YORGLASS’TAN GÜNDE 1500 KİLOWATT SAAT ENERJİ KAZANCI

Yorglass Beyaz Eşya Fabrikaları Bakım ve Yatırımlar Müdürü Şenol Sezer, hava kaçakları ve kompresörlerle ilgili çalışmaları neticesinde günde 1500 kilowatt saat enerji kazancı elde ettiklerini belirtti.

YORGLASS’TAN GÜNDE 1500 KİLOWATT SAAT ENERJİ KAZANCI
Endüstrideara

Temelleri 1974 yılında atılmış olup endüstriyel cam işleme ve düz cam ticareti alanlarındaki birikimi ve tecrübesiyle sektöre öncülük eden Yorglass, global bir marka olma vizyonu doğrultusunda ulusal ve uluslararası pazarlara zengin ürün portföyüyle hizmet veriyor.

Üretiminin yüzde 50’sini beş kıtada 60’a yakın ülkeye ihraç eden firma, ISO 500 ve TİM 1000’de yer alıyor. Yorglass Ticaret, Yorglass Satina, Yorglass Ticari Soğutucu ve Yorglass Beyaz Eşya iş üniteleri altında Türkiye’nin beş farklı şehrinde kurulu altı tesisinde üretim ve ticari çalışmalarını gerçekleştiren Yorglass, beyaz eşya sektörüne ilk olarak 1989 yılında hizmet vermeye başladı.

Yorglass Beyaz Eşya, Bolu ve Eskişehir’de fırın pano camları, bek tablası, ön kapak camları, fırın iç camları ve buzdolabı raf camı üretimi yapıyor. Yorglass Beyaz Eşya Fabrikaları Bakım ve Yatırımlar Müdürü Şenol Sezer, global ölçekteki tüm beyaz eşya üreticilerinin müşterileri olduğunu belirterek üretim proseslerindeki işlemleri gerçekleştirirken ciddi oranda enerji tükettikleri için enerji verimliliği konusunu çok önemsediklerini söyledi. 

Ürettiğiniz ürünler ve üretim aşamalarında hangi enerji türlerini kullandığınız konusunda bilgi verir misiniz? 

Beyaz eşya işletmelerimizde fırın, buzdolabı, davlumbaz gibi beyaz eşya sektöründe kullanılan camların üretimini gerçekleştiriyoruz. Float hattından çıkan düz camın uygun ölçülerde kesilerek rodajlanması, gerektiğinde delme, baskı ve kaplama işlemlerinin yapılması, ara süreçlerde yıkamaların gerçekleştirilmesi, temperleme işleminin ardından camın uygun şekilde paketlenip müşteriye sevki… Bu prosesler içerisinde en yoğun enerji kullanımı temperleme işleminde gerçekleşmektedir. Camın 600-700 derece sıcaklığa maruz tutulması gerekiyor ki temperleme dediğimiz işlemle cam kırıldığında tuzla buz olup insanlar için tehlike arz etmesin. Proseslerimizdeki bu işlemlerin gerçekleşmesi için yoğun şekilde enerji tüketiyoruz. 2021 yılında 6 tesisimizde toplam 70 milyon kilowatt saat enerji tükettik ki bu sene mevcut proseslerimize çamaşır makinası kapağını da dâhil etmeyi planlıyoruz. Şu anda en yoğun tüketimimizi fırınlarda elektrik üzerinden gerçekleştiriyoruz. Çamaşır makinesi kapağı tesisimizde doğalgazlı fırın hattımızın da devreye girmesiyle çok yüksek bir TEP oranına çıkacağız. Şu an 6020 TEP mertebesindeyiz. Bunu 10 bin TEP’lere doğru taşıma durumumuz var ki bu hakikaten çok yüksek. Artık enerji yoğunluğu anlamında da yüksek giden bir ligdeyiz. Dolayısıyla enerji tasarrufu, verimliliği ve yönetimi anlamında bize çok iş düşecek.

Firmanızın enerji vizyonundan ve enerji yönetim politikalarından bahseder misiniz? 

