Bakım departmanlarında en tehlikeli arıza, makinelerde değil; zihinlerde oluşan "alışma" mekanizmasıdır. Moral Tekstil Bakım Sorumlusu Erdinç Adıyaman, aksaklıkların ve risklerin zamanla nasıl "normal" kabul edilmeye başlandığını, yani işletme körlüğünü masaya yatırıyor.
BAKIM DEPARTMANINDA İŞLETME KÖRLÜĞÜ BELİRTİLERİ
Bakım ekibi, her gün aynı makineler ve aynı sorunlarla uğraştığı için şu durumları kanıksamaya başlar:
⃰ "Bu Makine Hep Böyle Çalışır": Makineden gelen anormal bir sesin veya titreşimin, aslında büyük bir arızanın habercisi olmasına rağmen "yıllardır böyle" denilerek görmezden gelinmesi.
-Uzun vadede daha büyük arızalara yol açar.
⃰ Geçici Çözümlerin Kalıcı Hale Gelmesi: Arıza anında yapılan "kelepçe-tel-takoz" tipi geçici müdahalelerin, asıl revizyon yapılmadan aylar boyu o şekilde kalması.
-Kalıcı çözüm yerine geçici çözümlerle günü kurtarmak, aslında sorunun daha çok büyümesine yol açar.
⃰ İSG Risklerini Kanıksama: Yağ kaçıran bir makinenin oluşturduğu kaygan zeminin veya korumasız bir kayış-kasnak sisteminin artık tehlike olarak algılanmaması.
-İş kazası risklerinin artmasına sebep olur.
⃰ Eski Bakım Yöntemlerine Bağlı Kalınması: Modern bakım tekniklerine direnç, dijital bakım yazılımlarını kullanmama ve buna bağlı olarak veri analizlerinin doğru yapılamaması.
-Rekabet gücü düşer ve aynı sorunlar tekrar eder.
NEDENLERİ NEDİR?
1) Rutinleşme: Her gün aynı kontrol listelerini (check-list) doldurmak, bir süre sonra "bakmadan tik atmaya" dönüşür.
2) Aşırı İş Yükü: Sadece arızi bakım odaklı çalışan ekipler, çevredeki iyileştirme fırsatlarını görecek zihinsel kapasiteye sahip olamazlar.
3) Kıyaslama Eksikliği: Dış dünyadaki teknolojik gelişmelerden veya diğer fabrikalardaki iyi uygulamalardan habersiz kalmak.
İŞLETME KÖRLÜĞÜNÜN SONUÇLARI ?
1) Üretim kayıpları ve plansız duruşlar
2) Bakım maliyetlerinin artması
3) İş güvenliği riskleri
4) Ekip motivasyonunun düşmesi
5) Rekabet avantajının kaybı
6) Standartlardan uzaklaşma (5S ve TPM disiplini zamanla gevşer)
İŞLETME KÖRLÜĞÜNÜ KIRMANIN YOLLARI
Bu durumu aşmak için profesyonel bir bakış açısı değişikliği şarttır.
Çapraz Denetimler: A hattının bakım personeli, B hattını denetlemeli. Kendi bölgesinde hataları kanıksayan teknisyen, yabancısı olduğu bir bölgedeki düzensizliği anında fark edecektir.
Önce / Sonra (Fotoğraflı Kıyaslama): Ekipmanların ideal hallerinin (örneğin fabrikadan çıktığı ilk gün) fotoğraflarını panolara asın. Mevcut durumla o fotoğraf arasındaki fark görünmeyeni görünür kılar.
Dış Göz Ziyaretleri: Periyodik bakım denetimleri yapın. Farklı departmanlardan kişilerle birlikte ya da danışmanlık firmaları ile saha turları düzenleyin. “Size ters gelen ne görüyorsunuz?” diye sorun. Teknik olmayan birinin “Bu kablo neden açıkta ?” sorusu, sizin için uyarıcı olabilir.
