banner1322
x

TORUN BAKIR YÜZDE 30 ENERJİ VERİMLİLİĞİ SAĞLAYACAK

Fabrikasındaki 12 friksiyon presinden eski tip 4 tanesini sürücü sistemine dönüştürerek ve motorlarını E3 sınıfıyla değiştirerek verimliliği artırmayı planladıklarını kaydeden Murat Yaşa, çok yakında hayata geçirecekleri proje ile ilk etapta minimum yüzde 30 enerji verimliliği sağlayacaklarını açıkladı.

TORUN BAKIR YÜZDE 30 ENERJİ VERİMLİLİĞİ SAĞLAYACAK
Makine Zirvesi

İstanbul İkitelli'de 2000 yılında kurulan Torun Bakır Alaşımları Metal San. ve Tic. A.Ş., 2007 yılında Gebze Organize Sanayi Bölgesi'ndeki (GOSB) yerleşkesine taşındı. Global markalara pirinç, alüminyum, magnezyum ve paslanmaz çelikten mamul ürünlerle dövme, döküm, talaşlı imalat ve işleme hizmeti sunan firma, toplam cirosunun neredeyse tamamını yurt dışı satışlarından sağlıyor. En çok ihracat yapan ilk 500 şirket arasında yer alan Torun Bakır, Türkiye'nin "en parlak" ilk 50 şirketi arasında gösteriliyor. Torun Grup çatısı altında faaliyet gösteren firma, pirinç alaşımları üretiminde Türkiye'de birinci, Avrupa'da ise en büyük üç firmadan biri. Dünya genelinde 6 farklı lokasyonda üretim tesisi olan Torun Bakır, Almanya, İtalya, Çek Cumhuriyeti ve Türkiye olmak üzere 4 farklı ülkede üretim yapıyor. Torun Bakır Alaşımları Metal San. ve Tic. A.Ş. Enerji Yöneticisi & Bakım Mühendisi Murat Yaşa ile enerji verimliliği konusundaki çalışmaları üzerine konuştuk. 

Öncelikle bize kendinizden bahseder misiniz?

Yaklaşık 6 yıldır bu sektördeyim. Enerji verimliliği ile ilgili ise 4 yıldır araştırma ve çalışmalarım var. Torun Bakır'da bir yıldır enerji yöneticiliği yapıyorum. Daha önce üç yıl başka bir firmada enerji yöneticiliği yaptım. Üretim prosesleri gereği yüksek miktarda enerji tüketimi olan Torun Bakır'da enerji verimliliği projelerine elimden geldiğince destek olmaya çalışıyorum.

Üretim hattınız ve üretim proseslerinizde daha çok hangi enerjiyi kullandığınız konusunda neler söylemek istersiniz?

Pirinci işleyerek üretimimizi yapıyoruz. Bu anlamda üretimimizi, talaşlı imalat ve dövme süreci olarak ikiye ayırmak mümkün. Dövme sürecinde ham maddeyi istenilen gramaja göre ayarladıktan sonra eksantrik ve friksiyon preslerimizde dövüyoruz. Fakat ham maddeyi dövmeden önce belirli bir ısıl işlem uyguluyoruz. Bu ısıl işlem de elektrikli bobinler sayesinde gerçekleşiyor. Dolayısıyla toplam enerji tüketimimizin yüzde 47'si bu bobinlerde gerçekleşen enerji tüketiminden kaynaklanıyor. Talaşlı imalat bölümümüzde ise 400'den fazla CNC makinamız var. Ürün gamımız çok geniş olduğu için makina sayımız da oldukça fazla. Toplam enerji tüketimimizin yaklaşık yüzde 40'ına yakın kısmı da talaşlı imalat kaynaklıdır. 

Yaklaşık olarak kaç TEP'lik bir enerji tüketiminiz var? 

Son yıllardaki hızlı gelişimimize bağlı olarak ürün gamımız ve üretim kapasitemiz de çok arttı. Bu anlamda geçtiğimiz 3-4 yıla bakacak olursak tüketimimiz 1500 TEP'i geçmezken, 2021 yılında 2300 TEP'i aştık. Bu yıl için de ciddi enerji tüketen yatırımlarımız söz konusu olduğu için fizibilite çalışmalarını yaptıktan sonra 3000 TEP'i aşacağımızı ön görüyoruz. 2021 yılının analizini yaptığımızda enerji tüketimimizin yüzde 80'ini elektrik, yüzde 19'unu ise doğal gaz oluşturmaktadır. 12 adet presimize bağlı indüksiyon bobinlerimiz var ki bunlar toplam elektrik tüketimimizin yüzde 40’ından fazlasını tüketen sistemler. Bizim için önemli enerji kullanım noktalarının başında indüksiyon bobinleri geliyor. 

ISO 50001 kapsamında bir enerji yönetim sisteminiz var mı? Bu anlamda ne tür çalışmalar yapıyorsunuz? 

