Eski ismi Johnson Controls olan Adient, otomotiv haricinde bina verimliliği ve batarya sistemleri üzerine üretim gerçekleştiriyordu. 2016 yılı Ekim ayı itibariyle yeni isim ve markayla otomotiv grubunu kendi bünyesinden ayrıldı. 2008 yılında 37 dönümlük alan üzerine kurulan Gebze fabrikası, 2011 yılından itibaren üretime geçti. Giriş Ambarı ve Sevkiyat Ambarı olmak üzere 2 adet deposu bulunan fabrikada, giriş ambarında üretimde kullanılan malzemelerin kabulü, ayrıştırılması, kayıt altına alınması ve muhafaza edilmesi sağlanıyor. Hem dikey hem de yatay depolama sistemlerini kullanan Adient, böylelikle depolarının hem yüzölçümünü hem de hacmini maksimum düzeyde kullanabiliyor. Konu ile alakalı sorularımızı Adient Lojitik Müdürü Orkun Karagöz yanıtladı.
Firmanızın son dönemdeki faaliyetlerini anlatabilir misiniz?
Eski ismi Johnson Controls olan Adient, otomotiv haricinde bina verimliliği ve batarya sistemleri üzerine üretim gerçekleştiriyordu. 2016 yılı Ekim ayı itibariyle yeni isim ve markayla otomotiv grubunu kendi bünyesinden ayırdı. Böylelikle Johnson Controls ve Adient, Amerika borsasına kote iki ayrı firma haline geldi.
Adient’in kurulmasındaki amaç, en değerli otomotiv üreticilerine en iyi koltuklar üretebilmek ve otomotiv dünyasına farklı bir ivme kazandırarak, daha başarılı, daha inovatif, daha yaratıcı ve daha fütüristik ürünler elde etmektir. Bu bağlamda geçmişten gelen deneyim ve yeni organizasyon yapımız ile bir yıldır Adient olarak çalışmalarımızı yürütüyoruz. Firma ismi, markamız herhangi bir geçmişi olan bir marka değil, Otomotiv grubu için oluşturulmuş tamamen yeni bir markadır.
Dünya üzerindeki her üç araçtan bir tanesinin koltuğu Adient tarafından üretiliyor. Firmamız, 33 ülkede faaliyet gösteriyor ve yaklaşık 230 adet üretim merkezinde Ar-Ge personeli, üretici personeller ve genel yönetim ekibi dahil 75 bin üzerinde çalışanı bulunuyor. Firmamızın ayrıca bünyesinde 12 adet Ar-Ge merkezi bulunuyor.
Adient, kurulumundan itibaren bir büyüme sürecine girdi. Buradaki başlıca göze çarpanlar, Futuris Grup adlı firmanın alınması ve Adient bünyesine bağlanması, Boeing ile uçak koltuğu geliştirmesi anlaşması yapılması ve bunun ile ilgili yatırımlar, Araç güvenliği, geleceğin araçları ve otonom araç teknolojileri üzerine Autoliv ile işbirliği anlaşması imzalamasıdır. Recaro ve Keiper, Adient’in bilinen değerli markalarıdır. Şuanda üretimde olan tüm araç sınıflarında ve markalarında koltuğumuz mevcuttur.
Genel yatırım stratejisi olarak baktığımızda firmamız, İnovasyon 4.0’ın etkisiyle beraber yatırımları daha teknolojik ürün, ekipmanlar ve fabrikalar üzerinde döndürmüş durumda. Diğer yönden bakıldığında da firma, kendi alanında uzmanlaşan fabrikalardan oluşmak istiyor. Örneğin mekanizma üreten fabrika, koltuk karkas kaynak işlemini yapan bir fabrika, preslerde parça basan bir fabrika olması, yani üretimde mükemmellik anlayışı içinde farklı fabrikalar üzerinde yoğunlaşarak onları “Üretimde Mükemmelliyet Merkezi” haline getiriyor.
Türkiye’deki fabrikanızda neler üretiyorsunuz?
