Dijitalleşmede En Zorlu Kısım Anlayış Dönüşümüdür

Bilecik Demir Çelik Genel Müdürü Muammer Bilgiç: "Tek başına ekipman, enstrüman ve dijitalleşme yeterli değildir, bunların dinamik sorgulayan bir bilgi atmosferi içine yerleştirilmesi gerekir, bu da insan dönüşümünü ve eğitimini gerektirmektedir ki işin en zorlu kısmı bu anlayış dönüşümüdür".

Dijitalleşmede En Zorlu Kısım Anlayış Dönüşümüdür

Daha az atıklı bir üretim için teknolojik temel yapının dijitalleştirilmesi ve bu seviyede proses aşamalarının birbiri ile iletişim kurabilmesi, sonuç olarak çok daha karlı, istikrarlı, duruşun, kaybın son derece düşük olduğu, enerji ve malzeme verimliliğinin en yüksek seviyede olduğu bir ortam oluşturmaya çalıştıklarını kaydeden Bilecik Demir Çelik Genel Müdürü Muammer Bilgiç, kendi tesisleri için en önemli proses parametrelerinin hammadde/ metalik verimlilik ve enerji verimliliği olduğunu belirtiyor. Bilgiç, sürdürülebilir bir üretim ve rekabetçi bir konum için tesislere göre değişmekle beraber en önemli faktörün yüzde 60-70 oranında hurda / hammadde maliyeti olduğunun altını çiziyor.

Gerçekleştirilen yatırımlarla; verimliliği, üretim kapasitesi artırılarak geliştirilen ve katma değerli ürün üretebilir hale getirilen tesisin detaylarını, sektör ihtiyaçlarını ve bu ihtiyaçların giderilmesi için otomasyon markalarının, sektör oyuncuları ile birlikte yapması gerekenleri Bilecik Demir Çelik Fabrikası ziyaretimizde markanın Genel Müdürü Muammer Bilgiç ile detaylı bir şekilde masaya yatırdık.

Fabrikanın Bilecik'te kurulma nedenleri nelerdir?

Fabrikanın burada kurulmasına ilişkin ilk sahiplerinin bir takım nedenleri vardır; ancak  biz burayı değerlendirirken farklı nedenlerimiz vardı;  tıkandığına inandığımız  Türkiye Ark Ocaklı çelik yapım  modelinin dışında bir modeli  tanımladık Kılıçlar Grubu olarak,  grubumuz İzmir’de yerleşik bir metalik geri dönüşüm firmasıdır, 45 yıllık bir tarihleri var, İzmir’de başlayıp ardından Osmaniye’de, Sivas’ta ve Bursa’da hurda toplama, elleçleme, ayrıştırma, klasifiye etme, ardından değişik metalik unsurların katı atıkların içerisinden çıkarılması gibi süreçleri yöneten, Türkiye’deki yerli hurda üreticileri arasında hemen hemen en büyüklerinden biri olan bir firma. Grubumuz aynı zamanda  uzun süreden beri Türkiye’deki en yaygın çelik ürün olan inşaat çeliğinin de pazarlamasını yapıyordu. BDÇ projesi  bu anlamda  nervürlü  çelik değer üretim zincirinin  tüm halkalarının entegre edildiği hemen hemen ilk örnektir, hurda  piyasasında önemli bir oyuncu olma,  çelik üretimi, hadde mamulü üretimi ve bunun pazarlanması  ilginç bir dikey entegrasyon örneğidir,  bu anlamda farklı ve avantajlıdır.

Yaptığımız  ön fizibilitede  Türkiye’deki genel hurda esaslı çelik üretimi rotasının tıkanmışlığını vurgulayan tespitlerde  bulunduk, bu tespitlerin sonucundaki çözümlere ilişkin farklı düşünceler geliştirildi ve  bu tesisin alınmasına  karar verildi. Şu anda uyguladığımız  proses ve  tercihlerimiz  bu vizyona   paralel yapılmaya çalışılıyor. Bunlar nedir? Türkiye’de çelik fabrikaları lojistik avantajı nedeniyle genellikle deniz kenarlarına yerleşmiştir, bu lojistik avantaj hem ithal hammadde, hem de  ihracat amaçlı kapasite tercihleri  nedeniyledir. Türkiye’de çelik üretiminin  yaklaşık % 70’ i hurda esaslıdır, ancak hammadde yeterliliğimiz düşüktür, bu nedenle Türkiye dünyanın en büyük hurda ithalatçısıdır.  İthalat nedeniyle, lojistik gerekçelerle çelik fabrikaları hep limanlara yakın bölgelere  yerleşmişlerdir. Hedef pazarın ve ham madde kaynaklarının büyüklüğüne paralel bir büyüklük dizayn ediyoruz. Bu yaklaşık yılda 300 bin ton çelik üretimi demektir. Hurda  ergitme işlemimiz Türkiye’deki genel rotanın dışında bir seçenek olan indüksiyon tipi bir ergitme ocağı ile  yapılmaktadır. Bunun dışındaki proses ekipmanlarımızın, makinelerimizin herhangi bir çelik fabrikasından farkı yok.

