HP Pelzer Bakım Müdürü Rüstem Yıldız, Şekerpınar’daki üretim tesisinde soğutma gruplarını ve vakum gruplarını merkezi hale getirdiklerini, kompresörlerde sürücülü sisteme geçildiğini, SCADA’ya enerji izleme sistemini ilave ettiklerini, ekonomizerden elde edilen sıcak su ile yönetim binasını ısıttıklarını, yüksek tavan floresan ve LED armatürü uygulaması ile büyük enerji tasarrufuna imza attıklarını açıkladı.
Yoğun enerji tüketime sahip olan otomotiv yan sanayi, geliştirdiği farklı projelerle enerji verimliliği ile ilgili örnek uygulamalara sahne oluyor. ST Enerjisini Üreten Fabrikalar Dergisi olarak bu ay HP Pelzer Pimsa’ya konuk olduk ve Şekerpınar’da yer alan üretim tesisinde hayata geçirdikleri enerji verimliliği projelerini konuştuk. Atık ısıdan kompresöre kadar üretim hattının birçok alanındaki enerji verimliliği projeleri hakkında açıklamalarda bulunan HP Pelzer Bakım Müdürü Rüstem Yıldız, ayrıca yeni dönem hedefleri hakkında da bilgiler verdi.
HP Pelzer Pimsa firması hakkında bilgi verebilir misiniz?
Hp Pelzer Pimsa Otomotiv, Dünya Otomotiv Endüstrisi için araçların ses yalıtımı ve iç döşeme parçalarını üretmek üzere Adler Pezer Group ve Pimsa Otomotiv ortaklığında kurulmuştur.
Mayıs 2000'de kurulduğunda ve 6 bin 023 metrekare alana sahip Hp Pelzer Pimsa Otomotiv, bugün 20 bin 500 metrakre kapalı alanı ile Taysad Organize Sanayi Bölgesi'nde Otomotiv Endüstrisine hizmet vermektedir.
Ben 2001 yılından beri HP Pelzer Pimsa bünyesinde görev yapmaktayım. Bakım Şefi olarak başladığım görevime şu an Bakım Müdürü olarak devam ediyorum. Ayrıca 2014 yılından itibaren Enerji Yöneticiliği görevini de yürütmekteyim. İstanbul Teknik Üniversitesi Elektrik Mühendisliği bölümünden mezun oldum. Branşım olması nedeniyle de enerji yönetimi özel ilgi alanım. Bu sebeple mevcut görevimin yanı sıra enerji tüketimlerin detaylı olarak izlenmesi ve verimliliğinin arttıtılması için önemli çalışmalar yaptık ve yapmaya devam ediyoruz.
HP Pelzer Pimsa firmasının geldiği noktayı bizlerle paylaşabilir misiniz? Özellikle enerji tüketimiyle ilgili nasıl bir grafik ortaya çıkıyor?
HP Pelzer Pimsa fabrikasının 2004 yılından günümüze kadar olan enerji tüketim değerlerini içeren bir grafik hazırladık. 2004 yılında elektrik tüketimimiz 3 milyon kWh seviyelerindeyken bu rakam 2019 yılında yaklaşık 9 milyon kWh seviyelerine ulaşmış.
Gaz tüketiminde ise fabrikamızda bir süre LPG kullanılırken altyapının tamamlanmasından sonra doğalgaz kullanılmaya başlandı. Genel tüketim değerlerini incelediğimiz zaman 340 bin sm3 civarında olan tüketimimiz en yoğun dönemde 1 milyon 600 bin sm3 seviyelerine ulaşılmıştır.
HP Pelzer Pimsa olarak fabrika içerisindeki enerji yoğunluğu ve enerji kayıplarını azaltmaya yönelik bir politika üzerinden ilerliyoruz. Bu hedefimize ulaşabilmek için atık enerjiyi geri kazanmayı, Endüstri 4.0 uygulamalarıyla enerji yönetim sistemini kurmayı planlıyoruz. Ayrıca yenilenebilir enerji kaynaklarından daha fazla yararlanmaya yönelik projeler geliştirmek istiyoruz.
Enerji verimliliği ile ilgili hayata geçirdiğiniz uygulama örnekleriniz hakkında bilgi verebilir misiniz? Özellikle atık ısının geri kazanılması ile ilgili yaptığınız çalışmayı detaylandırabilir misiniz?
