1990 yılında Gebze’de kurulan ASAŞ; Akyazı, Sakarya bölgesinde yer alan son teknoloji ile donatılmış 5 üretim tesisi ve 2400’den fazla çalışanı ve 80’den fazla ülkeye yaptığı ihracatla Türkiye’nin en önemli sanayi kuruluşları arasında yer alıyor. ST Endüstri Radyo’da Altuğ Karataş’ın hazırlayıp sunduğu Sanayide Enerji Verimliliği programına konuk olan ASAŞ Enerji ve Otomasyon Grup Müdürü Sayın Hasan Basri Taşkın, enerji verimliliği projeleri kapsamında yaptıkları çalışmaları anlattı. Taşkın, Ulusal Enerji Verimliği Eylem Planı kapsamında yüzde 20 olarak koyulan hedefe ulaşmak üzere çalışmalarına devam ettiklerini ve yeni & teknolojisi yüksek makinelere yatırım yaparak üretim faaliyetlerini sürdürdüklerini söyledi.
Enerjinin hem Türkiye’de hem dünyada geldiği noktayı değerlendirebilir misiniz?
Enerji günümüzde çok ciddi ve çok pahalı önemli bir değer olarak kabul ediliyor. Nüfus artışını dikkate aldığımızda enerji ihtiyacının her geçen gün daha da arttığını söyleyebiliriz. Enerji, dünyada global şirketlerin kontrolünde ilerliyor. Bizlerin de bu durumda enerjiyi kontrol altına alması ve etkin bir şekilde kullanması gerekiyor. Türkiye’de tükettiğimiz enerjinin yüzde 5’ini kendi ülke kaynaklarımız içerisinde üretebiliyoruz. Kalan yüzde 95’lik kısmını ithal ettiğimizde ise döviz çıktımız artıyor ve enerji maliyetleri daha çok artıyor. Bu noktada hem evlerin hem de fabrikaların enerji verimliliği konusuna daha çok dikkat etmesi gerekiyor.
Türkiye üretmiş olduğu elektrik enerjisinin yüzde 30’unu doğalgazdan, yüzde 30’unu ithal kömürden, yüzde 25’ini ise petrol ve türevlerinden üretiyor. Bu rakamlar Türkiye’nin yüzde 75 oranında dışarıya bağımlı olduğunu gösteriyor. Bu durumda hem sanayiciye hem vatandaşa ciddi bir yük bindiriyor. Enerjinin altıncı kaynağı dediğimiz enerji verimliliği burada devreye giriyor. Biz enerjiyi verimli kullandıkça gelecek nesillere daha temiz bir dünya bırakabiliriz.
ASAŞ’ın enerji tüketimiyle ilgili bilgi verebilir misiniz? Kendi enerjinizi üretiyor musunuz?
Alüminyum sektöründe faaliyet gösteren ve üretim kapasitesini her geçen gün artıran bir fabrikayız. Dolayısıyla büyüme trendimizle birlikte enerji tüketimlerimiz de artıyor. Rakamlarla izah edecek olursak 2008 – 2009 yılları arasında aylık ortalama 750 bin kWh enerji tüketiyorduk. Şimdi ise bu rakam 14 milyon kWh civarına ulaştı. Biz kendi enerjisini Trijenerasyon tesisinden üreten bir fabrikayız. Ürettiğimiz elektrik, ihtiyacımızın 4’te 1’lik bir kısmını karşılıyor. Kalan ihtiyacımızı da şebekeden satın alarak temin ediyoruz.
Trijenerasyon tesisimizin atık ısınını proseste kullanıyoruz. Prosesin atık ısı kullanımına bağlı olarak trijenerasyon tesisini devreye alıp almayacağımıza karar veriyoruz. Dolayısıyla şebekeden ciddi oranda enerji satın alımı gerçekleştiriyoruz. Böyle olunca enerji verimliliği projeleri ve sürdürülebilirlik bizim için önem arz ediyor.