Adient’in Gebze fabrikası TOSB içinde konumlanmış yüzde yüz Adient adı altında üretim yapan ve ticari araç koltukları üzerine odaklanmış bir üretim merkezidir. Bunun haricinde Adient’in Türkiye’de 3 tane fabrikası daha bulunuyor.
2008 yılında 37 dönümlük alan üzerine kurulan Gebze fabrikası, 2011 yılından itibaren üretime geçmiştir. Yaklaşık 600 çalışanın istihdam edildiği fabrikada, boru bükme operasyonları, gaz altı robotik kaynak uygulamaları, kataforez boya hattı ve otomasyonlu montaj hatlarımız mevcut. Gebze fabrikası gaz altı kaynak robot sayısı ve prosesi anlamında Adient’in dünya üzerindeki en büyük kapasiteye sahip fabrikasıdır. Şu an fabrikamızda hali hazırda 54 tane iki metrelik, üç tane üç metrelik hücremiz mevcut. Bu hücreler için çalışan 112 tane de robotumuz var. Ana müşterimiz Ford Otosan haricinde ayrıca Ford Amerika ve az miktarda Avrupada’ki adient firmalarınada ihracatımız bulunmaktadır.
Adient’le birlikte üretim sistemi anlamında bir yeniliğe başladı; Adient Üretim Sistemi, AMS adını verdiğimiz “Adient Manufacturing System” devreye alındı. Adient Fabrikaları içerideki yetkinlikleri, beş mükemmelliyet seviyesine bölündü. Üçüncüsü ve sonrası aslında üretim merkezlerinin mükemmelliyeti anlamında ilk geçerli yeterliliği sağlamış oluyor. Gebze fabrikamız metalle ilgili prosesler anlamında Adient içerisinde üçüncü seviyeye ulaşmış ilk fabrikadır. Burada işçi sağlığı ve iş güvenliği, insan kaynakları, toplam kalite , yalın üretim, üretim mühendisliği ve görsel fabrikanın tamamının sorgulandığı ve dökümante edildiği bir sistem bulunuyor. Her prensip sorumluları ve hedeflenen aksiyonlari ile dökümante edilerek, en doğru üretim sistemine ulaşılması için diğer fabrikapar ile karşılaştırılıyor. En iyi üretim sistemi standartlaştırılarak yaygınlaştırılıyor. Bu sayede sürekli gelişen ve iyileşen bir sistemin parçası oluyoruz.
Endüstri 4.0 ile ilgili çalışmalarımız Avrupa merkezli olarak başladı. Açıkçası doğu Avrupa’da artan işçilik maliyetleri ve iş gücü sorunları batı avrupa için Endüstri 4.0 özelinde yatırım ları cazip kılmaya başladı. Slovakya, Polonya, Macaristan, Romanya’da fabrikalarımız konumları gereği yüzde 1-2 seviyelerinde işsizli, yüksek devamsızlık ve kalifiye eleman yokluğu problemleri ile uğraşıyorlar. Firmaların geneli, yüksek işçilik maliyetlerinin olduğu ülkelerde kalifiye eleman oranını arttırarak makine ve techizat anlamında endüstri 4.0 faaliyetlerini yürütüyorlar. Türkiye konum gereği kıtalar arasında bir üretim merkezi niteliğine uygun bir yapıda. Çift haneli işsizlik rakamları üretim yatırımlarının yapılabilmesi için ülkeye avantaj sağlıyor.
