Agrega makinası alımında kalıp ömrüne dikkat edilmeli

Makinada kullanılacak malzeme tipinin kalıp ömrünü etkilediğini dile getiren Merkon Kalıp Yönetim Kurulu Başkanı Halidin Mumcu, makina alımında fiyattan çok kalıp ömrünün sağladığı verime dikkat edilmesi gerektiğini söylüyor. Mumcu, 10 bin baskı yapan bir makina ile 100 bin baskı yapan makina arasında fiyat farkının 10 kat olmadığını sözlerine ekliyor.

Agrega makinası alımında kalıp ömrüne dikkat edilmeli
ST Endüstri  Radyo

Türkiye’de Agrega makinası üretimi yapılmıyorken yurtdışından gelen Alman üretimi makinaların fiyatlarının oldukça yüksek olduğunu vurgulayan Halidin Mumcu bugün kullanılan makinaların yüzde 90’ının Türkiye’de üretilmesiyle fiyatların 190 euro’ya kadar düştüğünü belirtiyor. Makinanın yazılımına kadar tüm birimlerinin üretimini gerçekleştiren Merkon Kalıp markasının gelişim ve başarı hikayelerini ilk ağızdan Halidin Mumcu’dan dinledik.

Öncelikle sizi ve sektör tecrübenizi biraz tanıyalım.

1964, Trabzon doğumluyum. Ben ilkokul, ortaokuldan sonra liseyi Teknik Lise Makine Bölümünde okudum. Ondan sonrada makine mühendisliği okudum, makineci olduk. 1987 yılı mezunuyum. Yaklaşık 30 yıldan beri bu işi yapıyorum. Hem Makine Teknik Lisesini bitirmek hem de makine mühendisi olmak birçok avantajlar sağladı. Genelde titreşimli makineler üzerine çalıştık. Prefabrik olarak yapılacak elemanların makinelerinin yapma üzerine. Altyapılar, üstyapılar, çevre düzenlemesi, tren raylarında ve araç yolunda döşenen taşlara kadar bütün bir sanayinin içerisindeki elemanları yürütmek için prefabrik beton elemanları makinesi üretiyoruz. Bununla ilgili birçok projemiz var. Bitirdiğimiz 6 tane TÜBİTAK projemiz var. Bu alanda önemli patentlerimiz de var.

- Peki neden metal işleme veya talaşlı makinalar değil de bu sektör?

Bizde; talaşlı işlem, tasarım, elektrik, soğuk ve sıcak şekillendirme, robotik kaynak teknolojisi var. Tasarım çok önemli. Karşı tarafta büromuz var, tasarım yapıyoruz. A’dan Z’ye hiç yapılmamış makineler tasarlayarak hayata geçiriyoruz. Ona göre de mühendis ekibimiz var. Elektrik ve otomasyon bir hayli önemli. Yazılımları da kendimiz yapıyoruz. Yerli yazılım kullanıyoruz. Hidrolik sistemimiz var. Ayrıca sahada devreye almak için devreye alma tecrübesi olan elemanlarımız var. Dışarıdan bakıldığı zaman çok gelişmiş bir yer olmamasına rağmen yeni bir mühendisin 1-2 sene çalıştıktan sonra çok büyük tecrübe edineceği bir okul gibiyiz. Yani biz tek bir şey yapmıyoruz. Karşımıza bir sürü problemler çıkıyor, onları aşa aşa gidiyoruz. Talaşlı işlemde çalışmak isteyen varsa, gelir çalışır.

CNC’lerimiz vardır; CNC için portal, dikişleme, tornalar, konvansiyonel talaşlı işlem tezgahlarımız var. İlk olarak tasarımı yapıp, kalıp üretim yerimiz var ki Türkiye’deki en eski kalıp üretimi yapan firma biziz. Bu işe 1994’te başladık. 2000’lerden sonra bizi takip edenler oldu. Blok olarak üretim yapan bir firmayız. 100 mm kalınlığında bir tane sacı alıyoruz. Onun hassasiyetini suyun içerisinde keserek yüzeysellik değeri ve taşınma direnci yüksek olan bir kalıp oluşturuyoruz. Yerli firmalardan bunu yapanlar var ama bizim gibi spesifik bir C45 malzeme alıp işleyen çok kimse yok. Mesela bizim kalıpları bir yere gönderdiğimiz zaman herhangi bir işlem yapılması gerektiğinde, onu orada işleyemiyorlar. Tekrar bize geliyor, biz işleyip geri gönderiyoruz. Dolayısıyla bizim kullandığımız çelik, diğerlerine göre tamamen farklı. Çünkü Avrupalılarla rekabet etmek zorundayız. Mesela onların kalıp ömrü var. Bizim bu kalıp ömrünü yakalamamız gerekiyor. Onların pazarları olan Ortadoğu, Balkanlarda onları yakalayıp bu pazarlarda daha fazla paya sahip olmayı planlıyoruz.