ASAŞ 10’un üzerinde enerji verimliliği projesi geliştirdi. Bu projeler hakkında bilgi verebilir misiniz?
Enerji verimliliği projelerini anlatmadan önce, fabrika olarak bu projeleri geliştirmeye nasıl karar verdiğimizi anlatmak isterim Enerji tüketimi her geçen yıl daha da artan bir tesis olarak, 2010 yılında Enerji Yönetim Birimi’ni kurduk. Bu birim sayesinde enerjiyi daha etkin yönetmeyi ve kontrol altına almayı hedefledik. 2012 yılında sadece enerji verimliliği projeleriyle ilgilenecek Enerji Müdürlüğü altında Enerji Verimlilik bölümünü kurduk. 2015 yılında 50001 Enerji Yönetim Sistemi belgesini aldık. Bu sistemi alırken sadece VAP projeleri yapmayı düşünmedik. Aynı zamanda enerjiyi etkin yönetmeyi, kontrol altına almayı, farkındalığı artırmayı hedefledik.
• İlk verimlilik projemizi 2009 yılında hayata geçirdik.
Bu proje homojenizasyon tesisinde iyileştirme projesiydi. Biz fabrika olarak hammaddeyi alıyoruz ve nihai ürün olarak üreticiye satışını yapıyoruz. Dolayısıyla üretim tesisimiz çok fazla ara proses içeriyor. Bu proseslerden biri de döküm işletmesi. Döküm işletmesine gelen alüminyumu eritip homojen hale getirip homojenizasyon tesisine koyuyoruz. Ondan sonra preslerde bunu ürün olarak işliyoruz. Homojenizasyon Tesisi adı üzerinde tavlama prosesidir. Yani çıkan ürünü, kütüğü homojen hale getirme prosesidir. Burada kütüğü içine koyduktan sonra yakıcılarla yakıyorsunuz ve tavlıyorsunuz. Akabinde de soğutma kısmına geçiyorsunuz. Dolayısıyla yakma prosesinden sonra soğutma prosesi içinde 35 – 45 kilovat arasında değişen fanlar kullanıyorsunuz. Biz bu fanları verimlilik sınıfı yüksek fanlarla değiştirdik ve sürücü uygulaması yaptık. Bu sayede belli ısıdan sonra belli bir oranda kendini kısıyor veya tamamen kapatıyor. Bu da enerji tüketiminde yüzde 40 oranında bir iyileştirme sağladı.
• Vakum pompalarını verimli pompalarla değiştirme projesini hayata geçirdik.
ASAŞ PVC Profil Üretim Tesisinin hatları için uyguladığımız bu iyileştirme projesi kapsamında vakum pompalarını sürücülü hale getirdik. Ayrıca vakumlardaki kaçakları da kontrol altına almış olduk. İlk yatırım bedeli yüksek olan projemiz hayata geçtikten sonra hedeflediğimiz enerji tasarrufunu sağlayarak firmamızın verimliğine katkı sağladı.
• ASAŞ PVC Profil Üretim Tesisi için soğutma sisteminin iyileştirme projesini tamamladık.
Soğutma, komple bir sistemdir. Yani içerisinde chiller, pompa ve kule soğutmaları bulunur. Biz sistemin içerisinde tüm ekipmanların iyileştirilmesine yönelik bir proje gerçekleştirdik. Verimsiz chilleri verimlisiyle değiştirdik, sistemi izlenebilir hale getirdik. Bu proje neticesinde yıllık 5,5 milyon kWh’lik enerji tüketimimizi 1,5 milyon kWh’e düşürdük.
Tüm bu projelerle enerji verimliliği sağlayarak ülke kaynaklarının doğru kullanılmasına katkı sağlamanın mutluluğunu yaşıyoruz.
Fabrika içerisinde uyguladığınız başka enerji verimliliği projeleriniz var mı?
