Elif Yardımcı İşletmeler Müdürü Ayhan Yüksel, basınçlı havanın önemine vurgu yaparak “Fabrikalar öncelikle birer ekip kurarak basınçlı hava değerlerine bakmalı ve kontrollerini gerçekleştirmelidir. Emin olsunlar ki kurdukları ekibin maliyeti harcadıkları basınçlı havadan çok daha düşük olacaktır. Bizim kurduğumuz ekip, henüz makinaları dolaşmaya ve ölçümleri yapmaya başladığında bile kara geçtik. Öncelikle sahadaki makinaların basınçlı hava kaçaklarını giderdik ve 220 kw’lık kompresörü devre dışı bıraktık. Bu kompresörün yılda 8 bin saat çalıştığını ve 1 milyon 600 bin kWh elektrik harcadığını düşünürseniz ne kadar önemli bir tasarruf sağlamış olduğumuz daha iyi anlaşılabilir.” dedi.
ISO50001 Enerji Yönetim Sistemi ile ilgili çalışmalarınızı anlatabilir misiniz? Bu sistem size nasıl avantajlar sağladı?
Sektörde faaliyet gösteren tüm firmalarda çevre iş güvenliği yönetim sistemleri bulunuyor. Bu yönetim sistemine sahip olan firmalar çok fazla dokümantasyon hazırlığına girişmeden, kolay bir şekilde ISO50001 Enerji Yönetim Sistemi’ni kurabilirler. Çünkü bu firmalar standartlarla yaşamayı, standartların gerekliliğini yapmayı ve hedeflerini belirlemeyi öğrenmiş, şirket kültürüne adapte etmişlerdir. Biz ISO50001 yolculuğuna Türkiye’de henüz standartlar belirlenmeden önce başlamıştık. Mısır’daki üretim tesisimiz kurulurken görev alarak 3 yıl boyunca orada çalışmıştım. Bu sebeple 50001 yolculuğumuzu ertelemek durumunda kalmıştık. Biz ISO50001 Enerji Yönetim Kalite Sistemi’nin gerekliliğine göre “Ölç, ölçtüğüne göre hareket et” politikasıyla hareket ediyoruz. O yüzden tüm üretim makinalarımıza, aydınlatma dağıtım panolarına, sahadaki pompalarımıza enerji analizörü taktık. Şimdi sahaya giren enerji miktarını ölçüyor ve o enerjiyi nasıl dağıttığımıza bakıyoruz. Bu sayede pastanın büyük dilimlerine yoğunlaşıyoruz. Bakım Onarım Departmanımız üretim makinalarına yoğunlaşırken, Yardımcı İşletmeler Departmanı olarak biz ana ekipmanlara yoğunlaşıyoruz. Bu da bizim arızaları zamanında tespit edebilmemize, sorunlara hızlı müdahale edebilmemize ve boşa çalışan ekipmanları tespit ederek kapatabilmemize yardımcı oluyor. Bize her açıdan avantaj sağlayan önemli bir sistem kullanıyoruz. Enerji ölçüm sistemini kurmadan önceki değerlerimizi incelediğimizde daha az üretip daha çok tüketmiş olduğumuzu gördük.
Enerji tüketimini ambalaj ve plastik sektörü açısından değerlendirebilir misiniz?
Ambalaj hepimizin evine giren bir malzemedir. Biz doğrudan son tüketiciye hitap etmiyoruz ancak ürünleri son tüketiciye ulaşan firmalara hizmet veriyoruz. Özellikle pandemi döneminde paketli gıdaların önemi iyice arttı ve firmalar ürünleri ambalaja koymak için daha çok çaba gösterdi. Plastik ambalaj sektöründe, elektrik yoğun olarak tüketilmektedir. Bünyesinde trijenerasyon sistemi olmayan üreticilerde enerji tüketim bedelinin birçoğu sadece elektriğe gidiyor. Elektrik faturalarında dağıtım bedeli, belediye tüketim vergisi, YEKDEM bedeli gibi vergiler de ödüyorsunuz. Enerji verimliliği projeleri ve uygulamaları sayesinde elektrik faturalarında tasarruf sağlamak mümkün olduğunu söyleyebiliriz.
Ambalaj sektöründe enerji verimliliği potansiyeli hangi noktalarda daha fazla oluyor? Sizin bu noktada tavsiyeleriniz nelerdir?
Fabrikalar öncelikle birer ekip kurarak basınçlı hava değerlerine bakmalı ve kontrollerini gerçekleştirmelidir. Emin olsunlar ki kurdukları ekibin maliyeti harcadıkları basınçlı havadan çok daha düşük olacaktır. Bizim kurduğumuz ekip, henüz makinaları dolaşmaya ve ölçümleri yapmaya başladığında bile kara geçtik. Öncelikle sahadaki makinaların basınçlı hava kaçaklarını giderdik ve 220 kw’lık kompresörü devre dışı bıraktık. Bu kompresörün yılda 8 bin saat çalıştığını ve 1 milyon 600 bin kWh elektrik harcadığını düşünürseniz ne kadar önemli bir tasarruf sağlamış olduğumuz daha iyi anlaşılabilir.
