Gıda sektöründe faaliyet gösteren, 800’den fazla ürün çeşidi bulunan ve 13 ülkeye çikolata ihracatı gerçekleştiren BOLÇİ Bolu Çikolata, müşterilerine el değmeden bir ürün sunarak üretim kalitesini artırmak, işçilik maliyetlerini düşürerek üretim hatalarını minimize etmek ve üretimde standardı yakalamak amacıyla Omron’un 3 adet Quattro robotunun kullanıldığı bir proje devreye aldı.
Fabrikanın üretim hattının paketleme bölümünde gerçekleştirilen ve İnnovas’ın sistem entegratörlüğünü üstlendiği proje ile BOLÇİ’nin üretim kapasitesinde yüzde 40’lık bir artış meydana gelirken, firma işgücünden de yüzde 20’lik bir tasarruf sağladı.
BOLÇİ Çikolata Yönetim Kurulu Başkan Yardımcısı Hüseyin Deniz Aksoy, Omron Bölge Satış Müdürü Emine Eroğlu ve İnnovas Genel Müdürü Kadir Peker ile gerçekleştirdiğimiz röportajın ilk bölümünü sunuyoruz.
Kısaca BOLÇİ Bolu Çikolata Fabrikası’nın yapılanmasını anlatmanızı rica ediyoruz.
H.D.A.: 1992 yılında kurulan BOLÇİ, aylık 200 tonluk üretim kapasitesine sahiptir. 300’ü aşkın çalışanı ve 800’den fazla ürün çeşidi ile müşterilerimize her zaman yenilikçi ve kaliteli hizmet sunmayı amaçlayan bir firmayız. Ürün gamımız arasında krokanlı ürünlerimiz, Beyoğlu çikolatalarımız ve spesiyallerimiz bulunuyor. Tesisimiz, 10 bin metrekare üretim alanı, depolarımız ve diğer bölümlerle birlikte toplamda 20 bin metrekarelik bir alanda kurulu. Makina parkurumuzda, güncel teknoloji makinalarımız bulunuyor. ABD, Almanya, Çekya, Katar, Kuveyt, Libya, Polonya, Romanya, Suudi Arabistan, Türkmenistan ve Özbekistan’ın da aralarında bulunduğu toplam 13 ülkeye ihracat gerçekleştiriyoruz. Her geçen yıl ihracat yaptığımız ülke sayısını artırmayı, bu doğrultuda üretim kapasitemizi artırmayı ve altyapımızı geliştirmeyi hedefliyoruz. Omron ve İnnovas gibi kendi sektörlerinde uzman ve deneyimli firmalarla çalışarak, üretim süreçlerimizi daha verimli hale getirip az zamanda ve minimum işgücüyle üretim gerçekleştirmeyi amaçlıyoruz.
Projenin gerçekleştirildiği hat daha önceden nasıl çalışıyordu? Neden robotlu sistem kurmayı tercih ettiniz?
H.D.A.: Bu proje gerçekleştirilmeden önce çikolataları manuel olarak seperatörlere dolduruyorduk. Gerçekleştirdiğimiz yatırımla birlikte, paketleme bölümümüzde seperatörlerin içine çikolata dolumu yapmak için üç adet Omron robotu kullanıyoruz. Proje gerçekleştirildikten sonra işgücü yerine otomasyon devreye girdi ve robotlar yardımı ile seperatörlere dolumumuzu yaptırıyoruz. Böylelikle hem fiziki emeği minimuma indirmiş olduk hem de zamandan, kişiden ve maliyetlerden tasarruf ederek verimliliğin artmasını sağladık. Bu yatırımı yapmamızın en önemli nedenleri; müşterilerimize el değmeden bir ürün sunarak üretim kalitesini artırmak, işçilik maliyetlerini düşürerek üretim hatalarını minimize etmek ve üretimde standardı yakalamak.
Hattın çalışmasından bahsedebilir misiniz?