Ergitme yönteminiz nedir? Bu yöntemin avantajları ve dezavantajlarını sizden öğrenebilir miyiz?

İndüksiyon ocağı çok tartışmalı ve yeni bir çözüm. Çelik üretim sektörümüzün; Malzeme verimliliği, ölçek, ürün cinsi ve maliyetler açısından sorunları var. Bu maliyet dezavantajlarını analiz ederken hammadde maliyetlerinin en büyük kalem olduğunu, hammadde verimliliğinin ark ocağı denilen ergitme biçimindeki klasik değerlerinin rekabetçi  olmamıza yetmediğini, indüksiyon ocağındaki metalik verimliliğin ve enerji verimliliğinin daha yüksek olduğunu ve  ocakların  modüler esaslı olmasının bir avantaj olduğunu değerlendirdik. Dezavantajı ise boyutları, ufaktır. Çok yüksek kapasiteli bir çelik fabrikası için indüksiyon ocakları henüz uygun değildir. Fakat bizim boyutlarımız için yeterlidir. Bu nedenle indüksiyon ocağının kullanılması tesisin satın alınmasında önemli bir  faktördür. Bilinçli bir seçimdir. Farklı seçim kriterleri var bu konuda çünkü. İlk yatırım maliyetinin düşük olması sebebiyle de indüksiyon ocağının seçildiği görülebilir. Hem Türkiye’de, hem de dünyada. Aynı kapasite için neredeyse  Ark ocağının  yarısı kadar  bile denebilir yatırım maliyetleri için. Ancak bizim asıl  seçim gerekçemiz operasyondaki verimliliktir. Bu noktada  prosesin mevcut verimliliği kadar potansiyel verimliliğini de dikkate  alıyoruz. İndüksiyon ocağı Türkiye için yeni bir proses. Ama bu metalürjik aygıtın çok daha farklı kullanılarak daha verimli hale getirilebileceğine inanıyoruz. Bu inanç da önemli bizim için. Toplam sistem verimliliğinin çok daha ileriye götürülebileceğine inanıyoruz, mevcut örneklerden de daha fazlasını yapabilecek kadar ileriye götürülebileceğine inanıyoruz.


Türkiye’de çelik sektöründeki temel sorun maliyet. Maliyette de en önemli faktör, tesislere göre değişir ama,  yüzde 60-70 oranında hurda maliyetidir. Metalik verimlilik; prosesin başlangıcındaki hurda ile çıkışındaki ürün arasındaki fire miktarlarıdır. Fire miktarı tabi ki maliyetimizi etkileyen çok önemli bir unsur. İndüksiyon ocağı bu açıdan çok daha verimli. Rakamlar bize bunu gösteriyor. İstediğimiz noktada değiliz ama şu ana kadar elde ettiğimiz veriler ile karşılaştırma yapabiliyoruz. Bizim için önemli olan metalik verimlilik, yani randıman,  bir diğer deyişle ham madde verimliliği. Bu uygulama, diğer alternatiflere göre daha yüksek verimlilik değerlerine sahip.

Teknolojinin çok yaygınlaşmamış olması bir dezavantaj olabilir. İndüksiyon ocakları dökümhanelerde kullanılan bir çözümdür aslında. "Mass production" için çelikhanelerde kullanılması çok yenidir. O nedenle  üzerinde çalışmalara ihtiyaç duyulabilir. Teknoloji yapımcılarının bu ocak ile alakalı teknolojik alt yapı üzerinde çalışması gerekmektedir. Türkiye’deki demir/çelik sektörü sıkıntılarına da belli bir ölçüde yardımcı olacaktır. Şablonlar ile çözüm arıyoruz, ama böyle olmamalı. Her koşul ve şirketin durumu farklıdır. Farklı  koşullar farklı çözümlere ihtiyaç duyar. Türkiye’de mevcudun tespiti, alternatiflerin geliştirilmesi ve analizlerin yapılması konusunda sorun olduğunu düşünüyorum. Geçmişte de yanlışlar yaptığımızı düşünüyorum. Bu konu, çelik sektörünün yumuşak karınlarından biridir. Biz bu değerlendirmeler ile başta yaptığımız öngörülerden çok farklı değerler görmedik devreye alınma sonrasında. Burada 3 tane 30 tonluk indüksiyon ocağı var. İki tanesi Hindistan, sonuncusu ise Türkiye imalatı.

