Bakım yöneticiliğini her gün yeni bir macera gibi gören, bugün 1200 makine ve 110 hattan oluşan devasa bir operasyonun sorumluluğunu yürüten Valeo Bakım Müdürü Burak Aslan, kariyeri boyunca semptomları ile kök nedenleri tamamen farklı olan pek çok arızayla karşılaştı. Bunlardan en unutulmazı ise bir üretim hattındaki hidrolik pres silindirinin sürekli olarak 'Pozisyon Hatası' ve 'Düşük Basınç' vererek durmasıydı. Aslan bu arızayı, “Bu vaka bana, endüstriyel sistemlerde arızanın göründüğü yer ile doğduğu yerin çok farklı olabileceğini öğretti” diyerek anlattı. Bakım yönetiminde dünya genelinde kabul gören en büyük hatanın, "Semptomu tedavi edip, hastalığı gözden kaçırmak” olduğunu hatırlatan Aslan, arızanın kökenini bulmak için ise uyguladığı çeşitli analizleri ve metotları paylaştı.
BAKIM YÖNETİMİNDEKİ EN BÜYÜK HATALAR
Bakım ekiplerinin arıza teşhisinde en sık düştüğü hataları sıralayan Aslan, "Bakım yönetiminde dünya genelinde kabul gören en büyük hata, "Semptomu tedavi edip, hastalığı gözden kaçırmaktır. Yani:
● Günü kurtarmak: Arıza anında baskı altında (üretim durmasın diye) hızlıca parçayı değiştirip makineyi devreye almak, ama o parçanın neden bozulduğunu araştırmamak.
● Varsayımlarla hareket etmek: "Bu makine zaten hep bu rulmandan arıza yapıyor" diyerek ezbere yaklaşmak ve arkasındaki yağlama problemini, eksen kaçıklığını ya da operatör hatasını görmemek." dedi.
“QRQC YAPARAK ÇÖZÜLEMEYEN TÜM SORUNLARIN ÇÖZÜLDÜĞÜNE TANIKLIK EDİYORUM”
"Aslan, bir arızanın gerçekten ekipmandan mı yoksa proses, tasarım, montaj veya işletme koşullarından mı kaynaklandığını ayırt etmek için l-kullandığı metotları şöyle anlattı:
● "5 Neden Analizi (5 W2H): Arızanın derinine inmek için ardı ardına "Neden?" sorusunu sormak.
● Balık Kılçığı Diyagramı: Arızayı İnsan, Makine, Metot, Malzeme gibi başlıklar altında inceleyerek proses mi yoksa ekipman mı olduğunu bulmak.
● Çapraz Fonksiyonel İş Birliği: Arıza anında sadece bakımcıyı değil; proses mühendisini, kaliteciyi ve operatörü de masaya çağırarak işletme/proses koşullarını incelemek.
● Veri ve Geçmiş Analizi: Makinenin IoT verilerine, kestirimci bakım trendlerine (vibrasyon, termal kamera vb.) ve PLC loglarına bakarak montaj hatası mı yoksa aşınma mı olduğunu ayırt etmek.
● QRQC Yapmak: Valeo'nun her aşamasında ve her departmanın da olmazsa olmaz QRQC (Quick Response Quality Control), QRQC deki japon temellerinin her bir zerresi nüfus etmiş ve otomotiv sektörünün mihenk taşı olmuş bir süreç diyebilirim. QRQC yaparak çözülemeyen tüm sorunların çözüldüğünü, olmaz denilen her olayın olduğuna bizzat tanıklık ettim ve ediyorum."
"5 NEDEN ANALİZİNİ KAĞIT ÜSTÜNDE BİR BÜROKRASİ OLARAK DÜŞÜNMEYİN"
"Parçayı değiştirdik ama sorun devam ediyor" durumu birçok bakımcının karşılaştığı bir gerçek. Aslan, bu noktada kök neden analizini doğru yapabilmek için önerdiği yöntemler veya bakış açıları hakkında ise şunları söyledi:
"‘Parçayı değiştirdik ama sorun devam ediyor’ veya 'aynı parça kısa süre sonra tekrar arızalandı' cümlesi, reaktif (arıza odaklı) bakım kültürünün en büyük çıkmazıdır. Bu durum bize net bir mesaj verir: Değiştirilen parça suçlu değil, sadece bir kurbandır. Bu noktada kök neden analizini (RCA) doğru yapabilmek ve kronik arızaların önüne geçebilmek için hem metodolojik yöntemleri hem de zihniyet değişimini eş zamanlı uygulamak gerekir.
Yöntemsel olarak ilk önerim, arıza anında 5 Neden (5 Whys) Analizi’ni kağıt üstünde bir bürokrasi olarak değil, sahada yaşayan bir süreç olarak işletmektir. İlk 'Neden?' sorusu bizi her zaman fiziksel parçaya götürür (Örn: Rulman neden dağıldı? Çünkü aşırı ısındı). Ancak dördüncü ve beşinci 'Neden?' soruları bizi sistemsel, tasarımsal ya da işletme koşullarındaki gerçek kök nedene ulaştırır (Örn: Neden yanlış yağ kullanıldı? Çünkü yağlama talimatı güncel değildi).
Bakış açısı olarak ise ekiplerimize şu iki temel felsefeyi aşılamayı öneriyorum: Birincisi, 'Semptomu değil, hastalığı tedavi et' bakış açısıdır. Arızalı parçayı değiştirmek sadece semptomu ortadan kaldırır. İkincisi ve en önemlisi ise 'Veriye dayalı şüphecilik'tir. 'Bu makine hep bunu yapar' şeklindeki ezberleri bir kenara bırakıp; PLC logları, kestirimci bakım trendleri (vibrasyon, termal analiz) ve geçmiş arıza dataları incelenmeden hiçbir kronik arızaya müdahale edilmemelidir. Özetle; doğru kök neden analizi, arıza anındaki üretim baskısına yenik düşmeyip, makinenin dilini veriyle okuyabilme disiplinidir."