Flormar Bakım Onarım ve Teknik Uzman Yardımcısı Başak Yağmur Kılınç ile gerçekleştirdiğimiz söyleşide Kılınç; yüksek kapasiteli üretim hatlarında kestirimci bakım uygulamalarından kritik arıza risklerine, kök neden analizlerinden acil durum stratejilerine kadar kozmetik tesislerinde bakım yönetiminin teknik ve operasyonel boyutlarını ele aldı.
Kozmetik üretim tesislerinde bakım yönetiminin diğer endüstrilere göre farklılaştığı temel noktalar nelerdir? Bu tesislerde proses ekipmanlarının sürekliliğini sağlamak adına uyguladığınız bakım stratejilerinden bahseder misiniz?
Kozmetik üretim tesislerini diğer endüstrilerden ayıran temel fark, bakım süreçlerinin doğrudan ürün güvenliği ve hijyen standartlarıyla iç içe geçmiş olmasıdır. Bizim için bakım, sadece bir makineyi çalışır tutmak değil, aynı zamanda GMP gerekliliklerini eksiksiz yerine getirmek anlamına gelir. Kozmetik üretim tesislerinde bakım faaliyetleri, ürünle temas eden yüzeylerin sterilitesini bozmamalıdır. Ekipmanlarımızın ürünle temas eden tüm yüzeyleri korozyona dirençli ve mikrobiyolojik üremeyi engelleyen paslanmaz çelikten üretilmiştir; bu yüzden bakım faaliyetlerimiz sırasında bu yüzeylerin sterilitesini ve pürüzsüzlüğünü korumak bizim için bir önceliktir.
Kozmetik sektöründeki dinamizm, beraberinde yoğun bir ürün çeşitliliğini ve buna bağlı olarak sıkça yapılan format değişimlerini getiriyor. Bu durum, ekipmanların mekanik yorulmasını hızlandırdığı gibi ayar hassasiyetlerini de sürekli zorlayan bir faktördür. Özellikle makine kapasite kullanım oranlarının %80’in üzerine çıktığı yüksek yoğunluklu üretim hatlarımızda, yıllık planlı bakımları koordine etmek oldukça zorlayıcı bir süreç haline geliyor. Bu kısıtlı zaman pencerelerinde maksimum verim alabilmek için hazırlık ve yedek parça tedarik süreçlerimizi çok daha titiz bir planlamayla yürütüyoruz. Takvim bazlı planlı bakımları, veriye dayalı kestirimci analizlerle destekleyerek arıza duruşlarını minimize ediyoruz.
Dolum, karıştırma, homojenizasyon ve paketleme hatlarında en kritik arıza türleri hangileri ve bunlara karşı nasıl bir önleyici yaklaşım izliyorsunuz?
Süreçlerimizi İmalat ve Dolum olarak ikiye ayırmaktayız.
İmalat tarafında, ürün viskozitesi ve yüksek tork nedeniyle en çok mekanik aşınmalarla karşılaşıyoruz. Karıştırıcı ünitelerimizde kullandığımız mekanik salmastraların aşınması bizim için kritik risklerden biridir. Salmastrada meydana gelebilecek bir sızıntı, yağın ürüne karışmasına, yani kontaminasyona neden olur. Ayrıca, aşınan bir salmastra mil yataklarına zarar vererek çok daha büyük mekanik hasarları tetikleyebilir. Bu yüzden, sızıntı riskini sıfıra indirmek adına bu kritik parçaların değişimini periyodik bakımlarla güvence altına alıyoruz. Parçada herhangi bir deformasyon olmasa dahi planlanan takvimde değişimini gerçekleştiriyoruz.
Dolum tarafında süreç, imalatın aksine daha yüksek hızlar ve tekrarlı mekanik döngüler üzerine kuruludur. Ürünün kazandan ambalajlara aktarılmasını sağlayan vanalar ve pistonlar ise mekanik aşınmanın en yoğun yaşandığı, hassas dozajlama için kritik olan bileşenlerimizdir. Bu bileşenlerdeki sızdırmazlık ekipmanlarını ufak bir aşınma, dozajlama hassasiyetini bozarak hem maliyet artışına hem de yasal standartların dışına çıkılmasına neden olabilir bu da fire oranımızı artırabilir. Bu nedenle düzenli periyotlarla sızdırmazlık ekipmanlarının takibi ve değişimi yapılır.