Proseste ne tür yatırımlar söz konusu olabilir, yatırım içinde otomasyon seviyesi ve kapsamı ne olur?

Burada mevcut proses verileriyle ile bizim hazırladığımız proses modelini birbiri ile haberleştirerek hedeflediğimiz, elde edebileceğimiz ve bunu da sürekli olarak kontrol altında tutabileceğimiz bir ortam oluşturmaya çalışıyoruz bu yeni seviye ile… Ne kadar hareketli unsurumuz varsa hepsinin bir maliyet unsuru olduğunu bilerek daha düşük maliyetli hale getirilmesini sağlamak, daha az atıklı bir üretim için teknolojik temel yapının dijitalleştirilmesi ve bu seviyede bir biri ile proses aşamalarının bir biri ile iletişim kurabilmesi ve sonucunda çok daha karlı, istikrarlı, duruşun, kaybın son derece düşük olduğu, enerji ve malzeme verimliliğinin en yüksek seviyede olduğu bir ortam oluşturmaya çalışıyoruz. Şu an 3 ve 4. Seviyeler için önümüzde bol miktarda engel var. Biz değer üretebilirsek, verimli çalışabilirsek bu tür yatırımlar için fon oluşturabiliyoruz. O fonu oluşturdukça bu tür  yatırımları  yapabileceğiz. Bu noktada özellikle anlayış değişikliği gerekliliğine inanıyorum, tek başına ekipman, enstrüman, dijitalleşme  yeterli değildir, bunların  dinamik sorgulayan bir bilgi atmosferi içine  yerleştirilmesi gerekir, bu da insan dönüşümünü ve eğitimini gerektirmektedir ki işin en zorlu kısmı bu anlayış dönüşümüdür.

2017 yılını nasıl tamamladınız, 2018 yılı için yatırım, yapılanma planlarınız ve stratejik hedefleriniz nelerdir?

2017  gelişme, büyüme, dönüşme  yolculuğumuzda önemli bir  yıl oldu, çok genç bir firmayız, 2015 ve 16 gibi sektör açısından çok kötü iki yılı bir de yatırım yükünü  yüklenerek geçirdikten sonra 2017 yaralarımızı sarma, kurumsallaşma, değişkenliklerimizi azaltma,  fırsat analizlerimizi yapıp iş yapım süreçlerimizi geliştirme yılı oldu. Bir önceki  yıla göre yaklaşık % 55  üretim artışı önemli bir adım. Ancak biliyoruz ki daha çok uzun bir  yol ve her gün ince ince  örmemiz  gereken bir ilişkiler ağı, proses ve verimlilik ağı bizi bekliyor. Genel stratejimizin ve vizyonumuzun doğruluğunu somut olarak  görmek bizleri mutlu etti, bu iş yapım kalitemizi ve düzeyimizi derinleştirmek,  rafineleştirmek  istiyoruz. Yaptıklarımızı hiç yeterli  bulmuyoruz, dünyanın değişim hızı yanında bizim değişim hızımızın çok yavaş olduğunu düşünüyoruz. Daha çok çalışmamız lazım çok…

2018,  teknolojik alt yapının, yönetim felsefemizi , toplam kalite yönetimi anlayışımızı daha iyi hale getirmek için çalışacağımız bir yıl. Kapasite yatırımı yapmayacağız, verimlilik artışı en önemli hedefimiz, daha karlı, minimum atıklı , çevre etkisi minimum bir işletme yaratma yolculuğumuz devam edecektir. Risklerimizi ve fırsatlarımızı doğru ve gerçekçi analiz edip, sektörümüzde nitelikli ve prestijli bir firma olma yolculuğumuzda  2018 in önemli bir  yıl olacağını düşünüyorum.

Yorum yapabilmek için üye girişi yapmanız gerekmektedir.

Üye değilseniz hemen üye olun veya giriş yapın.

banner23

banner1

Dergiler
Partnerler