Markanın doğuşu nasıl oldu?

Firmamız aslında üç ortaktan oluşuyordu. Biri Merzifonlu, biri Konyalı, ben de Trabzonluyum. Bir ortağımız bizden daha önce ayrıldı. Biz Merzifonlu ortağımla çalışmaya devam ediyoruz. Merzifonlu arkadaş zaten uzun zamandan beri bizimleydi. Merzifon’dan beri yanımızdaydı. Merzifon Çayırında, pres kömür yapan bir kömür fabrikası vardı. O fabrikayı üretime alan, yeniden tasarlayan kişi de ben oldum. Abdullah Bey (Tezcan) de, Meslek Lisesi elektrik mezunu, dolayısıyla oradan bu tarafa devam ediyor. Marka buradan geliyor.

Agrega üretimi için çözümleriniz neler?

Betonu oluşturan elementlerden birkaç tane var. Makine olacak, makinenin bir kalıbı olacak. O kalıbın içerisinde agrega, çimento, kimyasalını koyacaksınız ve ürün oluşturacaksınız. Birinci şart agrega. Agregada kum var ve boyutları; 0/5 var, 5/7 veya 8 var, 8/12 veya 15 var 23’e kadar çıkıyor. Bunları sistem içerisine koyuyoruz. Bu agregalar hazırlandıktan sonra sprinkler dediğimiz sistemlerimiz var, kamyona dolduruluyor. Buradan biz belirli miktarlarda, dozlarda alıyoruz. Bu dozlarda bir karışımı oluşturacak belli bir granülometri eğrisi vardır. Elimize bir betonu aldığımız zaman hepsi 5 numara, 10 numara değildir. Bunlar aralarında 10 cm’ye 10 cm bir küp düşünün, bunun içerisine en büyük 25 milimlik bir agrega koyacaksınız, dolduracaksınız. Doldurduktan sonra bunun arasında boşluklar kalacak. Ona 24 mm’lik agrega ekleyeceksiniz. Sonrasında 20, 15 ve 0 milimetreye doğru ineceksiniz.

Kuma kadar indiniz ve kum da eklediniz. Bu sefer çimento koymaya başlıyorsunuz. Çimento koyuyorsunuz fakat yine mikronize boşluk oluyor. Bu boşluk sebebiyle silis dumanı dediğimiz, silisyumu zerrecikler halinde, mikron mertebesinde malzemeleri koyuyoruz.

 Sonrasında da su ekliyoruz ve bunlar tepkimeye giriyor. Belirli bir zaman sonra da su, çimento ve agregaların komple bir küpü oluşturuyor. Bu oranları iyi ayarlayan bir sisteme sahibiz. Değişik ölçüleri olan çimentonuz, suyunuz var. Bunların hepsi kg ile gram ile veriliyor. İçerisine kışsa hızlı priz aldırıcı veya yazsa çok sıcaktan dolayı yanmayı engellemek için buz katkısı ekleniyor. Tabii, bizde bunun bir oranı var. En iyi hidratasyon oranı, 100 birim çimentoya 33 birim su girmesidir. Ama bu 33 birimi çok iyi karıştıracaksınız. Karıştırdığınız zaman da onu kullandığınız yerde de çok iyi sıkıştıracaksınız, boşluk oluşturmayacaksınız. Bu söylediğim malzemeyi elinize aldığınız zamanda, elinize bulaşan beton değildir. Elinize bulaşmaz; alır, sıkarsınız. Kuru bir haldedir.