K.P.: Üç robotun çalıştığı sistemde robotlar, çikolataları kutulara ve seperatörlere yerleştiriyor. BOLÇİ’nin yaklaşık 40 adet, farklı ebat ve çeşitte kutusu var. Kutuların ebatları, dizilimleri farklı. Kullanıcı kullanmak istediği veya doldurmak istediği kutuyu seçiyor. Bir reçete opsiyonu mevcut. Kullanıcı ekranında kutuyu seçtikten sonra mekanik ayarlamalarını yapıp, sistemde her bir robotun dört adet farklı çikolata besleme giriş noktası var. Bu noktalar çikolataları serbestçe döküyor. Dökülen dört ayrı, toplamda 12 farklı çikolatayı aynı anda kutuya dizebiliyorsunuz. Ardından çikolatalar konveyörlerle robotun önüne getiriliyor. Çikolataların açıları farklı olabiliyor veya Bolu’ya ait resimler olabiliyor. Kamera sistemiyle çikolatalara bakılıyor, robot kameradan gelen pozisyon ve ürün bilgisine istinaden bir vakum sistemiyle ürünleri yakalayıp, açılarıyla olması gerektiği şekilde akan bir konveyör üzerinde seperatörlerin içine yerleştiriliyor. Sistemin içerisinde bir kişi çalışıyor. Çalışan seperatörleri eliyle bandın üzerine yerleştiriyor. Geri kalan 12 tane farklı besleme kanalından çikolatayı beslemek için bir kişi daha çalışıyor. Sistemde bir kişi gıda ürünü olduğu için çikolataların çıkışında son bir göz kontrolü yapıyor. Paketlemeden önce bir kişi de çikolataları alıp paketlemeye yönlendiriyor. Sistemde toplamda üç personel aktif olarak çalışıyor. Daha önce bir operatörümüz vardı ama çalışma ilerledikçe, bu operatöre ihtiyaç kalmadığını gördük. Çıkışta çalışan eleman aynı zamanda operatörlük yapabiliyor. Çünkü sistem bir kere çalışmaya başladığı zaman, eğer ürün değişimi yapmıyorsanız gün boyu çalışabiliyor.
Yatırım öncesi İnnovas firmasından ne şekilde bir fizibilite çalışması aldınız? Bu kapsamda size göre entegratör seçimi ne kadar önemli?
H.D.A.: Yatırım öncesinde hat kurulduğu zaman çalışmayı planladığımız farklı seperatörler için İnnovas tarafından dolum süresi analizleri yapıldı ve hattı çalıştırabilmek için gerekli olan çalışan sayıları belirlendi. İnnovas’ı tercih etme nedenimiz, bu süreçlerde titiz bir şekilde çalıştığına inanmamız ve analizlerin, titiz çalışmaların sonucunda yatırımın bize mantıklı olduğunu ispatlamalarıdır. Eğer doğru entegratör ile çalışmasaydık, analizi yapılan verileri doğru bir şekilde alamayabilirdik. Robotların kapasitesini belki de sonuna kadar kullanamayabilirdik ve sonucunda da yatırımı yapmaktan vazgeçebilirdik. Bu yüzden doğru entegratör dolayısıyla doğru yönlendirmenin çok önemli olduğunu düşünüyorum. İnnovas’ın ve Omron robotlarının bütün beklentilerimizi karşıladığını gönül rahatlığıyla söyleyebilirim. Çünkü öncelikle analizler sırasındaki titizlikleri sonrasında hattın geri kalan bölümlerinin hayata geçirilmesinde ve herhangi bir problemle karşılaştığımız zaman kısa süredeki etkili çözümleri ile hattı başarılı bir şekilde kısa bir sürede verimli çalışır hale getirdik.
K.P.: Çikolataların ve seperatörlerin robot sistemi için uygun olup, olmaması gibi konular başta olmak üzere fizibilite çalışması yaptık. Genelde firma sahiplerinde, yatırımcılarda robot alalım bütün işlerimizi çözsün, verimliliğimiz artsın gibi bir yanılgı var. Bu nedenle biz öncelikle firmayı sorguluyoruz. Birinci adımımız, BOLÇİ veya başka bir firma robotlu sistem almak için uygun bir firmamı mı? Ürün gamı, üretim kapasitesi buna uygun mu? BOLÇİ Yönetim Kurulu Başkanı Hasan Aksoy ile görüşmemiz esnasında üretim kapasitesini sorguladık. Aynı çeşit üründen günlük beş bin veya on bin paket yapabiliyor muyuz veya kaç çeşit farklı ürün var? Bunların kapasitelerini karşılayabiliyor muyuz? Bunların analizlerini yaptıktan sonra bir verimlilik tablosu çıkardık. Buna istinaden robot uygulamasını yaptık. Belki uzun soluklu bir çalışma ama firmayı robot kültürüne alıştırmak, ne kazanacağını anlatmak zaman alabiliyor. İlk tanışmada öncelikle ihtiyaçları ve nasıl bir kullanım olacağını belirledik. Çalışanların robotla olan ilişkileri, robotla çalışma kültürüne sahip olmaları çok önemli. Biz gıda sektöründe öncü firmalardan biri olduğumuza inanıyoruz ve buna önayak olmaya çalışıyoruz. Uzun yıllar gıda sektöründe yer aldığımız ve hat uygulamaları yaptığımız için bu sayede biraz daha süreci hızlandırdık diyebilirim.