Yaklaşık bir yıl önce Torun ailesine katıldığımda enerji tüketiminde 1000 TEP sınırını geçmiştik. Dolayısıyla 2023 yılına kadar ISO 50001 Enerji Yönetim Sistemi’ne geçme zorunluluğumuz vardı. Fakat biz bir an önce bu sertifikaya sahip olup, bu alanda daha fazla proje yapmak istedik. 2021 yılı Mart ayında ISO 50001 Enerji Yönetim Belgelendirme projesine start verdik. Ana denetimimiz başarılı bir şekilde geçtikten sonra Kasım ayında ISO 50001 Enerji Yönetim Sistemi Sertifikası'nı aldık. Tabii bu süre zarfında ağırlıklı olarak dökümantasyon sistemi beni ve ekibimi oldukça yorsa da en azından katma değeri çok yüksek olan bir sonuca ulaştığımız için bize geri dönüşümü oldukça verimli olan bir sisteme sahip olduk. Bu kapsamda şirket üst yönetiminin de katılımının olduğu bölüm yöneticilerinin ve şirket liderinin olduğu bir enerji yönetim ekibimiz var. Aylık olarak firmamızın ve dünyanın enerji gidişatı gibi gündemdeki maddeleri görüşüp firmamızda ve çevreye ne gibi kaizenler (iyileştirmeler) yapabiliriz diye konuşuyoruz. Bu toplantıların soncunda ortaya çıkan aksiyonlar, ilgili bölüm yetkililerince işleme sokuluyor. 

ISO 50001 enerji yönetim sistemi içinde önemli enerji tüketim noktaları ile ilgili de bir çalışmanız oluyor mu?

ISO 50001’e ilk başvurumuzu yaptığımızda önemli enerji kullanım noktalarını tahmini olarak hesaplıyorduk fakat bu bize gerçek veriyi ne yazık ki veremiyordu. Bizim ilk projemiz, enerji yönetim sistemini uzaktan online izleme sistemi oldu. Bu kapsamda ilk etapta sadece fabrika ana girişini izledik. Daha sonraki zaman diliminde 4 farklı bölgeyi izledik. Hedefimiz tabii ki önümüzdeki dönemde tüm makineleri online olarak izlemek ama şu anda yaklaşık 127 makinanın anlık enerji tüketimlerini online olarak takip edebiliyoruz. İlk etapta tahmin ettiğimiz önemli enerji kullanım noktalarının net verilerine ulaşmak için oralara yoğunlaştık. Yaklaşık 600’e yakın bir izlenme seçeneğimiz var. Hepsini bir yıl içinde takip edebilir konuma gelmeyi planlıyoruz.  

Fabrikadaki üretiminizde enerji verimliliği adına ne tip çalışmalar yapıyorsunuz?

Enerji verimliliği ile ilgili ilk projemiz ölçmek ve analiz etmek oldu. Ölçüp analiz ettikten sonra fabrikadaki basınçlı hava sistemimizin yani kompresörlerimizin normalden fazla elektrik tükettiğini tespit ettik. Bununla ilgili olarak ilk etapta personelimizi bilinçlendirme ve farkındalık adı altında bir çalışma yaptık. Özellikle yoğun enerji tüketimi olan noktalarda çalışan personellerimize bireysel eğitimler verdik. Fabrikamızda 5 adet kompresörümüz vardı. Kısa bir süre önce VAP’tan faydalanarak ölçüm sonucunda verimsiz çıkan 5. kompesörümüzün yerine yeni bir kompresörümüzü devreye alacağız. Toplam elektrik tüketimimizin yüzde 9.7’si kompresörlerimizden kaynaklanıyor. Makinaların ihtiyacından fazla hava ürettiğini, boşta ve yükte çalıştırmak suretiyle kompresörlerimizi yorduğumuzu gördük. Öncelikle makinaların gerçekten ihtiyacı olan optimum basınçlı hava sistemini düşürmeye çalıştık. 7.1, 7.2 hatta zaman zaman 7.5 barlara kadar yükselen basınçlı hava kompresörlerimizi biz 5.8 barlara kadar düşüren bir kaizen çalışması yaptık. Zaman zaman bazı özel hassasiyetli cihazlarımızda hava problemi yaşadık ve makina önüne hava tankı koyarak bu basınçlı hava dengesini sağlamaya çalıştık. Bu anlamda verimlilik kazancımızdan herhangi bir şekilde geri adım atmadık. Bu çalışmalarla yaklaşık olarak yüzde 38 ile 45 arasında değişen bir basınçlı hava kazancımızı ortaya koyduk. Her yılın belirli dönemlerinde bir pazar günü, yönetim kurulu başkanımızın dahi katılımıyla 'geleneksel kaçak avı operasyonu' yapıyoruz. 2021 yılında yönetim kurulu başkanımız dahil 65 kişinin katıldığı ve firma içerisinde herkesin eldiven takıp, pnömatik malzemeleri alıp hava kaçağı dinlediği, takip ettiği ve bunları onardığı güzel bir çalışma yaptık. Bu çalışmalar neticesinde kompresörlerimizin elektrik tüketim oranlarını uzaklaştık yüzde 27 düşürdük. Yine bu çalışmalarımızın kazancı olarak hesapladığımızda çevreye olan duyarlılığımız noktasında yıllık yaklaşık 92 ton karbondioksit salınımının önüne geçtik. Buna eş değer olarak ise daha çok personelimizin farkındalığını ve bilinçlenmesini arttırmak için ortalama 100 evin yıllık elektrik ihtiyacı kadar elektrik tasarrufu sağlamış olduk. 

