Polisan Holding 2011 yılında devreye aldığı yüksek verimli buhar kazanı projesiyle tesislerinde kendi enerjisini üretiyor. Isıl kapasitesi 4 milyon 235 bin kilokalori/saat olan buhar kazanı sayesinde hem yüksek verim sağlıyor hem de ekonomizer aracılığıyla baca ısısını geri alabiliyor. Projeyle ilgili önemli bilgiler paylaşan Polisan Holding Proje ve Yatırımlar Müdürü Taşkın Cebeci, bu yatırımın 6 ay içerisinde kendini geri ödediğini belirtiyor.
Polisan Holding; boya, kimya, liman faaliyetleri ve varlıkları ile 55 yılık geçmişe sahip Türkiye’nin köklü sanayi kuruluşlarından biri. Grup Şirketlerinden Polisan Kansai Boya’nın yeni üretim tesisi ile Türkiye boya sektöründe ilk Leed Gold sertifikasına sahip. Polisan Kansai Boya Gebkim üretim tesislerinde sadece enerji yoğunluğunu azaltırken, aynı zamanda çevreye duyarlı bir politika da izliyor. Tesislerinin çatılarında gri su olarak topladığı yağmur suyunu, su şartlandırma ünitelerinde şartlandırarak üretim suyu olarak kullanıyor. Diliskelesi tesislerinde yüksek verimli buhar kazanı projesiyle kendi enerjisini üretiyor ve tüm tesislerini tek bir SCADA* üzerinden takip ederek verimliliğini ölçümlüyor.
Sanayide Enerji Verimliliği programında Altuğ Karataş’ın konuğu olan Polisan Holding Proje ve Yatırımlar Müdürü Taşkın Cebeci, tesislerdeki enerji politikalarını ve enerji verimliliğine yönelik geliştirilen projeleri anlattı.
Öncelikle Polisan Holding’in yapılanmasından bahsedebilir misiniz?
Bitlis Ailesi’nin 1920’li yıllarda tekstille başlayan ticari faaliyetleri 1956 yılında kumaş boyama ve dokuma entegre tesisleri olarak faaliyet gösteren Şark Mensucat’ın kuruluşuna kadar mağazacılık kimliğiyle devam etmiş, 1964 yılında “Polisan” markası tescil ettirilmiştir. 1967 yılında Polisan Kimya Sanayii A.Ş. adını alan şirket; emülsiyon reçinelerinin Türkiye’deki üreticisi olmuştur. Polisan, 1971 yılında Dilovası’ndaki tesislerin bulunduğu arsayı satın alarak Kocaeli’nde en büyük kimyasal depolama terminallerinden biri olan Poliport’un temellerini atmıştır. Türkiye’deki ilk reçine ve tutkal üreticisi olan Polisan; Polisan Boya marka adıya 1985 yılında boya üretimine başlamıştır. 2000 yılında Polisan Holding kurulmuştur. 2004 yılında dünyanın en büyük kimya üreticilerinden Rohm and Haas ile emülsiyon reçineleri alanında bir iş ortaklığı (JV) anlaşması hayata geçmiştir. 2009 yılında da Rohm and Haas’ın satın alınmasından sonra ortaklık, Polisan Holding ve Dow Chemical arasında devam etmiştir. Bu meyanda Polisan Kimya’nın faaliyet alanına yapı kimyasalları ve Adblue© da girmiştir. Polisan Holding; gayrimenkullerini değerlendirmek üzere 2006 yılında Polisan Yapı’yı kurmuştur. 2013 yılında Yunanistan ve Balkanlar’daki tek polietilen teraftalat (PET) granül üreticisini satın almıştır. Polisan Boya hisselerinin yüzde 50’si, 2016 yılında dünyanın ilk on boya üreticisinden biri olan Kansai Paint’e devredilerek yine bir dünya devi ile ikinci ortaklığa imza atılmış ve bu ortaklığın 2016 yılında başlattığı yeni tesis yatırımı, 2019 yılında GEBKİM’de faaliyete geçmiştir. Bugün Polisan Holding; kimya, boya, gayrimenkul ve liman olmak üzere 4 ana kolda faaliyet göstermekte ve 2012 yılından itibaren Borsa İstanbul’da işlem görmektedir. Polisan Holding; boya sektöründe Polisan Kansai Boya, kimya sektöründe Polisan Kimya, Polisan Hellas, Polisan Maroc, Rohm&Haas, liman sektöründe Poliport Kimya ve gayrimenkul sektöründe Polisan Yapı firmaları ile faaliyet göstermektedir.