Kurulan robotlu sistemle birlikte üretimin sonuçları ve avantajları neler oldu? Projede ne tür bir verimlilik sağlandı?
D.A.: Sistemle birlikte, üretim kapasitemizde yaklaşık yüzde 40’lık bir artış meydana geldi. Bu artışın yanı sıra hattaki işgücünde ortalama yüzde 20’lik bir tasarruf sağladık. Bu sayede yatırım üretim kapasitemizi artırdığı ve kişi sayısını azalttığı için birim işçilik maliyetlerinin düşmesine ve müşterilerimize verdiğimiz termin sürelerinin kısalmasına imkan sağladı. Aynı zamanda bu tasarrufu ve insan gücünü fabrikada otomasyon gerektirmeyen alanlarda değerlendirdik. Ayrıca üretim hatalarını minimize ederek üretimde kalite açısından standardı yakalamamıza ve önemli bir faktör olan el değmeden üretim yapma olanağı sağlayarak müşterilerimize kaliteli, hijyenik ürün sunmamızı sağladı.
K.P.: Burada daha önceden manuel paketleme yapılıyordu. Ürün çeşitliliği çok fazlaydı. Firmalar geliştikçe ihtiyaçları da farklılaşıyor, üretim miktarları artıyor. Mevsimsel olarak değişiklik gösteren bir iş. Bayram öncesi veya özel günlerde günlük olarak satışlar artıyor ve bu doğrultuda üretim yapılması gerekiyor. Robot sabahtan akşama kadar bir günde ne kadar adet dizeceğinin garantisini veriyor ve tekrarlanabilirlik açısından kalite ve standardın yakalanmasına imkan veriyor. Robotla deneyimi olmayan personele bile sadece basit görevleri vererek çok daha hızlı ve adetli üretimleri, stabil bir şekilde yapabiliyorsunuz. Aynı zamanda burada Omron’un PackXpert çözümü devreye giriyor. Çok kullanıcı dostu bir program. İlk önce makina kurumlarında operatörleri firma içindeki mühendislerden seçmiş olsak da, işin devamlılığında gördük ki operatör seviyesindeki kullanıcılar daha deneyimsiz veya makinalarla çok ilgisi olmayan kişiler. Fakat bu kişiler bir süre sonra makinaları kullanabilecek seviyeye geldiler. Bu da firma açısından büyük avantaj.
E.E.: Bize böyle bir talep geldiğinde, öncelikle bir değerlendirme yaptık. Burada kritik bir nokta vardı. Üretim bandında ürün çeşitliliği çok hızlı değişkenlik gösterebiliyordu ve farklı tip ürünlerin aynı tip kutuda dizilimlerinin hızlı bir şekilde sağlanması bekleniyordu. Bizim yaptığımız değerlendirmeler neticesinde özgün bir kinematik yapıya sahip olan patenti Omron’a ait 4 kollu paralel Quattro robotumuzla çözüm yoluna gittik. Çünkü beklenen hızları karşılayabiliyor ve kompakt bir çözüm sağlayabiliyorduk. Bütün bunları değerlendirdiğimizde Quattro tip robotumuzu kullanmaya karar verdik. Aynı zamanda bu noktada öne çıkan Omron tarafından geliştirilen PackXpert programı var. Söz konusu program, paketleme sektöründe oldukça başarılı uygulamalara hizmet ediyor. İçerisinde özel wizard’lar saklı. Bu da bize esneklik imkanı tanıyor ve bu sayede hızlı programlama yapabiliyoruz. Dolayısıyla 3 adet Quattro robotumuz ve PackXpert’in birleşimiyle birlikte projedeki beklentilere cevap verdiğimizi düşünüyoruz.Projedeki üç robotta bir önceki robotu takip edip, ne yaptığını bilebiliyor. Birbirleriyle senkronize çalışıyorlar. En önemli kriterlerden bir tanesi de entegre bir sistem kurmuş olduk. Görsel denetim, emniyet ve robotik sistemler bir araya geldi ve birbirleriyle entegre oldu. Çünkü çikolata çok hassas bir malzeme, formunun işlem sırasında bozulmaması gerekiyor. Bunun için de prosesin doğru konumlandırılması ve ürüne çok hassas bir şekilde tutulmasını sağlamak gerekiyor. Bu nedenle entegrasyonla birlikte kaliteli, %40 daha verimli bir üretim hattı ortaya çıktı. Üretim kapasitesi arttı , hızlı ve verimli çalışmaya imkan sağladı.
