Petrol Ofisi Madeni Yağlar fabrikası içinde yer alan 1.000 m²’lik bir kapalı alana sahip ve 6 milyon dolarlık yatırım bedeli ile kurulmuş olan Petrol Ofisi Teknoloji Merkezi (POTEM) yılda ortalama 150 bin adet test gerçekleştiriyor. 84’ü TÜRKAK’tan akredite olmak üzere ulusal ve uluslararası metotlarla toplam 155 farklı test yapılabilen POTEM’in yer aldığı Petrol Ofisi Derince Madeni Yağlar Fabrikası ziyaretimizde tesisin üretim prosesini, sahip olduğu otomasyon ve enstrüman teknolojilerini Petrol Ofisi Madeni Yağlar Direktörü Sezgin Gürsu ile gerçekleştirdiğimiz söyleşide konuşma fırsatı bulduk.
Petrol Ofisi’nin marka gelişimini ve tesislerini tanıyabilir miyiz?
Petrol Ofisi, alanında Türkiye’nin ilk ve milli markası olarak 18 Şubat 1941 tarihinde, 9 personel ile kurulmuştur. 2. Dünya Savaşı sırasında, Türkiye’nin tamamen dışa bağımlı olduğu akaryakıtta yaşanan sıkıntının hat safhaya çıktığı bir dönemde Petrol Ofisi; “ihtiyaç duyulan bu ürünleri temin edip, Türkiye’nin dört bir yanına ulaştırmak, başta tarım ve sanayi olmak üzere tüm alanlara destek sağlayarak, Türkiye’yi güçlendirmek, yarınlara taşımak” görev ve sorumluluğunu üstlenmiştir. Petrol Ofisi, akaryakıt sektörünün yanı sıra kuruluşundan beri faaliyet gösterdiği Türkiye madeni yağ ve kimyasallar pazarının da geleneksel lideri konumundadır. Petrol Ofisi madeni yağ ve gres üretimini, Kocaeli, Derince’deki yıllık 140.000 ton toplam üretim ve 65.000 ton depolama kapasitesi (15.000 ton bitmiş ürün, 50.000 ton hammade/yarı madde) ile ileri teknolojiye sahip fabrikasında gerçekleştirmektedir.
Petrol Ofisi, madeni yağ ürünleri; akaryakıt istasyonları, Maxima – Maximus Yağ Değişim Merkezleri ve distribütör ağı ile tüm Türkiye’de yaygın 16 bin noktada satışa sunulmaktadır. Üstün ürün kalitesi ve çeşitliliğinin yanı sıra Petrol Ofisi Madeni Yağlar, gelişmiş lojistik ağı, yaygın ve güçlü altyapısı, tecrübesi, ileri teknolojisi, gelişmiş Ar-Ge merkezi, uzun yıllara dayanan operasyonel hizmet deneyimi gibi sunduğu birçok avantaj ile bu alanda da en çok tercih edilen marka konumundadır.
Petrol Ofisi bugün, 1.700’ü aşkın akaryakıt istasyonu, yakıt tedarikini üstlendiği 1.400’ün üzerinde köy pompası, 9 akaryakıt terminali, 3 LPG terminali, 20 havaalanı ikmal ünitesi, 1 madeni yağ fabrikası ve yaklaşık 1 milyon m³ depolama kapasitesi ile Türkiye’de benzeri bulunmayan büyüklük ve çeşitlilikte güçlü bir alt yapıya sahiptir.
Fabrikanızdaki üretim teknolojilerinizde kuruluştan günümüze nasıl bir gelişim yaşadınız? Gerçekleştirilen yatırımlar nelerdir?
Madeni yağ fabrikamız 1953 yılında ‘madeni yağ harmanlama tesisi olarak kurulmuştur. İlk kuruluş aşamasında 7 harman tanklı bir tesisken bugün yaklaşık 60 harmanlama tankı ve gres ketili ile toplamda 140.000 ton/yıl üretim kapasiteli önemli bir üretim merkezidir. Son 10 yıla bakarsak 2008 yılında İzmir Aliağa’da bulunan ikinci fabrikamızın üretim hatları da Derince’deki fabrikamıza taşınarak, tüm ürün gruplarının üretildiği yüksek kapasiteli bir merkez haline gelmiştir.
2012-2013 yıllarında üretime hiç ara verilmeden, hammadde ana tank sahamız yaklaşık 6 milyon dolarlık bir yatırımla tüm regülasyonları karşılayacak şekilde yenilenmiştir. Bu revizyon sırasında katkı maddeleri için tam izolasyonlu 7 adet yeni katık tankları da imal edilmiştir. Tank sahamızda 1947 yılında imal edilerek devreye alınmış tanklarımız dahi doğru bakım ve yönetimle halen devrede tutulmaktadır.
Yine 2012 yılında yaklaşık 1 milyon dolarlık yatırımla 500 palet bitmiş ürünün depolandığı alanda, dar koridor raf sistemi ve özel ‘turret truck’ların çalıştığı bir raf binası yapılarak, 1.800 paletlik %100 fifo uygulanabilir depolama kapasitesi yaratılmıştır. Tüm dolum makinelerimizde talep artışlarına yönelik otomasyon ve verimlilik revizyonlarına devam edilen fabrikamızda yaklaşık yıllık 2 milyon dolarlık yatırımlarla gelişen teknolojiye paralel bir üretim yapılarak, müşteri taleplerine %99,5 gibi yüksek bir karşılama oranı ile zamanında hizmet verilmektedir.
Son dönemde verimlilik konusunda gerçekleştirdiğiniz teknoloji yatırımları nelerdir?
Enerji verimliliği konusunda buhar kazanlarımızı yeniledik. Hammadde gerekliliklerine göre ilgili yerlerde yalıtımları yaparak, LNG & NG dönüşümü ile ve proseste kullandığımız enerji kaynaklarını SCADA sistemleriyle izleyip optimize ederek enerji tasarrufu sağladık. Aydınlatma teknolojilerimizi yeniledik. Eski tip aydınlatmalardan tasarruflu aydınlatmalara geçerek elektrik tüketimlerimizde tasarruflar sağladık.
Enerji ile ilgili olarak tüm bu değişimlerle yılda yaklaşık 2 milyon TL’lik bir tasarruf rakamına ulaştık. Dolum hatlarımızda darboğazları belirleyerek şişe besleme, etiket, gramaj kontrol istasyonlarına yaptığımız noktasal yatırımlarla üretim verimliliğini ortalama %5 e varan oranlarda arttırdık.