Özellikle fikstürleri, robotlu sistemleri, hat beslemeleri, bant sistemi akışlarındaki hatlarda belli akustik ve performans kontrolleri “Üretim Mühendisliği” departmanımız aracılığıyla gerçekleştiriyoruz. Bir Ar-Ge teşviği altında değil, tamamen müşterinin beklentileri ve içerideki sürecin iyileştirilmesi amacıyla yapılan çalışmalarımız mevcut. Robotlu sistemler üzerine çalışmalarımız devam ediyor ve otomasyonlu hatların devreye alınması çalışmalarımız var. Otomotivin akışı içerisinde, ürünün doğru üretilmesi için Endüstri 4.0’a en uygun otomasyon sistemleri, sensörler ve robotları devreye almaya çalışıyoruz. Çalışmalarına devam etmiş olduğumuz projelerimiz mevcut. Gelecek hedeflerimizde birbiri ile haberleşebilen hatlar, lazer kaynak ve robotlu yükleme boşaltma sistemleri üzerine geliştirme ve yatırımlar yapmak bulunmaktadır.
AGV çalışmalarınızı anlatabilir misiniz?
Son bir yılda Avrupa’dan başlayarak, koltuk metali fabrikalarımız için AGV kullanımın arttırılması ile ilgili projeler başlandı. Adient koltuk üretiminde montaj fabrikalarında AGV kullanımı yıllardır mevcuttur. Metalde süreç biraz daha zor; daha ağır malzemeler taşıyorsunuz, folklif ve parça hareketleri fazla ve hat üzerinde değil de hücresel düzlemler üzerinde olduğu için biraz daha zor. Son bir yılda AGV’yi nasıl yerleştirebiliriz diye çalışmalar başladı. Bu bağlamda Çin’de ve Avrupada bu sistemi doğru uygulayan tedarikçiler gezildi. Avrupa’da bunun için bir birim kuruldu ve firmalarda denemeler başladı. Manyetik bant izleme, renk izleme teknolojisi, slam dediğimiz yol takibi sistemi, GPS’li sistemler üzerinde araştırma yapıldı ve yatırımlar başladı. Türkiye’de çoklu yatırımlara başlamadan önce içeride AGV’lerin çalışabilirliğini ölçmek için analizlerini yapıyoruz. Öncelikle kendi prototip AGV’mizi yaptık ve onu devreye alıyoruz. Kasım ayı içerisinde barkodlama sistemi ile farklı rotalarda malzeme taşıması yapacak bir AGV devreye girecek. Bunun çalıştığını kendi içimizde kanıtladıktan sonra sayıyı arttırmak ve AGV’yi bir çok alanda yaygınlaştırmak istiyoruz. Dizaynını, montajını, mekanik kısmı ekibimizin liderliğinde devam ediyor.
ERP sisteminiz bulunuyor mu?
Üretim takibini yapmak noktasında şu anda tüm makinalarımız networke bağlı, bunlardan gelen verileri işleme aşamasındayız. Bununla ilgili projelerimiz devam ediyor. Diğer taraftan, arızaların önceden tespiti, var olan arızalara anında müdahale etme noktasında yine bu networke bağlı olan ekipmanlarımızdan alacağımız verileri kullanmayı planlıyoruz. Ama şu anda canlı yaşayan bir sitemimiz yok.
SAP ile mi çalışıyorsunuz?
Normalde ERP yazılımımız SAP ama ritim kontrolü için kullanacağımız yazılım fabrikaya özel bir yazılım olacak. Global bir firma olduğu için SAP alt yapımıza çok fazla müdahalelerde bulunamıyoruz. Fabrikaya özel bir yapı üzerinde çalışıyoruz.
Arızaların önceden tespiti yada var olan arızalarda mobil araç kullanacak mısınız?
Boya hattımızda uygulamalarımız var. Fabrikamızda kritik makinalarımız arızalandığında mobil olarak bilgi verecek sistemler kullanılmaya başlandı.
Bu sistemleri başka hangi noktalarda kullanmayı planlıyorsunuz?
Tüm fabrikalarda yaygınlaştırmayı planlıyoruz ama bir taraftan yeni projeler devam ettiği için önceliklerimiz değişiyor.
Verileri işleyerek ne gibi çıktılar elde etmeyi düşünüyorsunuz?