Bunun dışında enerji tüketimini azaltacak, enerji verimliliği ile ilgili başka ne tip faaliyetleriniz ve uygulamalarınız oldu? 

Tüm personelimizin katıldığı ve rahatlıkla fikirlerini paylaştığı, paylaşılan bu fikirlerin bölüm sorumlularına aktarıldığı bir 'Fikir Fabrikası' sistemimiz var. 2021 yılında bu 'Fikir Fabrikası'nı enerji adı altında genişletme kararı aldık. Personelimizin enerji ile ilgili vereceği öneri ve fikirlerde hem onları motive etmek hem de bu konudaki farkındalığı arttırmak için puanlama ve nacizane ödüllendirme sistemine geçtik. Enerji haftalarında bu programı uyguluyoruz. Enerji haftalarında verilen en iyi 3 öneriye, kendimizce enerji verimliğine ithafen 'Verimli Yaşa, Verimli Kullan' sloganıyla küçük çaplı hediyeler veriyoruz. Bunların gerçekten firmaya ve çevreye olan katma değerlerini yerinde incelemeye yönelik ekip arkadaşlarımızla çalışmalar yapıyoruz. Bakım personelimizin vermiş olduğu bir öneriye istinaden bir çalışma yapıldı. Bu çalışma neticesinde firmamızda yaklaşık 350 bin TL'lik bir kayıp ortadan kaldırıldı. Tabii bunun maddi boyutundan ziyade çevre duyarlılığı bizim için önemliydi. Bu çalışmayla da yıllık yaklaşık 70 ton karbondioksit salınımını engelledik. 2022 yılı hedeflerimizden birisi de karbon salınımını azaltmaktı. Bunu da enerji verimliliği çalışmalarıyla düşürmek istiyoruz.

Enerjinin yoğun olarak tüketildiği başka noktalarda da verimliliği arttırma anlamında hayata geçirdiğiniz projeleriniz oldu mu?

Fabrikamızda 12 adet friksiyon preslerimiz var. Bunların 8 tanesi yeni versiyon, 4 tanesi ise eski tip makinalar. Tabii eski tip preslerimizde sürücü sistemi ve enerji verimliliği sistemi kullanılmamış. Bunlar ana motoru yaklaşık 90 kilowatt değerinde olan presler. Biz bunu sürücü sistemine dönüştürerek ve motorlarını E3 sınıfına değiştirerek bir verimlilik elde edebileceğimizi gördük. Yönetim kurulumuzun da onayı ile bu projemizi çok yakında hayata geçireceğiz. Bu yıl içinde zaman zaman motor değişimlerinde TEVMOT projesi kapsamında başvurularımızı yapmayı planlıyoruz. Ancak ilk etapta sürücülü sisteme geçerek minimum yüzde 30 enerji verimliliği sağlayacağız. 

Bu yıl içinde planladığınız başka enerji verimliği projeleriniz de var mı?

2021 yılında bir firmaya enerji etüdü yaptırdık ve bulgular sayesinde verimlilik projelerimizi şekillendirdik. Bu bulguların bizim için önemli, geri dönüş süresi ve katma değeri olan kısımlarını detaylandırarak yaklaşık 4 projeyi 2022 yılında hayata geçirmek için yönetimimize başvurdum. Yönetimimizden, 'Bir yerde çevre ve enerji verimliği söz konusu ise maliyetine bakmadan bunu kesinlikle onaylıyoruz' cevabını aldım. Bu cevap, hem benim hem ekip arkadaşlarım için çok önemliydi. Bununla ilgili olarak havadan çıkan atık ısıyı kullanmak istedik. İlk etapta bu projeyi hayata geçireceğiz. Daha sonra hava tüketimimiz oldukça yüksek olduğu için, verimli hava tabancasına yöneleceğiz. Az önce bahsettiğim üzere yüksek güç tüketen elektrik motorlarında sürücülü sisteme geçeceğiz. Bizde yaklaşık 100'e yakın robotlu makina çalışıyor. Bunların hepsi birbiriyle entegre edilmiş durumda. Fakat konveyörler olsun, soğutma fanları olsun, pervaneler olsun zaman zaman makina çalışmadığı anlarda boşa çalıştığı da oluyor. Bunları da minimize etmek için elimizden gelen çabayı sarf edip enerji verimliliğine katkı sağlayacağız. 
 

YORUM EKLE

Aha Geva-bot

Aha MerusPower

Dergiler

ST Endüstri Radyo Canlı Yayını