Türkiye’de son dönemde doğal gaz fiyatlarında her ne kadar artışlar olsa da aslında Avrupa ve Amerika’daki birim fiyatların çok altındayız. Devletimiz artan doğal gaz fiyatları karşısında hem üreticiyi korumak hem de halkın yanında olmak adına bunu sübvanse ediyor. Dolayısıyla önümüzdeki dönemde doğal gaz fiyatlarının artması kaçınılmaz gibi görünüyor. Bu anlamda biz de Yorglass olarak özellikle 2021 yılında enerji yönetimiyle ilgili hem sertifikasyonlarımızı hem de çalışmalarımızı gerçekleştirdik. ISO 50001 Belgesi’ni aldık ki bu sistemi zaten çok öncesinde hayata geçirmeye başlamıştık. Şu anda Yorglass bünyesinde 3 olan Enerji Yöneticisi sayımızı bu yıl 6’ya çıkaracağız. Böylece daha da güçlenerek yolumuza devam edeceğiz. İnsan kaynağı, bilgi ve know how gibi konulara bu anlamda çok önem veriyoruz. 

Enerji politikamız çerçevesinde bu yıl içerisinde etütlerimizi gerçekleştirdik. Önce ölçtük ki yönetebilelim. Ölçemediğimizi kontrol etme şansımız yok. Enerji yönetiminde en çok değer verdiğimiz noktalardan biri de budur. Mevcut politikamıza istinaden bu rakamları tüm paydaşlarımızla paylaşıp tüm mecralarda yayınladık. Buna uyum noktasında da çok hassasiyet gösteriyoruz. Belli bir enerji analizör yapımız mevcuttu ama bunu daha izlenebilir bir noktaya taşımak için sadece 2022 yılının ilk çeyreğinde 100 bin Euro gibi bir analizör yatırımımız onaylandı ve sipariş edildi. Şu anda tesislerimizde bunu devreye alma çalışmalarına başladık. Bu bizim için çok önem arz ediyor. Yönetim Kurulu Başkanı ve CEO’muz Semavi Yorgancılar bu konuyu birebir yakından takip ediyor ve sürekli olarak kendilerine raporlar iletiliyor. İşletme içerisinde haftalık ve aylık olarak raporlamamız yapılmaktadır. Ve yine aylık ve çeyrekler bazında da üst yönetime ve yönetim kuruluna enerji ile ilgili gidişatı raporluyoruz. Genel giderler içerisinde hammadde maliyetlerinden sonra en önemli kalemlerden birini de enerji giderlerimiz oluşturmaktadır. Bu nedenle enerji kalemindeki gidişatımız tüm departmanlarımız tarafından da yakından takip edilmektedir.

Şirket olarak her bir ürünün enerji yoğunluğuyla ilgili hesaplamalar yapıyor musunuz? Karşılaştırmalarınızı bu kriter üzerinden mi yapıyorsunuz? 

Bizim hemen her işletmemizde iş prosesinin sonucu fırın ardından paketlemede biter. Her işletmemizde bağlı olan hatların tamamında üretilen ürünün kilowatt saat bölü metrekaresi hesaplanır. Dünyada artık her ürünü her noktada üretebilirsiniz. Bir globalleşme söz konusu. Burada ürettiğiniz ürünü doğru maliyetlerle analiz edebiliyor olmanız lazım. Birinci kriter; enerji verimliliğinden önce maliyet muhasebesini doğru yapabiliyor olabilmek. Bir kere bu ürünü kaça mal ettiğinizi net ortaya koyabilmeniz gerekiyor. Bu noktada da tükettiğiniz enerjiyi ürün cinsi veya birimi bakımından ifade etmek önemli. Biz cam sektöründe bunu kilowatt saat bölü metrekare olarak alıyoruz. Yani ürettiğimiz ürünün metrekaresi üzerinden gidiyoruz. Kendi iş birimlerimiz arasında ürettiğimiz ürünün cinsine göre değişmekle beraber standart ürünlerde kilowatt saat bölü adet kilowatt saat bölü metre tül sayısına da bakılabiliyor. Burada en önemli kriter, sürdürülebilirliği yakalamak adına bunu sürekli takip etmek, iyileştirme ve geliştirme noktaları tespit edilerek ilerlemektir.  Yoksa bugün siz çok hızlı koşabiliyor olabilirsiniz ama bu, yarın arkanızdan daha hızlı koşan birinin gelip sizi geçmeyeceği anlamına gelmez. Bu nedenle her zaman için daha da hızlanmaya, daha da ilerlemeye çok önem veriyoruz. Bunun en önemli noktası da öncelikle ölçmek, enerji yoğunluğunu bilmek ve buna uygun olarak aksiyon planları oluşturmaktır.