Ekipmanların verimliliklerini takip ederek, verimlilik kayıplarının önüne geçmek istiyoruz. Bunun haricinde bu verileri kullanarak boş kapasitemizi ortaya çıkartmak gibi bir yaklaşımımız olacak. Yatırımları arttırmadan önce kurulu kapasitemizin maksimum verimle kullanılması önemli. Manuel olarak topladığımız verileri, aktif olarak toplayarak hızlı bir şekilde karar vereceğiz. MES adını verdiğimiz sistem Siemens’le birlikte çalışıyor. Manufacturing Execution Systems; “Üretimde Yürütme Sistemi” anlamına geliyor. Anlık veri takibi ve anlık problem takibi yapabiliyor olacağız. Problemleri birbiriyle ilişkilendirip analizini yapabileceğiz. Daha sonrasında aksiyon listeleri ve bunları iyileştirmeye yönelik aktiviteleri de bu portal üzerinden hem bilgisayar ortamında, hem de mobil / Telefon üzerinden takip edebiliyor olacağız. Tamamen buluta bağlı bir yapı olacak. Şu an halihazırda aktif olarak Polonya fabrikamızda kullanılmaya başlandı. Diğer fabrikalarda da pilot uygulamaları yapıldı, gelecek ay Gebze fabrikasında deneme uygulamaları gerçekleştirilecek. Sonrasında da tüm hücrelere ve ekipmanlara yaygınlaştırılacak. Bir sonraki faz; performans yönetimi haricinde kalite ve lojistik sistemlerinin de bu sistem üzerinden takip edilmesi olacak. Bununla ilgili çalışmalar devam ediyor.
Fabrikanızda toplam kaç adet depo alanı bulunuyor? Deponun fiziki yapısı ve ürün stok miktarı hakkında bilgi alabilir miyiz?
Fabrikamızda Giriş Ambarı ve Sevkiyat Ambarı olmak üzere 2 adet depomuz var. Giriş ambarımızda üretimde kullanılan direk malzemelerin kabulü, ayrıştırılması, kayıt altına alınması ve muhafaza edilmesi sağlanır. Hem dikey hem de yatay depolama sistemlerini kullanmaktayız ki amacımız depolarımızın hem yüzölçümünü hem de hacmini maksimum düzeyde kullanabilmektir.
Kullandığınız sistemler ve çözümler nelerdir? Bu sistemlerin size sağladığı avantajlar hakkında bilgi verebilir misiniz?
Sadece fabrikamızda değil, global tüm Adient fabrikalarımız da SAP yazılımını ve çözümlerini kullanıyoruz. SAP sistemin de veri kaybı en aza indirilmiş olup güvenlik en üst düzeye çıkarılarak yapılan her şey kaydedilmektedir. Kurumumuzun yönetimin de ve tamamı ile kendi üretim kompleksimize göre esnek olabilmesinden dolayı da oldukça avantajlıdır. İstediğiniz her veriyi kendi ihtiyaçlarınıza göre tasarlayıp hem depolama sürecinde, hem hat beslemelerinde hem de sevkiyat süreçlerinde dilediğiniz gibi yönetebilirsiniz.
Depo yatırımı yaparken nelere dikkat ediyorsunuz? Partner seçim kriterleriniz nelerdir?
Depomuzun büyütülmesi veya daha verimli olarak kullanılmasında hem bugüne kadar hem de bundan sonraki süreçler de önceliğimiz her zaman olduğu gibi önce güvenlik. Şirketimizin en önemli hedeflerinden bir tanesi tüm alanlar da Endüstri 4.0’a en hızlı süreçte adapte olabilmektir. Her şeyin bir arada olabilmesi tabi ki zaman ve emek istiyor. Yüksek verimlilikler de minimum hata oranları, hatların en uygun çözümler ile beslenmesi veya boşaltılması. Hızlı araç yükleme ve boşaltma sistemleri ile zaman, ergonomi ve alan yönetimi sırasıyla diğer önceliklerimiz. Partnerlerimizden beklentimiz sağlam mali yapıları, teknolojik alt yapı uygunluğu, çözüm odaklılığı ve beklentilerimizi zamanında karşılamak.