Türkiye’nin önemli tesislerinden biri olarak üretim sürecinizde kullandığınız enerjiden bahsedebilir misiniz? Üretim kapasitenizin artmasıyla orantılı olarak verimlilik konusunda nasıl çalışmalar gerçekleştiriyorsunuz?
Biz üretim tesislerimizde doğalgaz, su ve ağırlıklı olarak elektrik enerjisinden faydalanıyoruz. Üretim kapasitemize bağlı olarak kullandığımız elektrik ve doğalgaz miktarı da artış gösteriyor. Örneğin Dilovası’ndaki tesisimizde doğalgaz tüketimi 2011 yılında yaklaşık 1 milyon 800 bin metreküp iken, 2018 yılında yaklaşık 3 milyon 500 bin metreküp seviyelerine ulaştı. Elektrik tüketimimiz ise 2011 yılında yaklaşık 19 milyon kWh seviyelerindeyken bu rakam 2018 yılında yaklaşık 30 milyon kWh oldu.
Polisan Holding olarak ISO 50001 Enerji Yönetim Sistemi ile enerjimizi hem bir kalite sistemi doğrultusunda yönetmeye devam ediyor hem de gerçekleştirdiğimiz enerji etütleri ve enerji verimliliği yol haritamız ile potansiyel projelerimizi ortaya çıkarıyoruz.
Üretimin olduğu her yerde mutlaka enerjiye de ihtiyaç vardır. Siz üretim tesisinizde hem dışarıdan enerji alıyorsunuz hem de kendi enerjinizi üretiyorsunuz. Yüksek verimli buhar kazanınızla üretim yaparken enerjinizi de online olarak izliyor, kayıt altına alıyorsunuz. Yüksek verimli buhar kazanınızdan ve enerji izleme sisteminizden bahsedebilir misiniz?
Diliskelesi yardımcı tesislerimiz tek bir noktaya toplanmış durumda. Projelendirme aşamasında, bu tesisleri tek bir noktaya toplarken, enerjinin takip edilebilmesi, izlenebilmesi için SCADA sistemlerini oluşturduk. 2011 yılında yatırım yaparak, yüksek verimli buhar kazanı projemizi hayata geçirdik. Öncesinde verimliliği çok düşük olan fuel oil kazanından buhar elde ediyorduk. Üretmiş olduğumuz buharın yaklaşık yüzde 80’ini Poliport terminal alanında kullanırız. Poliport limanının ciddi bir çekiş oranı bulunuyor. Yatırım öncesinde yapmış olduğumuz fizibilite ve geri kazanımla ilgili çalışmalar neticesinde ısıl kapasitesi 4 milyon 235 bin kcal/h olan yeni bir buhar kazanı aldık. Bu sayede hem verimi yükselttik, hem de ekonomizer aracılığıyla baca ısısını geri alabildiğimiz verimli bir kazan oluşturduk. Bu yatırım kendisini 6 ay gibi kısa bir süre içerisinde geri ödedi. Bizim aldığımız kazan 8 ton 10 bar basınçlı bir işletme basıncı olan kazandı. Yatırım tamamlandıktan sonra buhar kazanının verimini hesaplamak için test düzeneği hazırladık. Yani ana kolektör üzerinden kazanımızı 10 bara kadar çıkardık. İşletmeye bu buharı vermeden önce ise üzerindeki doğalgaz ve buhar sayaçlarıyla kazanın verimini hesapladık. Ortaya yüzde 93 oranında bir verim çıktı. Çok verimli bir çalışma oldu.
Kazanın üzerinde bulunan takip ve izleme sistemi çok başarılı bir uygulama. Kazandaki buhar ve doğalgaz miktarını anlık ve sürekli olarak takip edebiliyoruz. Kazanının verimliliğini anlık ve toplam çekişlerde görebiliyoruz. Buhar ve yakıtı birbirine oranlayıp sürekli takip edebiliyoruz. Baca gazı sıcaklığını görebildiğimiz gibi ayrıca baca gazındaki oksijen miktarını proplarla takip edebiliyoruz. Dolayısıyla verimin ortaya çıkarılması için tüm bilgileri takip ederek izleyebiliyoruz.
Tesisinizde yoğun olarak kullanılan basınçlı hava ile ilgili hassasiyetinizi biliyoruz. Basınçlı hava sistemleriyle ilgili gerçekleştirdiğiniz enerji verimliliği çalışmalarından bahsedebilir misiniz?