Kendi hacmine dönüştürerek en ideal küpü oluşturmaya çalışıyoruz. Su ile doldurduğunuzda titreşimle düzgün bir görüntü elde edebilirsiniz. Fakat bu küp beton olmaz. Beton olabilmesi için çimentodaki su oranının en az miktarda olmasıdır. Su fazla olduğunda bir zaman sonra bir hidratasyon başlıyor. Yüzde 33’lük kısmıyla çimento tepkimeye giriyor. Geri kalan su açıkta kalıyor. Belirli bir süre ısındıktan sonra da su buharlaşıp betonun içerisinden ayrılıyor. Buharlaştığı zaman gözenekler kalıyor. Bu da mukavemetin düşmesine sebep oluyor. Mukavemet düştüğü müddetçe de sizin binalarınızda, yolunuzda veya altyapı kanalizasyon sisteminizde deformasyonlar oluşuyor.  Bir betonun nominal ömrü 35 yıl olmasına rağmen, bir bakıyorsunuz 1 yıl sonra sokaktaki kaldırım taşı kırılmış, dökülmüş. Dolayısıyla bunlar her zaman yaşanabilecek olaylardır. Bunun şartı standardı oturtmak gerekiyor.

Bizim yaptığımız buradaki makinelerde, bu dediğimiz özelliğe en yakın agregayı alıp, sıkıştırıp bu sistemi oluşturabilmek. Onun içerisindeki hava miktarını olabildiğince aza indirgemek, buradaki su ve çimento oranını olabildiğince yaklaştırmak. Bizim makinelerin yaptığı işler bunlar. Mesela Ilgaz Dağının tepesine parke taşı döşüyorsunuz. Eğer buna dikkat etmezseniz ve su oranı yüksek olursa, kışın bunun içerisinde o çıkan suyun yerine tekrar bir su giriyor. Gündüz sıcaklıktan sular akıyor, gece sıcaklık farkı 0’ın altında 10 dereceye düşüyor. O taşın içerisine giren su donuyor. Donunca hacimsel genleşme başlıyor. Genleşme başlayınca da taşı patlatıyor. Dolayısıyla, sizin bu şartlara dikkat etmeden ürettiğiniz taşın ömrü 1 yıl oluyor.

Çok sıcak olan bölgelerde farklı özellikler cereyan ediyor. Mesela bizim prefabrik olarak dediğimiz şeyler, genelde küçük elemanla kullanmaya çalışırız. Yollarımız hepsi betondur. Büyük betonlar yapmaya çalışırlar. Bu aslında normal bir mühendisin yapmaması gereken bir şey. Ama birileri bu yapılacak diyor, yapılıyor. Sıcak ve soğukluk farkından beton çalışmaya başlıyor. Isı değişimlerine göre beton uzuyor ve kısalıyor. Eğer bunun arasında belirli bir yerlerde tutunma varsa, beton dümdüz yolda sıcak olduğu zaman genleşmeden dolayı yol modelli oluyor. Kışın da betonun uç noktalarında, kesim noktalarında soğuma sırasında büzülmeler oluyor. Beton içerisinde kopmalar, çatlamalar başlıyor. Dolayısıyla büyük betonların ömürleri çok uzun değildir. Bir de mukavemetleri çok düzgün değildir. Biraz önceki söylediğim sebepten dolayı siz sokağın ortasında beton döküyorsunuz, bir an önce döküp gitmek istiyorsunuz ve pürüzsüz görünmesini istiyorsunuz, bunun için de su oranını yükseltiyorsunuz. Su oranını yükselttiğiniz zaman da gözenekler çoğalıyor. Gözenek çoğaldığı için bir kış sonra içerisine su giriyor, su girince de patlamalar oluyor.

Sıcak bölgelerde genleşme oluyor. Dolayısıyla genleşmeden dolayı veya soğuk bölgelerde büzülmeden dolayı kopmalar oluyor. Biz onun için daha küçük, daha kullanışlı küçük elemanlar yapmaya başladık.

