Lincoln Electric Türkiye, kaynak sektörü için önemli bilgiler paylaşmaya devam ediyor. Lincoln Electric Türkiye uzmanları en son olarak, kaynak hatalarını önlemeye yönelik bilgilendirme sağladı. Paylaşılan öneriler kapsamında işletmelerin gereksiz harcamaları düşürülerek, verimlilik artırışı sağlanabilir ve rekabet kolaylaşabilir.
KAYNAK HATALARINDAN KORUNMAYI SAĞLAYACAK 6 İPUCU
Kaynak hatalarının meydana gelmesinin sebebi genellikle uygulamaya yönelik gözden kaçmış basit ihmaller oluyor. Bu ihmaller ise çoğunlukla malzeme veya bağlantı tasarımına yönelik basit eğitimlerin eksikliğinden kaynaklanıyor. Kaynak hatalarına her ne sebep oluyorsa olsun -yetersiz nüfuziyet, sıcak ve soğuk çatlak, cüruf kalıntısı, bindirme hatası gibi kaynak hataları- imalatta gecikmeler yaşanmasına ve tamir gereksinimlerinin oluşmasına sebebiyet vermekte. Bu durumda işletmelerin tasarruf ve verimlilik noktasında olumsuz etkilenmelerine neden oluyor. Hatalı bir parça üretilmesi demek, firmanın bunu tespit etmek ve düzeltmek için zaman, iş gücü ve para kaybetmesi anlamına geliyor. Tüm bunların yanında ise hatalı iş parçasının gözden kaçması, güvenlik sorunlarına ve firma imajının zedelenmesine neden oluyor. Alınabilecek basit önlemler ile işletmeler kaynak hatalarından korunabilir, gereksiz harcamalardan kaçınabilir hem de verimlilik artırılarak rekabet güçlendirilebilir. İşte Lincoln Electric Türkiye uzmanlarından kaynak hatalarından korunmanızı sağlayacak 6 ipucu...
1. İMKAN DAHİLİNDE DÜŞÜK HİDROJENLİ DOLGU MALZEMESİ KULLANMAK
Üreticilerin birçoğu, düşük hidrojen içerikli örtülü elektrot ve özlü teller kullanmakta. Ferritik yapılı çeliklerin kaynağında bu tip ürünlerin kullanımı hidrojen çatlağı (soğuk çatlak) oluşumunu önlemeye yönelik avantaj sağlamakta. Bu tarz çatlaklar, kaynak metalinin soğumasından sonraki bir saat ile birkaç gün içerisinde ortaya çıkabilmekteler. Özünde, kaynaklanan malzemede oluşan iç gerilimler ve hidrojen içeriği bu duruma yol açmakta. Kaynak sonrası daha hızlı soğuması ve daha fazla iç gerilim oluşması sebebiyle kalın malzemeler daha fazla çatlama eğilimi göstermekteler. Yüksek mukavemete sahip çeliklerde de eğilim görece yüksek oluyor.
4 ve H8 gösterimli kaynak dolgu malzemeleri, bu anlamda cazip ürünler olarak nitelendirilebilirler. (100 g kaynak metalinde en fazla 4 ve 8 mililitre Hidrojen anlamındadır).
2. BİRLEŞİM YÜZEYLERİNİN DÜZGÜN HAZIRLANMASINA VE BİRLEŞİM TASARIMINA ÖZEN GÖSTERMEK
“Düzgün bir şekilde hazırlanmış birleşim yüzeyleri ve uygun bir birleşim tasarımı” özellikle sıcak çatlağı önleme açısından çok önem taşımaktadır. Birleşim tasarımının uygun olmadığı durumlarda; geniş kaynak dikişlerinin oluşturulması gereksinimi ortaya çıkabilmekte. Kaynak dikiş yüksekliğinin genişliğine kıyasla düşük olmasıyla, dikişin orta kısmında zayıf ve yüksek gerilimli bir yapı oluşabilmekte. Bu tarz durumlarda, kaynak metalinin ortasında henüz soğuma esnasında iken çatlama meydana gelebilmekte. Mümkünse kaynakçının kök pasoya kolayca ulaşabileceği bir şekilde tasarım yapmak tercih edilmeli. Dikiş genişliği ve yüksekliği oranı da standartlara uygun ayarlanmalı.
3. ÖN ISITMA VE KAYNAK SONRASI ISIL İŞLEMİN SAĞLANMASI
Yüksek dayanımlı çelikler (yüksek alaşım elementi ve/veya karbon içerebilirler) ve bazı diğer malzemeler, çatlama eğilimleri nedeniyle kaynak hatalarına duyarlıdırlar. Bu tarz malzemelerin sünekliğinin düşük olmasından dolayı, kaynak sonrası soğuma ile yüksek iç gerilimlerin oluşması muhtemeldir. Hızlı soğuma durumunda ısıya tabi olan bölgede martensit oluşumu da beklenebilmektedir. Bu bölgelere yönelik hidrojen kaynaklı çatlak potansiyeli öngörülebilmektedir. Bu tip malzemelerin kaynak öncesi, kaynak prosedürüne uygun olarak belirlenmiş sürede uygun “ön ısıtma sıcaklığına” getirilmesi beklenir. Bu şekilde ısıya tabi bölgede hızlı soğuma kaynaklı martensit oluşumu engellenir ve daha sünek bir yapı elde ediliyor. Bu durum ayrıca büzüşme gerilimlerini de azaltıyor.