Fabrika içerisinde yalıtım, ısıtma-soğutma, aydınlatma konularında da özel projeler gerçekleştirdik. Projeleri şu şekilde özetlemek istiyorum.
• Fabrikalarda çevre aydınlatma projesi: Bu proje kapsamında verimsiz çevre aydınlatma armatürlerini verimli armatürlere çevirdik. Bu konuda ciddi bir potansiyel bulunuyor. Türkiye’de 17 milyon tane sokak armatürü bulunuyor. 500 W gücündeki armatürler, 50 W’lık LED armatürlerle değiştirilerek 5’te 1 oranında verimlilik sağlanabilir. Biz bu konuyu fabrika içerisinde de değerlendirmek istedik ve ilk projemizi böylelikle tamamlamış olduk. Proje sonrasında yüzde 60 oranında tasarruf sağladık.
• Fabrika içi aydınlatma projesi: Çevre aydınlatma projesinden sonra fabrika içi aydınlatma projesini de hayata geçirdik. Fabrikamız 350 bin metrekare kapalı alan içerisinde üretim faaliyetlerine devam ediyor ve ofislerle birlikte toplam 6 bin adet armatür bulunuyor. Her işletmemizde yüksek tavan armatürümüzü LED tavan armatürü ile değiştirmeyi amaçladık. Projelerden iki tanesi tamamlandı. Ofis projesi ile ilgili çalışmalarımız da devam ediyor.
Enerji izleme konusunda yaptığınız çalışmaları da öğrenebilir miyiz?
İzleyemediğimiz, kontrol edemediğiniz güç, güç değildir. Yani yönetebilmek için mutlaka izlemeniz gerekiyor. Biz tüm fabrikalarımızı izleyebilmek için enerji izleme sistemi kurduk ve revize çalışmalarını gerçekleştiriyoruz. Amacımız; enerji, su ve doğalgazı ne kadar tükettiğimizi ve nasıl bir verimlilik elde ettiğimizi gözlemlemek.
Bu kapsamda iki bölüm için gerçekleştirdiğimiz projeyi açıklamak istiyorum. Basınçlı hava hem çok pahalı bir değer hem de kontrol etmesi oldukça zor. Biz basınçlı havada iki aşamalı bir iyileştirme ve verimlilik artırıcı proje düşündük. Bu projeleri de uygulamaya başladık.
İlk aşamada kompresör dairesinde basınçlı havanın üretilmiş olduğu merkezin iyileştirilmesi üzerine yoğunlaştık. Önce kompresörleri izledik, inceledik ve verimsiz kompresörleri belirledik. Fabrikada Verimsiz kompresörleri belirleyip bu verimsiz kompresörleri daha verimli kompresörlerle değiştirdik. Daha sonra bu kompresörlerin, hava çıkış taraflarına basınç sensörleri ve debimetreler yerleştirdik. Kaç bar basınçta, ne kadarlık bir debide hava ürettiğimizi ve işletmenin ne kadar ihtiyacı olduğunu belirleyecek bir sistem kurduk. Kompresörlerin tüketimini izleyecek bir enerji izleme sistemi de uyguladık. Bu sayede hem basınçlı havayı hem de debiyi izleyebiliyoruz.
İkinci aşamada ise atık ısıyı nasıl kullanmamız gerektiğine odaklandık. İçerideki hava kaçaklarını önlemek, basınçlı hava tüketimini daha verimli hale getirmek için verimlilik artırıcı projemiz devam ediyor.
ASAŞ olarak 2020 hedefleriniz hakkında bilgi verebilir misiniz?
Ulusal Enerji Verimliği Eylem Planı kapsamında yüzde 20 olarak koyulan hedefe ulaşmak üzere çalışmalarımıza devam ediyoruz. Bu hedefe ulaşacağımıza inanıyoruz. Çünkü ASAŞ olarak, kaynakların doğru kullanımını çok önemsiyoruz ve yeni & teknolojisi yüksek makinelere yatırım yaparak üretim faaliyetlerimize devam ediyoruz.