Beklenmeyen duruşların üretim planına etkisini minimize etmek için hangi acil durum ve yedekleme stratejilerini kullanıyorsunuz?
Beklenmeyen duruşları kökten çözmek için öncelikle makinelerin planlı bakımlarını, üretim programını aksatmayacak şekilde en uygun zaman dilimlerinde tamamlıyoruz. Ancak sadece planlı bakımlarla yetinmiyor, olası kriz anlarını yönetmek adına bir yedekleme ve acil durum stratejisi yürütüyoruz. Üretimin sürekliliği açısından kritik olan bileşenleri, ERP sistemimizin altyapısında yer alan emniyet stoğu yönetimi modülü ile güvence altına alıyoruz; sarf ve tüketimleri analiz edip takip edebiliyoruz. Bu sayede parça bekleme sürelerini minimize ederek makineleri en kısa sürede tekrar devreye alabiliyoruz.
Beklenmeyen uzun arıza duruşları sonrası gerçekleştirdiğimiz Kök Neden Analizleri ile sorunu sadece çözmekle kalmayıp problemin kaynağına inerek arızanın tekrarlanmasını engelleyen kalıcı çözümler üretiyoruz.
Günlük bakım faaliyetlerinde “önemsiz gibi görünen” hangi göstergeler aslında büyük risklerin erken sinyali olabilir?
Üretim sahasında çoğu zaman ihmal edilen küçük hava sızıntıları, aslında sistem bütünlüğü açısından kritik birer risk göstergesidir. Bu sızıntılar yalnızca teknik bir kayıp oluşturmakla kalmaz; aynı zamanda gereksiz enerji tüketimine neden olarak sürdürülebilirlik hedeflerimizi ve karbon ayak izimizi doğrudan olumsuz etkiler.
Bakım yaklaşımımızın ayrılmaz bir parçası olan iş sağlığı ve güvenliği kapsamında; acil stop butonları, manyetik kapı emniyet switch’leri ve ışık perdeleri gibi tüm kritik güvenlik ekipmanlarını günlük rutin kontrol planlarımızın odağına yerleştiriyoruz. Söz konusu güvenlik ekipmanlarının işlevselliğini düzenli olarak kontrol ederek hem üretim sürekliliğini güvence altına alıyor hem de ekip arkadaşlarımız için güvenli bir çalışma ortamını sürdürülebilir
Mekanik sistemlerde en sık karşılaşılan arıza türleri nelerdir ve bunların kök neden analizi hangi metodolojilerle yapılmalıdır?
Mekanik ekipmanlarda en yaygın görülen arızalar arasında mekanik aşınmalar, titreşime bağlı oluşan hasarlar, yetersiz ya da hatalı yağlama ve sızdırmazlık ekipmanları yer alır. Bu tür problemler genellikle bakım süreçlerinin düzenli yürütülmemesi, uygun olmayan malzeme tercihleri veya ekipmanın kapasitesinin üzerinde çalıştırılması gibi sebeplerle ortaya çıkar.
Kök neden analizinde temel ilke, öncelikle arızanın nasıl ve hangi koşullarda ortaya çıktığı net şekilde tanımlanmalıdır. Arızanın tekrar edip etmediği, belirli bir yük veya hız aralığında oluşup oluşmadığı ve ekipmanın bakım geçmişi gibi kritik verileri değerlendirilerek teknik ve operasyonel faktörler birlikte ele alınmalıdır. Analiz sürecinde 5N1K, balık kılçığı diyagramı ve A3 metodolojisi gibi problem çözme araçlarından faydalanılır. Bu yaklaşım, sadece görünen problemi değil, arızaya yol açan temel mekanizmayı ortaya koymayı sağlar.