20 cm’lik bir taşı düşünün, 20 cm büzülüyor. 35-45 derecelik bir sıcaklık farkından bunun genleşmesi maksimum 1 mm’dir. Bu tek başına kendi içinde genleşip büzüldüğü için çok fazla çevresini rahatsız etmiyor. Bir sürü taşlar olduğu için dolayısıyla bu taşlar kendi içerisinde soğuk ve sıcaklık farkından dolayı çalıştıkları için dolayısıyla birbirlerini rahatsız etmiyorlar. Fabrika ortamında imal edildiği için su dengesi olabildiğince aşağıya çekiliyor. Yüzde 33 değerine yakın bir değere geliyor. Dolayısıyla bu yakın değere geldiği için içerisine su girmesi çıkması daha zor oluyor. Soğuk günlerde su, betonun içerisine giremiyor. Her taşın kenarında 2 mm boşluk var ve içeri giremeyen su buradan doğaya karışıyor. Dolayısıyla ekolojik dengeyi korumuş oluyorsunuz.

Yağmur yağmaya başladığı zaman bir asfalt, bir beton, bir de parke yola bakın. Hepsinin getirdiği aynı miktardaki su yağsa birinde sel olur, diğerinde hiçbir şey olmaz. Öbüründe ise dediğim gibi betonla asfaltta çok delikler gerekiyor. Bu zaman içerisinde kanalizasyon sistemlerine dengesiz yüklemelere sebep oluyor. Buradan gelen, süzülen yağmur toprağa gitmiyor. Sizin kanalizasyon ya da atık su sisteminize giriyor. Onun için biz daha ziyade küçük prefabrik elemanları, bunların yapılmasını destekliyoruz.

Siz makineyi göndereceğiniz bölgeye yani projeye özel bir tasarım yapıyor musunuz? Yoksa bu makineler size standart üretim imkanı veriyor mu?      

Makine yapıyoruz, A,B,C bölgesine gidiyor orada ne agrega varsa o kullanılıyor. Bu agreganın bizim makinemize tesirleri oluşuyor. Mesela bir makineyi Bilecik bölgesine gönderdiğiniz zaman, orada kullanılan agrega bazalt esaslı bir agrega. Dolayısıyla bazalt esaslı olduğu için aşındırmaya çok meyilli bir malzeme.

Bizim kalıp ömrümüzü aşağıya doğru çekiyor. Bunu yükseltmemiz gerekiyor, ama elinizdeki imkanlar kadar yükseltiyorsunuz. Kayseri’ye gönderiyorsunuz. Kayseri bölgesinde kalsiyum karbonat esaslı yani alçı taşı esaslı malzeme var. Kalıp ömrü çok yükseklerde. Birisinde 60 binken, diğerinde 200 bin döngü mertebesinde. Bir başka bölgeye gönderiyorsunuz, granit esaslı bir malzeme. O biraz daha farklı bir aşınma tepkimesi veriyor. Dolayısıyla üretilen sistemlerin, buna göre ömürleri uzayıp kısalıyor. Genel olarak biz S. Arabistan’a da, Romanya’ya da, Kosova’ya da, Kazakistan’a da makina satıyoruz.

Agregalar genel yapı itibarıyla 3 ana başlıkta toplanıyor. Bunlar; bazalt esaslı, kalsiyum karbonat esaslı ve granit esaslı. Bunların yanında bir de silisyum ağırlıklı kum var. Silisyum taşları değil de içerisine silisyum aşındırıcı malzeme olan kum giriyor. Bunlarda etki önemli. Agregada sadece direkt dağ malzemesini kullanmamak lazım. Yine agrega olarak kullandığımız yanardağ külleri var. Bunlar da bir agrega malzemesi arasında yer alıyor.

 Briket içerisinde silisyum oranı çok yüksek olduğu için aşındırıcı özelliğe sahip. Makineler brikette ürettiği için dolayısıyla o bölgeye gidecek briket kalıpları genelde daha spesifik malzemelerden seçilir. Daha yüksek kalite malzemelerden seçilir. Çünkü vatandaş bir tane kalıp alıyor 10 bin basıyor, bir tane kalıp alıyor 100 bin basıyor. Fiyat on kat artmıyor, en fazla iki kat olur ama on kat daha fazla verim alabilirsin. Bunu da dikkate almak lazım.

- Sizin bahsettiğiniz gibi tasarımın, sıcak ve soğuk şekillendirmenin ve yazılımın kendi bünyenizde yapılmasının müşteriniz karşısında size pazarda ne tür avantajları var?

