Hanon Systems Elektrik-Mekanik Bakım Mühendisi Elif Kütük, elektrik sistemlerinden sensör altyapısına uzanan bakım disiplininin; erken uyarı sinyallerini doğru okuyabilen, veriyle konuşan ve ekip gücüyle büyüyen bir yönetim yaklaşımıyla işletmeler için sürdürülebilir performansın anahtarı haline geldiğini aktardı.
Otomotiv yan sanayinde elektrik ve bakım fonksiyonunun kurumsal yapı içindeki konumunu nasıl tanımlarsınız?
Otomotiv sektöründe üretim sürekliliği ve verimlilik, işin doğası gereği son derece kritiktir. Özellikle yan sanayi tarafında, üretim hatlarında yaşanacak en küçük bir duruş bile zincirleme etkilerle ciddi kayıplara neden olabilmektedir. Sektörde bazen saniyelerin bile çok değerli olduğu anlar yaşanır; bu nedenle bakım fonksiyonunun kurumsal yapı içindeki yeri, yalnızca bir arıza giderici birim olmanın çok ötesindedir.
Ne yazık ki, geleneksel bakış açısıyla birçok işletmede bakım departmanları hala yalnızca arızalara müdahale eden ve maliyet yaratan birimler olarak görülüyor. Oysa gerçek anlamda etkin bir bakım organizasyonu, üretimden bağımsız fakat üretimle tam entegre çalışan, operasyonun sürekliliğini güvence altına alan ve üretimi destekleyen stratejik bir departmandır. Elektrik ve bakım birimi, yalnızca arızalara müdahale etmekle kalmaz; aynı zamanda önleyici ve kestirimci bakım uygulamalarıyla, sürekli iyileştirme çabasıyla ve enerji verimliliği bilinciyle hareket ederek uzun süreli duruşların, makine ömrünün kısalmasının ve fabrika giderlerinin kontrolsüzce artmasının önüne geçer.
Kurumsal yapı içerisinde elektrik bakım birimi, üretim hattındaki duruşları minimize eden, makine ve ekipman ömrünü uzatan, teknik güvenlik ve iş sağlığı-güvenliği standartlarını sürekli iyileştiren, kalite gerekliliklerini karşılayan, yatırım ve modernizasyon kararlarında teknik danışmanlık sağlayan, makine taşıma, kurma ve yerleştirme süreçlerinde aktif rol üstlenen, enerji tüketimlerini izleyerek enerji verimliliğinden sorumlu olan ve kriz anlarında soğukkanlılıkla olay yönetimi yapabilen son derece stratejik bir pozisyonda yer alır.
Bakım departmanının bu çok boyutlu rolü, üretimin sürdürülebilirliği ve rekabet avantajı açısından vazgeçilmezdir. Özellikle otomotiv yan sanayinde, bakım fonksiyonunun etkinliği doğrudan üretim performansına, kaliteye ve müşteri memnuniyetine yansır. Bu nedenle, bakım organizasyonunun yalnızca bir maliyet merkezi olarak değil, değer yaratan bir iş ortağı olarak konumlandırılması, modern endüstriyel yönetim anlayışının gereğidir.
Endüstriyel tesislerde elektrik bakım açısından en sık karşılaşılan riskli alanlar hangileri? Bu riskler genellikle neden göz ardı edilir?
Endüstriyel tesislerde elektrik bakım açısından karşılaşılan riskli alanlar, çoğunlukla sürekli çalışan ve görünürde sorun çıkarmayan sistemlerdir. Bunların başında elektrik panoları gelir. Panolarda gevşek bağlantılar, izolasyon zayıflamaları, aşırı ısınma ve toz birikimi gibi unsurlar ciddi yangın ve arıza riskleri oluşturur. Ancak pano çalışır durumda olduğu sürece, genellikle “sorun yok” algısı oluşur ve bu nedenle riskler göz ardı edilebilir. Oysa ki, bakımcı her ay yaptığı kestirimci bakımlar sayesinde bu potansiyel sorunların önüne geçebilir. Termal ölçümler, gözle kontroller ve detaylı incelemeler, görünürde bir problem olmasa da düzenli olarak yapılmalıdır.
Bir diğer önemli risk alanı kablo ve kablo kanallarıdır. Özellikle sıcak, nemli veya titreşimli ortamlarda kablo izolasyonları zaman içinde yıpranır. Kablolar genellikle ulaşılması zor bölgelerde bulunduğundan, ancak arıza meydana geldiğinde fark edilir. Kablolarda ezilme, uygunsuz ekleme, arıza sonrası panonun düzensiz bırakılması gibi nedenlerle arızaların tespiti ve müdahalesi zaman alabilir. Bu tür risklerin göz ardı edilmesinin temel nedenlerinden biri, özellikle otomotiv sektöründe zaman baskısının çok yüksek olmasıdır. Bakım faaliyetlerinin üretimi etkilememesi istenir ve çoğu zaman bakım çalışmaları çay molası veya öğle arası gibi kısa zaman dilimlerine sıkıştırılmaya çalışılır. Bu durum, detaylı kontrollerin yapılmasını ve aslında arıza habercisi olan küçük ipuçlarının zamanında fark edilmesini engelleyebilir.
