç taşı çıkarmayla ve işlemeyle ilişkili solunum sorunları, farkına varılan en eski iş yeri güvenlik tehlikeleri arasındadır. Modern kireçtaşı işleyicileri genellikle maskeler, solunum cihazları, kapalı işleme sistemleri, püskürtücüler, hortumlar veya sık temizlik programları gibi çeşitli güvenlik önlemleri alır.

İşletme maliyetini potansiyel olarak yükseltmenin ötesinde hantal ekipman ve hoş olmayan temizlik işlemleri, işleme maliyetlerine eklenir ve personelin moralini epeyce bozabilir. Ancak, Birleşik Krallık’ta bulunan sönmemiş kireç üretim tesisi gibi bazı işletmeciler, toz salımı riskini azaltmak ve iş yeri güvenliğini artırmak için toza salım noktasında çare bulacak çözümlere yöneliyor.

Bahsi geçen firmanın Kireç Bakım Müdürü şöyle diyor: “Tesis güvenliği bizi en fazla kaygılandıran şeylerden biri. Üretim verimini iyi bir çalışma ortamıyla dengelemek için çaba gösteriyoruz ve toz salımına çare bulmak en yüksek önceliklerimizden biri.”

Süreç

Şirket sönmemiş kireç, tebeşir gibi ürünlerin yanında çelik üretimi, arazi stabilizasyonu, asit nötrleştirme, su arıtma ve yapı sıvası / harç hizmetlerinde global sağlayıcı haline geldi. Tesisin mevcut altyapısına modern fırınlar ve donanımın eklenmesiyle kuruluş birçok yeni ve gelişmekte olan pazara sönmemiş kireç ve diğer ürünler sağlama olanağına kavuştu. Şirket şu anda yılda yaklaşık 300.000 metrik ton kalsiyum oksit ürününden ve yılda 1,5 milyon metrik ton işlenmiş kireçtaşı ve tebeşir üretiyor.

Kireçtaşı, yakın bir mesafeden çıkarılıyor ve ezilerek 150 mm’den daha küçük parçalara ayrılıp fırına nakledileceği tesise gönderiliyor. Yaklaşık 16 saat boyunca agrega, yakıt kaynağı olarak doğal gaz kullanan ve yaklaşık 1000º C sıcaklıkta çalışan ikiz şaftlı paralel akışlı rejeneratif fırından geçiriliyor. Kalsine yumuşak yanmış kireç (kalsinasyon işlemi esnasında CO2'nin kaçtığı küçük çatlaklara sahip, yavaşça ısıtılmış kireç taşı) başka bir kırıcıya boşaltılıyor ve 50 mm’den daha küçük parçalara ayrılıyor. Daha sonra toplu teslimat için silolara konuyor veya GLC1 konveyörüne aktarılıyor. Bu sistem kireç taşını ya kırma ve eleme işlemine ya da öğütme tesisine giden konveyörlere taşıyor.

Kireç Bakım Müdürü: “Yumuşak yanmış materyalin, daha sert yanmış materyale göre daha fazla ince tane ürettiğini bulduk. Üretim hacminin artması, doğal olarak daha fazla toza neden oldu ve bu GLC1'de çok belirgin.” diyor.

Tozlu Bırakma Noktası

GLC1 konveyörünü yükleyen çift aktarma şutu sistemi, malzemenin 600 mm genişliğinde bir oluklu bant üzerine düştüğü 7 - 8m'lik bir transfer yeri. Poliüretan darbe çubuklu ağır hizmet kızaklarıyla desteklenen yükleme bölgesi, çökme bölgesi bulunmayan, sızdırmaz olmayan bir şutla çevriliydi ancak üste monte edilmiş iki adet mekanik toz filtreleme sistemi vardı. 2 m/s hızla çalışılırken ve saatte 100 metrik ton kuru kalsine agrega taşınırken, darbe tozun şutun yanlarından püskürerek alanı doldurmasına neden oluyordu.

Muayeneyi ve montajı yöneten Martin Engineering Teknisyeni şöyle diyor: “Tüm sistem, bant boyunu iki taraftan bir iç yürüme yoluyla geçen uzun bir çelik muhafaza içinde. Bu yüzden tozun yer değiştirmesi engelleniyor ancak muhafaza içindeki durum oldukça can sıkıcıydı. Transfer işlemi başladıktan sonra malzemenin %80'i bantta kalırken, %20 kadarının bant yolu boyunca döküldüğünü gözlemledim. Toz o kadar yoğundu ki, gözünüzün önündeki elinizi görmek bile zordu.”

Muhafaza, kaçak tozu tutsa da parçacıkların hacmi ve yoğunluğu nedeniyle ciddi sorunlar ortaya çıkıyordu. Aşındırıcı malzeme, döner bileşenlerin yataklarına giriyor ve yatakların sarmalarına neden oluyordu. Bu da bantta sürtünmenin artmasına ve muhtemel bir yangın tehlikesine yol açıyordu. Toz, yükleme bölgesi etrafında hızla birikiyor ve kuyruk tamburunu hapsediyordu, sonunda bandın makaralar üzerinde yürümek yerine yalnızca biriken malzeme üzerinde kaymasına neden olarak bandın geri dönüş tarafını ve kuyruk tamburunun yüzeyini kirletiyordu. Kaçak malzeme uzun şaft boyunca serbestçe yol alıyor, yığılıyor ve dahası bu sorunları çözecek bakım personelinin erişimini kısıtlıyordu.