Soğutma gruplarının merkezi hale getirilmesi
• Öncelikle HP Pelzer Pimsa fabrikasında çalışmaya başladığım zaman Soğutma ihtiyacı olan ekipmanların herbirinin ayrı soğutucu gruplarına sahipti ve soğutucular ekipman yanlarında konumlandırılmıştı. Fabrika içerisindeki bir sistemin kendisini ve bağlı bulunduğu ekipmanı soğutması verimsiz bir uygulamaydı. Tüm soğutucular merkezi hale getirerek fabrika dışına çıkarıldı ve açık tanklı olan yapı da kapalı devre sisteme çevrildi.
Vakum grubu uygulamaları:
• Soğutma grupları için yapılan uygulama vakum grupları içinde gerçekleştirildi. Her makina için ayrı ayrı seçilen yağlı ve sulu vakumlar hem gürültü kirliliğine neden oluyordu hem de verimsiz bir çalışma koşulu sağlıyordu. Vakum grupları fabrika dışına alınarak merkezileştirildi.
Kompresör uygulamaları:
• Basınçlı hava sistemimizi besleyen kompresörümüz on-off sistemi ile çalışmaktaydı. Bu kompresöre hız kontrolü için sürücü takılarak oransal çalışması sağlandı. Bu projeyle yüzde 30 civarında tasarruf sağlandı. Bununla birlikte on-off çalışan bir sistemdeki basınç dalgalanmaları oransal çalışmada ortadan kaldırılmış oldu. Daha sonraki kompresör yatırımlarımızda kendinden hız kontrol sistemine sahip cihazlar tercih edildi.
Yüksek tavan floresan armatürü ve LED armatür uygulaması:
• Yüksek tavan armatürü projesini hayata geçirdiğimiz zaman fabrikalarda yüksek enerji tüketimine sahip civa buharlı ve sodyum buharlı armatürler kullanılıyordu. Bunları yüksek tavan floresan armatürleri ile değiştirdik. 2002 – 2008 yılları arasında henüz LED aydınlatma sistemleriyle tanışma şansımız olmamıştı. Yeni projelerimizde artık LED armatürler seçilerek daha da fazla enerji tasarrufu yapılmaya başlandı.
Enerji izleme sistemi uygulaması:
• Fabrikamızdaki yardımcı tesisler ve üretim ekipmanlarını takip için kurmuş olduğumuz SCADA sistemine enerji izleme sistemini de ilave ettik. 100’den fazla noktaya enerji analizörü yerleştirdik. Tüketim değerlerini izlemek iyileştirmeye hangi noktadan başlayacağımıza karar vermek için bize yardımcı oldu. Ayrıca ne kadar tasarruf sağladığımızı hesaplamamız da oldukça kolaylaşmış oldu.
Kazan atık ısı projesi:
• Fabrikamızda kullandığımız kızgın yağ kazanlarının baca gazlarını atmosfere atmak suretiyle ciddi bir enerjiyi boşa harcadığımızı biliyorduk. Öncelikle bu baca gazlarından ne kadar bir enerji elde edebileceğimizin hesabını yaptık ve ekonomizer uygulamasını hayata geçirmeye karar verdik. Ekonomizerden elde ettğimiz sıcak suyu yönetim binamızı ısıtmada kullandık. Bu sayede 50 personelin çalıştığı binamızı mevcut kalorifer kazanını çalıştırmaya ihtiyaç duymadan ısıtmayı başardık.
Fabrika içerisinde işleyen ekipmanlarınız ve makinalarınız bulunuyor. Bu alanlarda sağladığınız enerji verimliliği çalışmalarınız oldu mu?
Bu konuyla ilgili önemli çalışmalarımız oldu. Örnek olarak hidrolik preslerde uyguladığımız bir projemizden bahsedebilirim. Üretim tesisimizde 30’dan fazla hidrolik pres kullanılmakta ve bu ekipmanlarda 15 kilowatt ile 75 kilowatt arası elektrik motorları bulunmaktadır. Ürün hazırlama, yükleme, boşaltma ve baskı süresi boyunca preslerimizin ana motorları boşta çalışma durumuna geçmekteydi. Bu zamanlarda motorun tam hız ile dönmesi bizim için gereksizdi. Bu sebeple hız kontolu için motorlarımızı sürücü ile çalıştırmaya karar verdik. Makina üreticilerinden de onay alarak boşta kalma süreleri boyunca motor hızlarımızı %100 den %30’a indirdik. Bu uygulama ile enteresan sonuçlar elde ettik. Sürücü ile ilgili yatırımı 6 ay içerisinde geri kazandık. Şu anda sürücüsüz presimiz kalmadı. Ayrıca ekipman alım şartnamelerimiz içine sürücü şartını da ekleyerek iyileştirmeyi kalıcı hale getirdik. Bu projemizin enerji yoğunluğunu ciddi anlamda düşürdüğüne inanıyoruz.