Basınçlı hava günümüzde en pahalı enerji kaynağı. Bu sebeple tesisimizde basınçlı havayla ilgili ciddi çalışmalar gerçekleştirdik. İki yıl önce Verimlilik Artırıcı Proje (VAP) kapsamında kompresörlerin değiştirilmesi projesini hayata geçirdik. Tesis olarak havayı ciddi oranda tüketiyoruz. Kompresörlerin verimliliğini de bu noktada araştırmak istedik. Yapmış olduğumuz ölçümlerde kullandığımız kompresörlerin enerji verimliliğini izleyerek ve ölçerek test ettik.
Özellikle 55 kilovatlık iki tane kompresörümüzün verimliliğini takip ettiğimizde almamız gereken verim düşük, yani birim ürün başına tükettiğimiz enerji çok yüksek çıkıyordu. Bu durumu göz önüne alarak iki adet basınçlı hava üreten kompresörün verimini tek bir kompresörden elde etmek üzere yola çıktık ve daha verimli bir kompresör satın alarak yatırımı 2018 yılının sonunda tamamladık. Bu çalışmanın neticesinde elde ettiğimiz kazanç oldukça yüksek oldu ve yatırım kendisini 1.7 yıl gibi kısa bir sürede amorti etti. Ürettiğimiz basınçlı havanın tesis içi kayıplarının minimum seviyede olması için de, sürekli basınçlı hava kayıp kaçak kontrollerimizi yapıyoruz. Bu sayede üretirken verimliliğe dikkat ettiğimiz gibi tüketirken de kayıplarımızı minimize ederek, birim basınçlı hava maliyetimizi düşük tutmayı sağlıyoruz.
Çalışmalarınız neticesinde basınçlı havanın önemini nasıl anlatırsınız? Daha fazla verimlilik için neler yapılması gerekiyor?
Bahsettiğiniz gibi hava çok pahalı bir enstrümandır. Dolayısıyla kompresörün her şeyinden yararlanmak gerekiyor. Kompresör havayı üretirken yüzde 90 oranında enerjiyi dışarıya atıyor. Biz bu enerjinin mümkün olduğu kadar geri kazanılabilmesi için çalıştık. GEBKİM tesisimizdeki ve Diliskelesi kampüsümüzdeki kompresörlerin atık ısısını geri alarak enerji verimliliği adına bir çalışma yaptık. Yani kompresörün soğutma için kullanmış olduğu yağın ısısını plakalı eşanjörlerden çevirerek yaklaşık 40-50 derecelerde kullanma suyu elde ettik. Bu sayede Dilovası kampüsümüzde kullanılan sıcak suyu doğalgaz enerjisi tüketmeden, kompresörlerin atık ısısından alıyoruz. Bu sistemi online olarak ölçebiliyoruz ve elde ettiğimiz enerji tasarrufunu görebiliyoruz. Kompresör değişimi ve revizyonları sayesinde hem enerji verimi yüksek kompresör kullanımına geçtik hem de atık ısıdan yararlanarak doğalgaz tüketimimizi düşürdük.
Verimlilik Artırıcı Proje kapsamında ayrıca aydınlatma sisteminizle ilgili de değişiklikler gerçekleştirdiniz. Bu projeden bahsedebilir misiniz?
Dilovası’ndaki tesisimizde aydınlatma sistemiyle ilgili enerji verimliliği çalışmaları yapıldı ve VAP desteği alındı. Proje kapsamında farklı lokasyonlarda bulunan sodyum buharlı projektörler yerine teknolojisi yüksek LED projektörler ile değişim gerçekleştirilmiştir. Toplam 300 dönümlük alanımızın 150 dönümü tamamen LED sistemler ile aydınlatılmıştır. Yeni yatırım kapsamında yıllık enerji tasarrufu yaklaşık 600.000 kwh’dir. Bu tüketimi ölçtük ve etiket verileriyle karşılaştırdık. Bir önceki yılın elektrik birim fiyatları üzerinden tasarruf ve geri kazanım sağlamış olduk. Dilovası tesisimizde çok verimli bir projeyi gerçekleştirmiş olduk.
Polisan kendi enerjisini nasıl üretiyor? Ekzotermik reaksiyon hakkında bilgi verebilir misiniz?