Şirketin Proses Optimizasyonu Uzmanı şu açıklamayı yapıyor: “Tamburun hapsolması ve ekipman arızası sorunları, sistemi gerçekten olumsuz yönde etkiliyordu. Önce yükleme şutunun üst tarafında mekanik filtreleme sistemleri kullanarak tozu azaltmaya çalıştık fakat filtreler o kadar çabuk tıkandı ki bakım bir külfet haline geldi.”

Uzmana göre, sistemin normal çalışmasını sağlamak ve ciddi tehlikelerden kaçınmak için, alanın haftada bir, iki personel tarafından temizlenmesi gerekiyordu ve bu neredeyse tüm bir vardiyayı alıyordu. “Önemli görev” olarak nitelendirdiği işe başlamadan önce sistem, işçilerin görebilmesi için kapatılıyordu. Kapalı alana giren herkesin havadaki parçacıklardan korunmak için aralarında solunum cihazlı maskeler ve başlıklı giysilerin de bulunduğu kişisel koruyucu donanım giymesi gerekiyordu. Personel, muayene ve bakım amacıyla konveyöre erişmek için önce tesisin merkezi endüstriyel vakum sistemini kullanarak, bacak yüksekliğindeki toz yığınlarını yürüyüş yollarından ve konveyör yapısının çevresinden temizlemek zorundaydı.

Kireç Bakım Müdürü şöyle diyor: “Güvenliği destekleyen ve makul bir süre içinde yatırımın geri dönüşünü sağlayacak bir çözüme ihtiyacımız vardı. Bu, sürekli bakım ihtiyacı mümkün mertebe az olan, son derece etkili bir donanım kurmak anlamına geliyordu.”

Keşif

Singleton Birch başlangıçta, 10 çalışanın Foundations® programını ve referans kitabını kullanarak konveyör eğitimi alması için Martin Engineering'i davet etti. Uygulamalı eğitim programının bir parçası olarak eğitmenler öğrencileri tesis turuna çıkardı ve potansiyel iyileştirme noktalarının tespit edildiği GLC1 de dahil olmak üzere, tesisteki çeşitli konveyörlere ilişkin bir rapor hazırladılar. Ardından bu raporlar tüm tesis süpervizörlerine verildi.

Gelişmiş Yükleme Bölgesi Tasarımı

Planın ilk aşaması mevcut şutu yükseltip uzatarak daha sağlam bir çökme bölgesi oluşturmaktı. Taşeron 2,5 metrik ton çelik kullanarak 4 metre uzunluğunda bir şut ilavesi ve kuyruk kutusu yaptı. Revizyonda şut duvarını korumak ve tozun sızmasını önlemek için Martin® ApronSeal™ Çift Yükleme Teknesi HD ve EVO® Harici Aşınma Plakası monte edildi. Buna ek olarak, bir seri toz perdesi takıldı ve mekanik toz filtreleme sistemi temizlendikten sonra yeniden işletmeye alındı.

Standart şut tasarımlarında aşınma plakası şutun içine sağlam bir şekilde kaynaklanan, feda edilen bir tabakadır. Yükleme teknesi yan sızdırmazlık lastiğinin de dış tarafa yerleştirildiği bu konfigürasyon, işletmecilere çok sayıda yüksek maliyetler çıkarmıştır. Birincisi, aşınma astarının içe yerleşimi yükleme teknesi yan sızdırmazlık lastiği ve aşınma plakası arasında malzemenin sıkışabileceği ve bantta aşınma hasarına neden olabilecek bir boşluk oluşturur. İkincisi, çoğu aşınma plakası tasarımında aşınmış parçaların çıkarılması ve değiştirilmesi için personelin spiral taşı ve şalamayla şuta girerek parçaları kesmesi gerekir. Yorucu ve potansiyel olarak tehlikeli olan işin tamamlanması için üç kişiye kadar personel ve iki güne kadar duruş gerekebilir.

Yeni tasarımda şut 102 mm yükseltilerek EVO Harici Aşınma Plakası yerleştirildi. Kaldırma vidalı montaj braketleri, aşınma plakasının hassas şekilde ayarlanmasına olanak tanıyarak döküntüyü azaltan sağlam bir montaj sağlıyor. Bu sistem aşınma plakası ve sızdırmazlık elemanı arasındaki boşluğu kapatıyor. Böylece mevcut desteklere engel olmadan, sıkışan malzemenin yarattığı aşınma önleniyor. Çift Taraflı ApronSeal™ yükleme teknesi ve kelepçelerle birlikte sistem, olağanüstü bir kaçak malzeme kontrolü sağlayan sıkı bir bant sızdırmazlığı oluşturuyor.