Daha sonra kompresör dairesine dönerek yıllar önce gerçekleştirdiğimiz enerji verimliliği çalışmasını inceledik. Bu çalışmayı sektördeki lider firmalardan biriyle Türkiye’de ilk kez biz gerçekleştirmiştik. Proje kapsamında yağlı kompresörlerimizin yağını suyun üzerinden geçirdik ve ısıtmada kullandığımız suyu dolaştırarak ısıtma tarafında kullandık. Bu sayede yılda 150 bin metreküp gaz tasarrufu sağladık. Proje kendini 7 ay içerisinde karşıladı ve o dönemin döviz kurlarına göre 10 yılda 1 milyon dolara yakın tasarruf sağlamamıza yardımcı oldu. Biz bu projeyle çalışmalarımıza 10 yıl boyunca devam ettik. Trijenerasyon sistemini kurmamızdan sonra ise bu proje artık âtıl hale geldi. Çünkü trijenerasyon sistemi ile artık daha fazla sıcak su ve enerji üretmeye başladık. Bu sefer kompresörlerimiz için daha fazla neler yapabileceğimize odaklandık. İşte o zaman turbo kompresör teknolojisiyle tanıştık. Turbo kompresör sayesinde yağsız basınçlı hava elde edebilme ve basınçlı havayı daha ucuza mal edebilme imkânına sahipsiniz. Biz de bu teknolojiye yatırım gerçekleştirdik ve halen de kullanmaktayız. Bu proje sayesinde 220 kw gücünde 3,5 kompresörü devre dışı bıraktık. Şimdi ise 500 kw ile aynı havayı üretebiliyoruz. Bu sayede yılda 1 milyon 600 bin kWh elektrik tasarrufu sağlıyoruz. Tüm üretim şirketlerinin kendilerini böyle bir projeye hazırlaması ve detaylarını incelemesi gerekiyor. Çünkü projenin hem kısa sürede kendini amorti etmesi hem de yüksek enerji tasarrufu sağlaması ile birçok işletmeye avantaj getireceğine inanıyorum. Biz yaptığımız bu çalışmaları ve neticelerini müşterilerimizle de paylaşıyoruz ve güzel dönüşler alıyoruz.
Enerji verimliliğine yönelik farklı bir projeniz bulunuyor mu?
Şu anda dosyası hazır olan bir aydınlatma projemiz bulunuyor. Üretim tesisimizin ilk kurulduğu dönemde kullanmakta olduğumuz armatürler çok yoğun elektrik tüketiyordu. Biz devlet desteği almadan bir aydınlatma projesini hayata geçirdik. Bu proje kapsamında hem enerji tasarrufu sağladık hem de daha yoğun bir aydınlatma sistemine kavuştuk. Aydınlatma ile enerji verimliliği sağlamayı sadece lambayı kapatma düşüncesiyle sınırlandırmamak lazım. Farklı bir ürünle daha fazla enerjiyi nasıl alabileceğimize odaklanmak gerekiyor. O dönemde yaptığımız aydınlatma projesi yeni gelişen teknolojilerin gerisinde kaldı. Şimdi LED teknolojisine geçiyoruz. Daha önce çevre aydınlatmasında LED sistemlere geçişi sağlamıştık. Şimdi de fabrika içerisindeki aydınlatma sistemini değiştireceğiz. Şu anda satın alma süreçlerine başladığımız, dosyalarını hazırladığımız aydınlatma projemizi tamamlamak için çalışıyoruz. Bu projeyi de birkaç ay içerisinde tamamlamayı hedefliyoruz.
Enerji verimliliği çalışmaları nasıl bir sırayla izlenmeli? Üst yönetimin desteği bu noktada ne kadar önemli?
Üst yönetimin desteği olmadan standart oluşturmak veya sistem kurmak konularında ilerlemenin güç olduğu bir gerçek. Elif’de çalışma hayatıma başlamadan önce sektördeki lider kazan üreticilerinden birinde çalışmaktaydım. O dönemki yöneticim bana “Patronun cebinden ne kadar çıkacağını söylemeden önce ona yatırımın ne kadar zamanda geri döneceğinin hesabını anlatmalısın. İşte o zaman her şeyi satabilirsin.” demişti. Elif’de kriz döneminde bile yaptığımız enerji verimliliği çalışmalarına üst yönetimimiz her zaman destek vermiştir. Ancak tabi ki projenizi doğru bir şekilde ortaya koymanız, hesabınızı doğru yapmanız ve amorti sürelerini doğru hesaplamanız gerekiyor. Planlarınızı ve hesaplarınızı doğru yaptığınız taktirde üst yönetimler bu tür projelerin önünü açacaktır.
Önümüzdeki dönem için enerji verimliliği planlarınızı anlatabilir misiniz?
Önümüzdeki dönemde bugüne kadar izlediğimiz enerjinin verilerini incelemeye başlayacağız. Elimizdeki bir yıllık verinin değerlendirmesine başladık. Aldığımız verilere göre bir aksiyon planı oluşturacağız. Bu aksiyon planını oluşturabilmek için mühendislerden, teknisyenlerden ve bölüm yöneticilerinden görüşlerini alıyoruz. Tüm bu verileri 2021 yılı içerisinde ve sonrasında değerlendirerek proje haline getireceğiz.
