Basınçlı hava kaçakları sistemin verimliliğini ve rekabetçiliğini azaltır, CO2 emisyonuna neden olur. Ancak bu problemler için kanıtlanmış çözümler bulunur. Basınçlı hava tüketiminin düzenli ilaçlanma takip edebilir, etkili kaçak tespiti ve yönetimi ile enerji maliyetlerinizi ve karbondioksit emisyonlarınızı azaltabilirsiniz. Bu tasarrufu elde etmek ise debi ve kaçak ölçümü kombinasyonu ile bir hayli kolaydır.
Aşağıda iki ayrı tip firmanın basınçlı hava tüketimlerinin bir haftalık periyotla takibi sonrası en temelliz edilen kaçak oranlarını ve kaçakların tamir edilmesi ile elde edilen iyileştirmeleri görebilirsiniz.
BİR İLAÇ FİRMASI
Yüksek kaçak oranı ve yanlış boyutlandırılmış elemanlar (kompresör ve basınçlı hava tüketiciler) basınçlı hava sisteminizin verimliliğini düşürür ve lüzumsuz CO2 emisyonuna neden olurlar. Bir basınçlı hava debimetresi ile sistemin bir haftada ne kadar hava tükettiği ve makine ve ekipmanların verimli çalışmaları için nasıl boyutlandırılması gerekli olduğu belirlenebilir. Aşağıdaki grafikte bir ilaç işletmesinin basınçlı hava tankı öncesinde ölçülen 10 günlük tüketim profili gösterilmektedir.
- Grafik 1 Bir İlaç Firmasının Basınçlı Hava Tüketimi
Yeşil eğride bu işletmenin gerçek hava tüketimi, kırmızı eğride ise kaçakların tespiti ve tamiri ile oluşacak tüketim profili görülmektedir. Gördüğünüz gibi fabrikanın gerçek hava tüketimi azalmıştır. Kırmızı ile işaretlenmiş zaman aralıklarında fabrika durmuş ve üretim yoktur. Bu sürede basınçlı hava kaçaklar vasıtası ile tüketilmektedir. Bu değer mümkün bir hayli düşük olmalı ve kaçaklar tamir edildikçe azalmalıdır.
Tabloda aşağıda belirtilen değerler baz alınarak hesaplama yapılmıştır.
• Spesifik güç : 20,388 kW / 100 cfm
• Çalışma süresi : 8000 saat/yıl
• CO2 salımı (kWh Elektrik enerjisi başına pound) : 0,837 pound / kWh
Tablo 1 Kaçakların Tamirinden Sonra İyileşmeler
BİR UNLU MAMÜLLER İŞLETMESİ
İşletmenin basınçlı hava tüketimiyle ilgili değerler aşağıda belirtilen grafikte yer verilmiştir. İşletme 2 üretim hattı içermektedir. 1 numaralı üretim hattında kullanılacak olan eski ekipmanlar geçici olarak devre dışı bırakılmıştır. 2 numaralı hat ise üretime sabah 10:00'da başlamıştır.
Grafik 2 Bir Unlu Mamüller İşletmesinin Basınçlı Hava Tüketimi
Thermal mass debi sensörü basınçlı hava tankından önce iki üretim hattındaki tüketimi ölçmek için ayarlanmıştır. Gerçek akış profilinde (açık yeşil) kompresörün yükte ve boşta olduğu vakitleri görebilirsiniz. Koyu yeşil eğri ilave olarak ortalama tüketimi göstermektedir.
Bu grafikten aşağıda belirtilen sonuçlara ulaşılmıştır:
• Sabah 10:00'a kadar üretim olmamasına rağmen kompresör bir hayli fazla basınçlı hava iletmektedir.
• Üretim pikleri en temel yüke bakıldığında bir hayli küçüktür. Bu durum kaçak oranının bir hayli yüksek olduğunu gösterir.
Varsayımın doğru olduğunu göstermek için ilk üretim hattı makinelerine giden hatlar üstündeki global ven temellar kapatılmıştır. Bu sayede makineden kaynaklen temeln kaçaklar engellenmiştir.
Küresel ven temellar kapatıldığı zaman basınçlı hava tüketimi büyük ölçüde azalmıştır.
Başlangıçtaki akış miktarı : 88,28 cfm
Küresel ven temellar kapatıldıktan sonra belirlenen akış miktarı : yaklaşık 23,54 cfm
Birinci üretim hattındaki ekipman tekrar çalıştırıldığında global ven temellar açılır ve bu şekilde basınçlı hava makine üstündeki hasarlı bağlantı parçalarından tekrar sızmaya başlar.
Sonuç ve tavsiyeler:
Kaçak miktarının uzun zaman içinde azaltılması için bahsedilen proses döngüsel olarak tekrarlanması gerekmektedir. Önlemler ile kaçak miktarının % 5-10 aralığında tutulmasını sağlamalıdır. Elde edilen deneyim kaçak tespiti ve tamirinin kaçak miktarını kalıcı olarak düşürmeyeceği, yeniden kaçakların oluşacağı yönündedir.
Pratik tavsiye:
Kaçak tespiti için gerekli süreyi belirlemek için basınçlı hava tankından önce en temel hatta debi sensörü ile tüketim ölçümü yapılabilir. Ölçümler en az haftada bir olmalıdır. İlaveten tüketim ölçümü kaçak tespiti ve tamirinin neticelerini doğrulamak için kullanılabilir. Kaçak tespiti ve tamirden sonra tüketim grafiği azalmış olmalıdır.