Enerji verimliliğiyle ilgili etütleriniz sonucunda bir yol haritası çıkartınız mı?

Manisa ve Bolu olmak üzere 1000 TEP’in üzerinde olan iki fabrikamızda enerji etütlerimizi yaptırdık ve bu anlamda çok değerli bilgiler edindik. Bu bize şunu da gösterdi ki sürekli yaşayan bir sistemde bazen farkında olmadığımız, işletme körlüğü dediğimiz bir nokta oluşuyor. Dışarıdan gelen bir gözün, bir danışmanlık veya etüt firmasının size vereceği katkı çok büyük oluyor. Kendi içimizde “standart, normal” dediğimiz bir hava basınç değerinin aslında çok daha düşük parametrelere inebileceğini gördük. Bir fırında izolasyonun artısını eksisini, fırınların kendi içlerinde mukayeselerini görebildik. Benzer şekilde üretimimizde kullandığımız atıl ısı veya soğutma sistemi olarak bunlardan gelebilecek geri kazanımların farkına vardık. Veya ölçülebilir her şeyin aslında tasarrufa meyilli olduğunu anladık. Aydınlatma seviyesi, hava basıncı, elektrik tüketimi, ısı, sıcaklık ve soğukluk da bir tasarrufa vesile olabiliyor. Yaptırdığımız etütler bunları ortaya koydu. O nedenle yineliyorum; ölçemediğiniz şeyi kontrol edemezsiniz... Önce ölçmeli, değerlendirmeli ve buna göre de muhakkak bir aksiyon yol haritası çıkarılmalısınız.

Yorglass’da gerçekleştirdiğiniz veya planladığınız enerji verimliliği projelerinden bahseder misiniz?

Gerçekleştirdiğimiz etüt faaliyeti öncesinde ve sonrasında bu enerji yolculuğunda yol kat ettik. 2020 yılının ortasından itibaren yaptığımız çalışmalar var ki 2021 yılında bunun kısmen meyvesini aldık. Bir kısmını ise şu an sonlandırma noktasına yaklaşmış durumdayız. Bu anlamda en çok bilinen hava kaçakları ve kompresörlerle ilgili çalışmamız çok çarpıcı neticeler vermiştir. Tesisimizde 55 KW ve 90 KW olmak üzere 7 adet kompresörümüz var. Bu 7 kompresörde de çıkış basıncımız 7.1 bar idi. Biz öncelikle kaçak eliminasyonunu gerçekleştirerek tesisatın ana noktalarında ve inen dallarındaki kaçakların giderilmesi faaliyetiyle ilgili iki kez etüt yaptık. Ayrıca pazar günü yaptığımız sessiz dinleme çalışması sonucunda da giderimlerimiz oldu. Temper fırını hava karıştırıcı sistemimizi de çalışması gereken nominal basınca çektik. Burada yaklaşık 4 bar’larda iken sistemi 2,5 bar’lara aldık. 

Bir diğeri de hat sonlarında yer alan büyük CNC tezgâhlarımızın basınç ihtiyaçlarını ya da basınç doyumlarını, oraya eklediğimiz ufak tanklarla akümüle ederek tesisat üzerinde ihtiyaç olan basıncı 5.6 bar seviyesine çektik. Kompresör çıkışında 5.6 bar’la tanklarımızı doldurarak, 7.1 bar’dan 5.6 bar’a düşürerek, kapasitemizde ve üretimde herhangi bir değişiklik yapmadan günde 1500 kilowatt saat enerji kazancı elde ettik. 1500 kilowatt saat hakikaten çok ciddi rakamdır. Bunun yatırım bedeli de hemen hemen sıfırdır. Burada yapılan iş 2-3 tane ufak akümülasyon hava tankı ve giderilen hava kaçaklarıdır. Geri kalanı ise gösterilen özen, mühendislik ve çalışmadan ibarettir. Bu çalışmamızı tüm işletmelerimizde yaygınlaştırarak yolumuza devam ediyoruz. Burada bilinen yanlışların önüne geçebilmek çok önemlidir. Kompresör çıkış basıncı maksimumumda değil, mümkün mertebe hattın en sonundaki makinanın çalışabileceği basınç değerinde tutulur. Bunun Türkiye’de de her sanayi kuruluşunda bir prensip olması gerektiğini düşünüyorum. 