Ayrıca, motorlar, sürücüler ve sensör altyapısı da kritik risk alanlarıdır. Motorlarda akım dengesizlikleri, izolasyon problemleri ve sürücülerde harmonik bozulmalar, fan ve soğutma problemleri, sensörlerde ise kirlenme ve kalibrasyon kaymaları, üretim hattını durdurabilecek potansiyel risklerdir. Ancak bu riskler, sistem çalışıyor olduğu sürece genellikle göz ardı edilir. Çünkü üretim sürekliliği baskısı, bakım faaliyetlerinin önceliğini düşürebilmektedir.
Sonuç olarak, risklerin göz ardı edilmesinin temelinde zaman baskısı, üretim odaklılık, bakım kültürünün yeterince oturmamış olması ve çalışan sistemde sorun olmadığına dair yanlış bir algı yatmaktadır. Oysa ki, proaktif bakım anlayışının yerleşik olduğu işletmelerde bu riskler çok daha erken aşamada tespit edilip yönetilebilmektedir.
Elektrik arızalarının kök neden analizinde en sık yapılan hatalar sizce nelerdir? Bu hatalar bakım kültürüyle nasıl ilişkilidir?
Elektrik arızalarının kök neden analizinde, birçok işletmede yapılan en yaygın hata, analizlerin yalnızca kağıt üzerinde ve şablonlar üzerinden, zaman baskısı altında yapılmasıdır. Otomotiv sektöründe kalite ve üretim standartlarının gerektirdiği raporlama ve dokümantasyon süreçleri, kök neden analizlerinin de çoğunlukla standart formlar ve prosedürler üzerinden yürütülmesine yol açar. Ancak gerçek anlamda derinlemesine ve etkili bir analiz, işin mutfağında, yani sahada çalışan elektrik ve mekanik ustalarının katılımıyla, beyin fırtınası ortamında yapılır. Standart şablonlara hapsolmuş, yalnızca sonuçtan nedene ve nedenden çözüme giden yüzeysel analizler, genellikle gerçek kök nedenleri ortaya çıkaramaz.
İyi bir kök neden analizinin temelinde, sürekli iyileştirme felsefesi, ekip çalışması ve deneyim paylaşımı yatar. Sahada yaşanan arızaların tekrar etmemesi için, yalnızca beyaz yaka personelin değil, teknisyeninden formenine kadar tüm ekibin fikirlerinin dinlenmesi ve değerlendirilmesi gerekir. Karar verici pozisyonda olan yöneticiler, ekiplerinin bilgi ve tecrübesinden maksimum düzeyde faydalanmalı, alt-üst ayrımı yapmadan herkesin katkısını önemsemelidir. Bu yaklaşım, hem daha doğru ve kalıcı çözümler üretilmesini sağlar hem de ekip motivasyonunu ve bağlılığını artırır.
Kök neden analizinin etkili olmamasının en önemli nedenlerinden biri, analizlerin zamana ve şablonlara uydurulmaya çalışılmasıdır. Gerçekten sahada yaşanan problemleri, sistemin bütününü ve sürekli iyileştirme hedefini göz önüne almadan yapılan analizler, genellikle yüzeyde kalır ve tekrarlayan arızaların önüne geçemez. Etkin bir bakım kültürü, kök neden analizinin odağını “sorunu hızlıca kapatmak” yerine, “sistemi sürekli iyileştirmek” ve tekrarını önlemek olarak belirler. Bu nedenle, bakım kültürü güçlü olan işletmelerde kök neden analizleri çok daha verimli sonuçlar verir.
Elektrik arızalarının büyük kısmının “ilk sinyallerinin” aslında çok erken aşamada görülebildiğini söyleyebilir miyiz? Bu sinyaller en sık nerelerde kaçırılıyor?
Evet, elektrik arızalarının büyük bir kısmı, aslında ilk sinyallerini çok erken aşamada verir. Ancak bu sinyallerin görülmemesi ya da önemsenmemesi, arızaların büyüyerek ciddi duruşlara dönüşmesine yol açar. Bu durum, hem operatörler hem de bakım personeli açısından geçerlidir.