Kimya tesisimizde ekzotermik reaksiyon gerçekleşiyor. Daha doğrusu biz formaldehit üretiyoruz. Formaldehit ise bir ekzotermik reaksiyonla üretilir ve buradan çıkan ısı bir buhar domunda depolanarak tesis buhar networküne beslenir, açığa çıkan atık ısı ise bir gaz yakma kazanında yakılarak buhara dönüştürülür. Tabii burada ciddi bir buhar elde ediliyor. Biz bu sayede Haziran ve Eylül ayları arasında kendi doğalgaz kazanımızı çalıştırmıyoruz. Buradan elde ettiğimiz buharı merkezi kolektörümüze yollayıp tüm sahaya dağıtıyoruz. Bu sayede ciddi bir kazanım elde ediyoruz. Elde ettiğimiz buhar tüm tesisimizde faydalı bir hale geliyor. Kimya tesisinde ekzotermik reaksiyon sonucu ortaya çıkan buhar çok farklı noktalarda ve yerlerde kullanılabiliyor. İlerleyen dönemlerde bu buharı farklı yerlerde kullanmak üzere değerlendirme yapacağız.
Sürdürülebilir olarak enerji verimliliğini takip ettiğiniz kondenstop ve pompalarda da sürekli çalışma yapıyor ve kaçakları kontrol ediyorsunuz. Buradaki çalışmalarınızda nasıl faydalar elde ediyorsunuz?
Her yıl düzenli olarak tesisimizde kondenstop bakımlarını yaparak ciddi oranda tasarruflar sağlıyoruz. Kış döneminden önce kondenstop ölçümlerini düzenli olarak yaparak, arızalı olan kondenstopları tespit ediyoruz. Bu çalışma sayesinde de önemli kazanımlarımız oluyor. Deniz suyu pompaları dediğimiz, kapalı devre soğutma hizmeti veren yüksek kw’lı elektrik motorlarımız için de verimlilik ölçümleri yapıyoruz. Yüksek devirli olan havalandırma fanları için her sene ölçümler yapıyoruz.
GEBKİM tesisinde kurduğunuz freecooling sisteminden bahsedebilir misiniz? Size nasıl avantajlar sağladı?
Sanayide enerji yoğunluğumuzu düşürmek zorunda olduğumuz için bir yatırıma başlamadan önce gerekliliklerini yerine nasıl getireceğimizi araştırıyoruz ve ciddi çalışmalar yürütüyoruz. GEBKİM’deki yeni boya üretim tesisimizi devreye almadan önce; GEKBİM Kocaeli Gebze V (Kimya) İhtisas O.S.B Müdürlüğü ile enerji verimliliği ile ilgili neler yapılabileceğini masaya yatırdık. İlk olarak su soğutmalı chiller çalışmamızdan bahsetmek istiyorum. Su soğutmalı mı, hava soğutmalı mı bir grup seçeceğimizle ilgili yaptığımız çalışma kapsamında COP* değerlerine ve geri dönüş sürelerine bakıldı. Bu rapor sonucunda freecooling sistemine yatırım yapılmasına karar verildi. Freecoolig ile kastedilen kazanç, dış ortam hava sıcaklığının düşük olduğu noktada chiller grubunun soğutma gücü değil, dış ortam enerjisinin soğutma olarak kullanılmasıdır. Yaklaşık 1200 kw soğutma gücüne sahip kapalı çevrim soğutma kulesi ve 1000 kw soğutma gücüne sahip bir vidalı kompresörle kışın 4 ay kullanabileceğimiz freecoling sistemini kurduk. Prosesimiz gereği boya üretimi yaparken 50 - 55 derecede ısı çıkıyor. Bu çıkan ısıyı geri almamız gerekiyor. Bu da yaklaşık 700 kw enerjiye tekabül ediyor. 700 kw ısının geri alınabilmesi için kurduğumuz bu sistemle verimli bir çalışma gerçekleştirdik. Yaptığımız ölçümlerde de freecooling sisteminin verimliliğini kontrol ettik ve 226 kw soğutma gücünün alınabildiğini gördük. COP değerleri üzerinden gittiğimizde de yaklaşık 39 – 40 kw civarında tasarruf sağlandığını söyleyebiliriz.
Çevre konusundaki duyarlılığınızı sadece enerji için değil su için de gösteriyorsunuz. GEBKİM tesisinde suyla ilgili yaptığınız işlemler hakkında bilgi verebilir misiniz?
GEBKİM tesisimizde yağmur suyundan da yararlanmak istedik ve çatılardaki yağmur suyunu ana bir kolektörde toplayarak, depomuza aktardık. Buradan almış olduğumuz suyu üretim tesislerinde su arıtma ve filtreleme cihazlarından geçirip kullanmaya başladık ve sayaç sistemlerimizle ölçümledik. Bu sayede kullandığımız suyun ne kadarını şebekeden aldığımızı ne kadarını ise yağmur suyundan temin ettiğimizi görebiliyoruz. GEBKİM tesisindeki 23 bin 400 metrekarelik çatı alanından yağmur suyunu toplamamız ve bu suyu hem gri su olarak hem de üretimde kullanmamız çevreye katkı sağladığımız önemli projelerden biri oldu.