Sektörümüze özel olup benzer sektörlerde de kullanımı olan bir diğer çalışmamızdan da söz etmek isterim. Havayla çalışan davlumbaz su pompalarımız vardır ki genelde korozif sıvıların tahliyesinde kullanılır. Korozyona dayanıklı olan bu pompa tipleri açıkçası verimlilik açısından kötü bir örnek teşkil etmektedir. Çünkü pompanın kendisi ne yazık ki havalı sistem olduğu için verimlilik anlamında emme basma tulumba mantığıyla belli bir süreçte boş çalışır. Öte yandan zaten elektriği havaya tekrardan enerjiye dönüştürüyorsunuz. Burada bir enerji çevrimi ve verimlilikten kaybınız söz konusu. Biz bu pompa sistemlerinin uygun elektrik pompalarını seçerek 21 adet pompalık bir sistemde değişiklik yaptık. Bunlar 3 ve 5,5 kilowatt’lık pompalar. Bunlarda değişime gitmek bize yıllık 113 bin kilowatt saat enerji tasarrufu sağladı. Geçtiğimiz sene yaptığımız bu çalışmanın bize yıllık 80-100 bin TL civarında net bir kazancı oldu ve sistem 1,5 yılda kendini amorti etti. 

Sektörümüze yaptığımız temper fırınlarımızda kapasite çok önemlidir. Bu anlamda temperin alabileceği metrekare oranı mümkün olduğunca yüksek tutulmalı. Bizim doluluk veya yükleme oranı dediğimiz oranın her zaman karşılanabilmesi gerekir. Yükleme otomasyon kısmında emniyet için bırakılan boşlukların otomasyonda karşılaşılan bir emniyet payı yüzünden % 10 ila 17 arasında bir boşluk oluşturduğunu gördük. Bunun üzerine arkadaşlarımız örnekler alıp video çekimleri yaptılar ve buradan elde edilebilecek boşluk gidermenin çok yüksek olduğunu görüldü. 120 bin kilowatt saat bölü aydan bahsediyoruz. Bir temper fırınında gerçekleşen tasarruf bu ve biz bunu hayata geçirdik. Dişli çevirme oranını iki noktada değiştirip yüklemedeki sıkışıklığı artırarak, emniyet payını da belli oranda düşürüp doluluk oranımızı yükselttik ve bu sonucu elde ettik. Bu açıkçası enerji tasarrufu anlamında bizim için çok faydalı bir çalışmaydı. Bizim dışımızda iki tesisimizde daha bu çalışmayı yapıp yaygınlaştırdık. Bunu benzer sektörlerde çalışan tüm firmalar hayata geçirebilir. 

Son olarak şu anda devam eden VAP onayını almış bir projemiz var. Yaptırdığımız etüt çalışmasında chiller cihazlarımızın verimlilik olarak %60 mertebesinde olduğu ortaya çıktı. Chiller cihazlarımızın daha verimli olabilmesi için bir model yükseltilmesi veya bir üst sınıfındaki chiller alınması tavsiyesinde bulunuldu. Tesisimizin bulunduğu coğrafi konum Bolu ili. Karadeniz’in batısında yer alan kışların çok çetin ve soğuk geçtiği ve mümkün mertebe yılın çoğunda sıcaklığın 10 derecenin altında olduğu bir bölgedeyiz. Burada bize chiller’in bir diğer tipi olan free cooling chiller yani ortam havasıyla kendini soğutan bir kompresör veya gaz vasıtasıyla soğutma ihtiyacı duymayan bir chiller tipi önerildi. Açıkçası biz bu chiller’in çok detaylı bir analizini yaptık. Hem danışman kuruluşumuz hem kendimiz hem de sektördeki chiller üreticileriyle yaptığımız görüşmelerdeki fayda/maliyet analizleri sonucunda 1.8 yıl ve 2.2 yıl arasında oranda geri dönüş süresi elde edebileceğimiz bir yatırım projesi çıkarttık. Bu projemizi de hayata geçirdik. Şimdi VAP kapsamında da onayı gerçekleşiyor. Bu bizim için mühendislik anlamında da çok faydalı görülen bir proje. Meslektaşlarımız eğer chiller’ini fabrika içerisinde kapalı alanda tutuyorsa bu yanlıştır. Kesinlikle açık alana alınmalı çünkü maksat soğutmaktır. Eğer bulundukları bölgede mevsim sıcaklıkları genel itibariyle düşükse kesinlikle bu free cooling chiller yatırımını düşünmeli ve öngörmeliler. Bu bir avantaj olacaktır. Hem karbon emisyonu hem de enerji tüketiminde verimlilik anlamında fayda sağlayacaktır. 