Elektrik panolarındaki hafif ısınmalar, koku, renk değişiklikleri, çoğu zaman normal kabul edilir veya göz ardı edilir. Motorlar ve sürücülerde anlık akım dengesizlikleri, tekrarlayan arıza kodları üretimi durdurmuyorsa genellikle önemsenmez. Özellikle sistem resetlenip yeniden çalıştırıldığında düzelen arızalar, ileride daha büyük sıkıntıların habercisidir. Arıza kayıtları incelendiğinde, aynı makinede aynı noktada periyodik arıza meydana geliyorsa, burada mutlaka bir iyileştirme yapılması gerekir.
Bu sinyallerin en sık kaçırıldığı noktalar, genellikle üretim baskısının yoğun olduğu, bakım faaliyetlerinin sistematik olarak izlenmediği ve önleyici bakım kültürünün yeterince oturmadığı işletmelerdir. KPI (Key Performance Indicator) takibi ve arıza kayıtlarının analizi, bu sinyallerin erken tespitinde son derece önemlidir. Ancak birçok işletmede bu kayıtlar ya düzenli tutulmaz ya da analiz edilmez. Önleyici ve kestirimci bakım kültürü gelişmiş işletmelerde ise bu sinyaller sistematik olarak izlenir ve arızaya dönüşmeden müdahale edilir.
Sonuç olarak, elektrik arızalarının büyük kısmı, aslında erken uyarı sinyalleriyle kendini belli eder. Sorun, bu sinyallerin görülmemesi, ciddiye alınmaması veya zaman baskısı nedeniyle göz ardı edilmesidir. İşletme kültürünün önleyici bakım ve sürekli iyileştirme temeline oturduğu yerlerde, bu ipuçları büyük bir arıza yaşanmadan önce değerlendirilir ve önleyici müdahalelerle sorun büyümeden çözüme kavuşturulur.
Elektrik panoları, motorlar, sürücüler ve sensör altyapısı özelinde, önleyici bakımın üretim performansına etkisini nasıl değerlendirirsiniz?
Bakım fonksiyonunun üretim performansına etkisi, otomotiv yan sanayinde son derece belirgindir. Önleyici bakım uygulamaları, plansız duruşların önlenmesi, üretim kalitesinin artırılması ve enerji verimliliğinin sağlanması açısından kritik rol oynar. Ancak birçok işletmede, önleyici bakıma yeterince yatırım yapılmaz; çünkü elde edilen sonuçlar doğrudan bir ürün olarak değil, verimli ve kesintisiz üretim olarak ortaya çıkar.
Elektrik panolarında yapılan önleyici bakım, bağlantıların sıkılığının kontrolü, termal ölçümler ve temizlik sayesinde aşırı ısınma ve yangın riskini azaltır. Bu sayede plansız duruşlar önlenir, üretim hattında süreklilik sağlanır. Motorlarda önleyici bakım, akım dengesizliklerinin ve izolasyon zayıflıklarının erken tespit edilmesini sağlar. Motor arızaları, üretim hattının tamamının durmasına yol açabileceğinden, bu tür bakım uygulamaları üretimin güvenliği açısından vazgeçilmezdir.
Sürücülerde (servo ve VFD) düzenli kontrol, harmonik etkilerin, fan ve soğutma problemlerinin erken aşamada tespit edilmesini sağlar. Bu da hem ekipman ömrünün uzamasına hem de üretim performansının artmasına katkıda bulunur. Sensör altyapısında ise önleyici bakım, kirlenme, kalibrasyon sapmaları ve kablo problemlerinin önüne geçerek, yanlış sinyal kaynaklı duruşları azaltır. Doğru ve güvenilir sensör verisi, hatalı üretimi ve gereksiz duruşları minimize eder.
Tüm bu unsurlar bir araya geldiğinde, önleyici bakım üretimi durduran veya yavaşlatan bir faaliyet olmaktan çok, üretim performansını güvence altına alan stratejik bir yatırım olarak değerlendirilmelidir. Önleyici bakım uygulamalarının işletmelere uzun vadede sağladığı faydalar, yalnızca arıza ve duruş maliyetlerinin azaltılmasıyla sınırlı kalmaz; aynı zamanda üretim kalitesinin ve müşteri memnuniyetinin artmasına da doğrudan katkı sağlar. Bu nedenle, üretim hatlarının sürekliliğini belirleyen elektrik panoları, motorlar, sürücüler ve sensörler için düzenli ve sistematik önleyici bakım uygulamaları, otomotiv yan sanayinde rekabet avantajı yaratmanın temel unsurlarından biridir.
Bakım kültürünün oturması, bakım ekibinin özverisinden geçiyor. Ekip çalışması, anlama, anlaşılma, alt-üst saygısı, yardımlaşma, elektrik-mekanik ne kadar ayrı olsalar da birlik içinde çalışmaları, sorumluluk bilinci, soğukkanlılık ve yaratıcılık her bakımcıda olan yeteneklerdendir. O nedenle ekibime de ekstra teşekkür etmek isterim.