Kaynak prosedürüne uygun olarak “kaynak sonrası ısıl işlem” yapılması da önemlidir. Bu uygulama kaynaklı malzemedeki iç gerilimin düşmesini sağlıyor. Ayrıca bu sayede malzemedeki hidrojen uzaklaşır ve soğuk çatlak oluşumu engelleniyor.
4. ANA MALZEME MUKAVEMETİNE UYGUN KAYNAK DOLGU MALZEMESİ SEÇİLMESİ
Kaynak hatalarını azaltmak açısından uygun dolgu malzemesi seçimi önem arz etmektedir. Çoğu uygulama için ana malzemenin akma ve kopma dayancına uygun kaynak dolgu malzemesi kullanmak temel kriterlerdendir. Kaynak dolgu malzemesinin dayanımının ana malzemeye mümkün olduğunca yakın olması gerekir. Yüksek dayanımlı bir malzemeyle düşük dayanımlı bir malzemenin kaynağı söz konusu olduğu zaman, düşük dayanımlı malzemeye uygun kaynak dolgu malzemesi seçilmelidir. Bu sayede daha sünek ve dolayısıyla çatlama eğilimi daha düşük kaynak bağlantısı elde edilmiş olur. Kısmi nüfuziyetli tasarlanmış kaynaklarda veya bazı tip köşe kaynaklarında, ana malzeme mukavemetini karşılamayan kaynak dolgu malzemelerinin kullanıldığı durumlar söz konusu olmaktadır. Bu sayede kaynaktaki iç gerilimler en aza indirgenmiş olur.
5. KAYNAK DOLGU MALZEMESİNİN UYGUN ŞEKİLDE MUHAFAZA EDİLMESİ VE TAŞINMASI
Kaynak dolgu malzemelerinin nem alması veya toz, yağ ya da başka bir maddeyle kontamine olması kaynak hatalarına yol açabilmektedir. Bu nedenle stok alanı önem taşımaktadır. Ürünlerin tamamının kuru alanlarda ve orijinal ambalajında stoklanması gerekir. İdeal koşullarda stok alanı ile kaynak sahasının aynı sıcaklıkta olması beklenmektedir. Bu sayede soğuktan sıcağa geçme ile yoğuşma oluşumu ve akabinde ürünün nem alması gibi olasılıklar engellenmiş olur. Paket açılmadan önce kaynak sahası sıcaklığına gelmesinin beklenmesi ve akabinde açılması da benzer faydayı sağlar.
bu doğrultuda kaynak operatörlerinin eldiven giymesi ve bu şekilde elektrotlara temas etmesi de ellerinden ürüne nem geçmesini engelleyecektir. Kullanılmadığı zamanlarda makara tel ürünler poşeti ile kapatılmalı, taşlama yapılan alanlar dolgu malzemesine çok yakın konumda olmamalıdır. Aksi takdirde partiküller kaynak telinin üzerine gelebilir ve inklüzyona sebebiyet verebilirler. Örtülü elektrot söz konusu olduğunda, daima saklama ve kaynak öncesi kurutma gerekliliklerine uyulması gerekmektedir.
6. KAYNAK PERSONELİNE UYGUN EĞİTİM VERİLMESİ
Kaynak hatalarına sebep olacak durumlara yönelik eğitimin önemi, yeterince vurgulanamamış olabilir. Doğru bir eğitim daha iyi kaynak tekniklerinin uygulanmasına ve doğru kararların alınmasına olanak tanırken, kaynak uygulamasını olumlu yönde etkiler. Verilen eğitimler, kaynakçıyı daima önceden oluşturulmuş kaynak prosedürlerine uymaları yönünde yönlendirmelidir. Cüruf kalıntısı, yanma oluğu, gözenek gibi kaynak hatalarının nasıl giderilebileceği dair destekleyici olmalıdır. Ayrıca özel malzemelerin hassas noktaları konusunda da kaynakçıya eğitim verilmelidir. Tedarikçi konumundaki kaynak dolgu malzemesi üreticilerinin eğitim olanakları da araştırılmalıdır. Firmaların imkanlar dahilinde kendi eğitim programlarını oluşturmaları da yarar sağlayacaktır.
Özetle, kaynak prosedürlerine riayet eden ve kaynak uygulamalarına çeşitli yönleriyle hakim olabilmiş bir kaynakçı, istenilen kaynak kalitesinin elde edilebilmesinde ve kaynak hatalarının önüne geçilmesinde kayda değer bir öneme sahiptir.