ISO50001 Enerji Yönetim Kalite Sertifikasını ne zaman aldınız? Bu sertifika size nasıl katkılar sağladı?
ISO 50001 Enerji Yönetim Sistemi Sertifikasını 2015 yılında aldık. Enerji politikalarımızı sürekli güncel tutmak ve verimli kılmak zorundayız. ISO 50001 Enerji Yönetim Sistemi Sertifikası bizim takip ettiğimiz önemli bir sistemdir. Polisan Holding olarak tüm üretim ve hizmet faaliyetlerimizde, sürdürülebilirlik ilkemiz çerçevesinde, proaktif enerji yönetim sistemi uyguluyoruz.
Bu kapsamda enerji yoğunluğunu azaltmak, enerjiyi geri kazanmak, yenilenebilir enerji kaynaklarını artırmak ile ilgili konularda araştırmalarımız devam ediyor. Yardımcı tesislerin enerji ürettiği ve kullandığı alanları SCADA sistemiyle takip ediyor ve Endüstri 4.0 ile enerji yönetim sistemine entegre etmeye çalışıyoruz. Bu konu bizim ana politikalarımızdan biri. Yıl içerisinde 4 defa tesis müdürleriyle gerçekleştirdiğimiz toplantılarda da enerji normalize değerlerinin takip edilmesi ve bu değerlerdeki durumumuz ile ilgili bilgiler paylaşılıyor. 3 aylık periyotlarda ise alt komitelerimiz ve üst komitelerimiz içe dönük çalışmalarla kendi departmanlarında ve bölümlerinde yaptıklarını ve enerjiye sağladıkları katkıları değerlendiriyorlar. Dolayısıyla tüm süreç çok sıkı takip ediliyor.
LEED sertifikası alan tesislerden biri oldunuz. Bu süreci anlatabilir misiniz?
Polisan Kansai Boya Türkiye’de ilk LEED Gold sertifikasına sahip boya firmasıdır. LEED sertifikası, tesisin enerjide ve çevresel tasarımda liderlik taşıdığı anlamına geliyor. LEED sertifikası için çok ciddi çalışmalar yapıldı. Çevre etkilerinin azaltılması, hava ile su kalitesinin artışına yönelik faaliyetler, su tüketiminin azaltılması, işletme maliyetlerinin azaltılması, yapı değerinin artırılması gibi birçok kriteri kapsayan bir çalışma oldu. Üretim binamız LEED Gold bina kategorisinde 64 puanla sertifikalandırdı. Bu sertifika sayesinde şirketimizin prestiji ciddi bir artış sağladı ve sürdürülebilirlik alanında sektörün dönüşümüne öncülük etme gayretimiz tescil edildi.
Son olarak geleceğe yönelik enerji yönetim hedefleriniz, politikanız nedir, ne yapmayı planlıyorsunuz?
Geleceğe yönelik enerji yönetim hedeflerinin belirlenmesi konusunda üst yönetimimiz tarafından destekleniyoruz ve teşvik ediliyoruz. Enerji politikalarımız gereği işletmelerimizde ve kampüsümüzde farkındalığı ortaya çıkarmamız gerekiyor. Dolayısıyla tüm çalışmalarımızı bu doğrultuda ilerletmemiz gerekiyor. Bu farkındalığı artırmak amacıyla kullandığımız ekipmanlardan tükettiğimiz enerjiye kadar her şeyi en verimli şekilde yönetmeyi hedefliyoruz. Bu bağlamda Polisan Holding olarak, önümüzdeki dönemde de enerji tüketiminin azaltılmasına yönelik çalışmalara her zaman devam edeceğiz.
* SCADA: Supervisory Control And Data Acquisition ‘’Merkezi Denetleme Kontrol ve Veri Toplama” Tesislerin uzaktan otomasyon sistemleri vasıtasıyla takibi, kontrolü, yönetimi ve kayıt altına alınması.
* COP: Coefficient of Performance ‘’Performans katsayısı’’ Enerji verimliliğini ölçmek için elde edilen enerjinin,bu enerjiyi elde etmek için tüketilen ( kullanılan) enerjiye bölünmesi ile elde edilen değerdir. Bir ısı pompası, buzdolabı veya klima sisteminin performans katsayısı veya COP'si, gerekli iş için sağlanan yararlı ısıtma veya soğutma oranıdır.