Özel montaj tırnakları, aşınma plakasının hem ayarlanabilir olmasını hem de şut dışından değiştirilebilir olmasını sağladığından, kontrollü alana giriş gerekmiyor. Bakım personeli sadece montaj tırnaklarını gevşeterek aşınma plakasını çıkarıp, ardından yenisini içeri doğru sürüyor. Bu, değiştirme prosedürü önceki sürenin birkaç katı azaltıyor ve işlemi oldukça güvenli hale getirirken çok daha az duruşa neden oluyor.

Şutun dış tarafındaki aşınma plakasıyla aynı hizada yerleştirilen ApronSeal, düşük aşınma indeksi özelliği nedeniyle 70 durometre EPDM kauçuklu kompozit malzemeden yapılmış çift taraflı bir elastomer yapıya sahip primer ve sekonder sızdırmazlık şeridi barındırıyor. Primer şerit bantta sıkı bir sızdırmazlık sağlayarak kaçak tozu yakalıyor ve yük akışında tutuyor. Kendinden ayarlı sekonder sızdırmazlık elemanı, rijit primer şerit boyunca bantta yumuşak bir biçimde hareket ederek ekstra bir toz sızdırmazlığı sağlıyor. Sızdırmazlık şeridinin temas yüzeyi aşındıktan sonra, personel yalnızca montaj braketlerini gevşetiyor, şeridi dışarı sürüyor ve ters çevirerek aşınma ömrünü iki katına çıkarıyor.

Yükleme bölgesini takiben, birkaç toz perdesi tozu çökme bölgesinde yakalayarak şutun ucundan dışarıya kaçmasını engelliyor. Daha önce, mekanik toz filtreleme sistemleri, partiküllü maddenin hacmiyle başa çıkamadığından filtreler hızla tıkanıyor ve bakım sorunu yaratarak ünitelerin terk edilmesine neden oluyordu. Üniteler tekrar faaliyete geçtikten sonra, teknisyenler alanı temizledi ve filtreleri değiştirdi.

“Çalışıyor mu?”

Tesisteki diğer işlerle bir arada geçen 4 günlük bir süre zarfında, Martin Teknisyeni ve 3 kişilik taşeron ekibi kuyruk tamburu kutusunu, yükleme bölgesini ve çökme bölgesini değiştirdi. GLC1, 20 metreden daha uzun bir kulede bulunduğundan, montajı gerçekleştirmek için özel kaldırma ekipmanı ve güvenlik önlemleri gerekti. Yapılan şut yerine oturtuldu ve Martin Engineering ekipmanının geri kalanı küçük düzenlemelerle tek bir günde kuruldu ve kalibre edildi.

Martin Teknisyeni şunu hatırlıyor: “Tam hacimde malzemeyi banda yükleyerek sistemimizi ilk çalıştırdığımızda, dahili telefondan görüştüğümüz kişinin sistemin çalışıp çalışmadığı konusunda biraz kafası karıştı, çünkü hiç toz görünmüyordu. Yaklaşık bir yıl çalıştıktan sonra bile, muhafazanın içindeki hava şaftın tümünü görecek kadar temiz.”

Şirketin Proses Optimizasyon Uzmanına göre, yürüyüş yollarının yanındaki ve ana gövde etrafındaki döküntü ve birikme ortadan kaldırıldı. Montajdan beri bant veya kuyruk tamburunun hapsolduğu görülmedi ve döner bileşenlerin toz ve dökülme nedeniyle kirlenme eğilimi çok daha az. Alana girmek için koruyucu elbiselere artık gerek duyulmuyor çünkü normal operasyondan yayılan eser miktardaki parçacıklara karşı koruma sağlamak için sadece KKD maskeleri yeterli oluyor. Uzman şunları belirtiyor: “Bu, tesis personelin moralini yükseltti. Artık personeli bu alanda görevlendirdiğim zaman şikayetler duymuyorum, bu durum genellikle takdir emaresidir…”

Çalışma ortamının tamamen dönüşümüne ve bunun moral üzerindeki etkisine ek olarak, şutun aşınma parçalarının dışarıdan ayarlanması ve değiştirilmesi nedeniyle işçilik maliyetlerinin azalması ve güvenliğin artması da yöneticileri etkiledi. Operatörler temizlik işini bildiriyor ve bakım programı buna göre ayarlanıyor. Böylece personelin diğer görevler için daha fazla zamanı kalıyor. Buna ek olarak, döner bileşenlerin ve şut aksesuarlarının değiştirilmesi için gereken zaman ve maliyet, eskisine göre birkaç kat azaldı.

Kire. Bakım Müdürü sözlerini şöyle tamamlıyor: “Martin'in verdiği hizmet birinci sınıftı. Şu anda şantiyenin etrafındaki döküntü ve tozu azaltmak için gelecekte uygulayabileceğimiz başka önlemleri değerlendiriyoruz.”

Güncelleme Tarihi: 09 Kasım 2018, 16:15
YORUM EKLE

ST Endüstri Radyo

ST Endüstri Radyo

Dergiler
Partnerler