Kendini 6 ay içerisinde amorti eden bir sistem son derece avantajlı fabrikalar için. Bu yatırımı cazip hale getiriyor mu?
6 ay gibi bir sürede yaptığınız yatırımı geri almak tabi ki çok cazip. Bununla birlikte bu yatırımın yan faydalarını da belirtmem gerekiyor. Hidrolik pompa daha az ve daha yavaş çalıştığı için arıza riski azalıyor, bakım maliyetleri düşüyor. Hidrolik sistemdeki yağ daha az sirkülasyon yapacağı için ömrü uzuyor. Hidrolik sistem soğutması için harcanan enerji azalıyor.
Basınçlı hava en pahalı enerji kaynağıdır. Siz kompresörde üretim esnasında fiziksel olarak ortaya çıkmak zorunda olan ısıyı ne yaptınız firmanızda ve nasıl faydaya dönüştürdünüz?
Bu konuda şanslı bir firma olduğumuzu düşünüyorum çünkü kompresörlerimiz üretim alanlarımızdan birine çok yakın konumda. Biz kompresörde oluşan atık ısıyı suyu ısıtmak için kullanan firmalar olduğunu biliyorduk. İdari binamız için yeteri kadar sıcak suyumuz varken bir kez daha bir sıcak su elde etmek istemedik. Bu sebeple farklı bir uygulama gerçekleştirdik ve o bölgeye yakın olan ve kışın soğuğa maruz kalan operatörlerimiz için ısıtma sistemi uygulamadık. Proje kapsamında direk kompresörden çıkan sıcak havayı yönlendirip yaklaşık 5 – 10 metre bir boru tesisatı yaparak etkili bir ısınma sistemi uygulamış olduk. Bu sayede o bölgeye herhangi bir ısıtıcı ya da fan sistemi kurmaya gerek kalmadı. Maksimum oranda çıkan ısıyı ise üretime yönlendirdik. Bu bizim için sıfır maliyetli bir proje oldu.
“Siz atık ürünü enerjiye çevirebilir miyiz ve benim fosil yakıt tüketimimi azaltabilir miyiz?” diye sordunuz ve farklı bir proje ortaya çıkardınız. Detayları anlatabilir misiniz?
Biz otomotiv sanayine hizmet veriyoruz ve üretimimiz içerisinde araç taban halısı gibi ürünler yer alıyor. Üretimlerimiz esnasında belli oranda kenar çapakları çıkıyor. Bunları azaltmak bizim görevimiz ancak belli bir limitin altına inemiyoruz. Bizde bu ürünleri çevrede yakma izni olan çimento fabrikalarına gönderiyoruz. Hem nakliye hem de yakma işleminin ücretini ödüyoruz. Kısacası bizim için maliyetli bir yöntem oluyor. Biz bu atıklar üzerinde bir çalışma yaparak kalorifik değerlerin oldukça yüksek olduğunu ve tehlikesiz olan kısımlarını yaktığımız anda oluşacak enerjiyi kullanabilecek bir potansiyelimizin olduğunu gördük. Çünkü biz hem kızgın yağ kazanı hem de buhar kazanı kullanan bir firmayız. Eğer bu çapakları katı yakıt kazanlarında yakıp buhar ve kızgın yağ üretiminde kullanabilirsek doğalgaz tüketimimizi neredeyse sıfırlayabiliyoruz. Bu projemizi hayata geçirebilmek için çalışmalarımız devam etmektedir.
HP Pelzer Pimsa fabrikası olarak belirlediğiniz hedeflerden bahsedebilir misiniz?
Yenilenebilir enerji kaynaklarından daha fazla faydalanmak adına otopark bölgemize GES projesi yapmak istiyoruz. Bu sayede üretebileceğimiz enerji ile yaz dönemi yönetim binamızı soğutmayı hedefliyoruz. Bununla birlikte basınçlı hava takip sistemi kurmak hedeflerimiz arasındadır. Hava kaçaklarını ortadan kaldırmak ve ekipman bazlı hava tüketim değerlerini hesaplayabilmek istiyoruz.
Endüstri 4.0 uygulamaları ile enerji yönetimi sistemini daha etkin hale getirmek istiyoruz. Verimsiz bir çalışmayı ya da durumu yapay zeka yazılımları ile tespit edip tavsiyeler üretmek ve hatta müdahalelerde bulunmak arzusundayız. Örnek verecek olursak fabrikamızın bir bölümünde çalışma yok ise ya da azalmış ise o kısımdaki , ısıtma, aydınlatma, havalandırma gibi unsurların tamamen ya da kısmen kapatılması ya da kapasitelerinin düşürülmesi gibi aksiyonları alınmasını bir yazılım ile sağlayabiliiriz.