VAP ve hibe destekleri ilgili nasıl bir çalışma yaptınız? Bu konudaki tecrübelerinizi bizle paylaşır mısınız? 

Yatırımcı sanayi kuruluşları şu anda zaten çeşitli isimler altında KDV desteğini rahatlıkla alabiliyorlar. Bir fabrika yatırımı dahi yapsanız yeni yatırım olarak tamamında %18’lik bir KDV desteğini alabiliyorsunuz. Yine aynı şekilde ithalat veya ihracat bedelleri üzerinden de avantajları var. Ama VAP’ta toplam rakam olarak % 30’a yaklaşan bir avantajınız var.  VAP bu anlamda çok daha avantajlı ve bu destekler de size peşin olarak geri ödeniyor. Biz VAP’tan faydalandık, faydalanacağız. 2022 yılı için 4 adet VAP projesi planladık. Mevcutta bir adet VAP başvurumuz var ve bir aksilik olmazsa bunu sonlandıracağız. Hemen ardından da 4 tane VAP projemiz var. Bunlardan bir tanesi elektrik motorlarının verimli motorlarla değişimiyle ilgilidir. IE4 verimlilik sınıfındaki motorlar hatta belki inşallah piyasada bulabilirsek IE5 verimlilik sınıfındaki motorlarla IE2 sınıf motorlarımızın değişimini öngörüyoruz.

İkinci olarak da temper fırın sisteminde yüksek sıcaklıkta ısıttığınız camları ani olarak soğutma ihtiyacımız var. Bunu da yüksek kapasiteli fanlarla yapıyoruz. Bu fanların da kendi içlerinde verimlilikleri söz konusudur. Yaptırdığımız etütlerde kimi fanlarımızda verimlilik düzeyinin 40’lar düzeyinde olduğunu gördük. Hatta %28 çıkan fanımız da oldu. Bu bizim için düşük verimlilikte bir fan. Her fan %100 verimli olacak diye bir koşul yok ama bir optimum değer olarak bakıldığında %70 ile yüzde 100 aralığında bir değer yakalamak durumunda. Bizim amacımız yüksek kapasiteli fanlarımızın verimini %84 seviyesine taşımak. Bu anlamda tespit ettiğimiz 4 tane fanımızın değişimini öngörüyoruz. Motorlarla fanların değişimini eş zamanlı gerçekleştirebilirsek burada da yine iyi bir geri dönüş süreci yakalayıp VAP’taki %30 geri ödemeden de faydalanarak bu yatırımları gerçekleştirme olanağımız var. Bunlar bizim 2022 yılındaki gözde iki projemizdir.

Üçüncü projemiz ise, Türkiye’de çoğu yerde geçen ama kullanımı sanayide biraz zor olan bir proje. Kompresörlerdeki atık ısıdan sıcak su eldesi. Biz şimdi onu simüle ettik. Kompresör çıkışımızdaki eşanjöre tesisatımızı bağlayıp oradan başka bir eşanjörle suyumuzu ısıttık. Son projemizde de bahsetmek isterim. Bizim baskı odalarımız ve burada da özel bir baskı sistemimiz var. Bu sistem çerçevesinde odalarımızın hava giriş çıkışları temiz oda klasmanında olmak zorunda. Haliyle odanın da sürekli belli bir sıcaklıkta tutulması gerekiyor. Bunun için kullandığımız havalandırma sisteminin verimliliği bir kriterken, ikinci kriter de odanın izolasyon kriteri. Hem odamızın izolasyon sınıfının artırılması hem de kullandığımız cihazların verimliliğini artırarak bu noktada da bir VAP projesi gerçekleştirmeyi planlıyor ve hedefliyoruz.

Güncelleme Tarihi: 28 Şubat 2022, 09:17
YORUM EKLE

Legrand

DalElektrik Solar Banner dikey

Dergiler

ST Endüstri Radyo Canlı Yayını