 Bizim makinelerimiz, spesifik makineler. Bu makineleri tasarlarken bir okul yok. Parke taşı makinesiyle uğraşan bir işlem yok. Bunu hep yaşantınız boyunca öğreniyorsunuz. Bir şey tasarlıyorsunuz, o olmuyor başka şey tasarlıyorsunuz olmuyor. Geriye döndüğünüz zaman, 1987’de şu tarz kilitli parke diyelim 9 tane basarken, bugün 42 tane basıyorsunuz. O zaman 1 dakikada bir baskı yaparken, bugün 20 saniyede bir baskı yapıyorsunuz. Hızlar çok yükseldi. Eskiden manuel yapılan işlemler bugün program dahilinde sistemlere aktarıldı.

Eskiden 4-5 tane hareket vardı, bugün bir makinede 42 tane hareket var. Bunları da kontrol etmek için haliyle bir program yapmak gerekiyor. 42 hareket için bir yazılım olması gerekiyor. Sektörden olmayan bir başkası “hadi gel yaz” dendiğinde yazma şansı yok, çünkü senaryo sizin beyninizde. Belirli bir ekip var, onunla oturup tasarlıyorsun. Onun algoritması oluşturuluyor, ondan sonra da programcı çağırılıyor. Şurada şu işlemleri yapacaksın, dolayısıyla sistem ona göre çalışacak. Bir sürü etkilendiğimiz firma oluyor. Sadece biz yapıcı değiliz, bizden fazla da yapıcılar var.

Dünyaya baktığınız zaman, parke taşı üretimlerinde bizim agregamızı kullanan makineleri üreten ülkeler arasında Almanlardan sonra biz geliyoruz. Hatta ‘Yaparsa Almanlar yapar’ fikri devam ettiği için bizim yaptığımız yenilikler daha henüz görünmüyor.

2000’li yıllara kadar yurt dışından Türkiye’ye ithal edilen makine oranı yüzde 90 oranındaydı. Bugün yaklaşık olarak yüzde 95’i Türkiye’de üretiliyor. Üretilenin de yaklaşık olarak yüzde 60’ı ihraç ediliyor. Dolayısıyla dünya pazarına bir denge getirmiş olduk. Biz kalıp üretimine başladığımızda piyasada makina alım satımında para birimi olarak mark kullanılıyordu.  O mark döneminde Almanya’da bir kalıp yaklaşık 24 bin marktı. Biz makinaları o dönemde 8.500 marka üretiyorduk. Almanlar Türkiye’de makinalarının fiyatlarını 13 bin marka düştüler. O zaman ihracatımız yoktu. Makinelerimiz yaklaşık olarak 750 bin mark civarındaydı. Şu anda ise makina fiyatları 190 bin euro’ya kadar düştü…

Size makina tasarımlarınızı geliştirmek için geri beslemeler oluyor mu? Ar-Ge çalışmalarınıza bu konuda ne tür yansımalar oluyor?

İki konu hakkında dönüş alıyoruz. Bunlar; üretilecek ürün tipi ve malzeme ömrünün uzatılması konularında oluyor. Müşterimiz bir proje için bize ‘U’ şeklinde ürün talebinde bulundu. Prefabrik makinada amaç işi hızlı üretip yerine hızlı yerleştirmektir. Biz gelen taleplerde tasarımı, makinanın en hızlı şekilde işi yapması için şekillendiriyoruz. Bir günde yapacağınız işi 10 günde de yapabilirsiniz, fakat bu istenmeyen bir durumdur.

Şu anda Yerköy – Sivas arasındaki tren yolu hattının kenarındaki kablo kanalının hızlı şekilde yapılabilmesi için öncesinde bir kanal tasarımı yapıyoruz. Bu kanal tasarımına Devlet Demir Yollarından onay alınıyor ve sonrasında bu tasarıma göre kalıp yapıyoruz. Şu an halen bu konuda üretim devam ediyor. Üretimin tamamlanması sonrasında döşeme işi yapılacak. Dolayısı ile işlem kolay ve kısa sürede tamamlanacak.

Güncelleme Tarihi: 21 Ocak 2019, 17:19
Proses Zirvesi
YORUM EKLE

Vinçsan

ST Endüstri Radyo

Dergiler
Partnerler