Toplamda 2,2 Milyar Euro'luk bir yatırıma ve yıllık 280 bin adet otomobil üretim kapasitesine ulaşan Sakarya’daki fabrikasında imal ettiği Toyota C-HR ve Corolla modelleri ile 2021 yılında 3.8 milyar Dolar’lık ihracat geliri elde eden Toyota, bu rakamlarla Türkiye’nin en büyük ikinci ihracatçısı konumunda bulunuyor. Toyota’da üretimin ilk aşaması olan pres fabrikasında rulo çelik sacların yüksek tonajlı pres makinalarında şekillendirilerek oluşan gövde parçaları ve yan sanayilerden gelen parçaların çeşitli kaynak yöntemleri kullanılarak kaynak fabrikasında birleştirilmesi sonucunda aracın gövdesi oluşturulurken, çelik sacdan otomobile dönüşüm serüveni yaklaşık 19 saat sürüyor. “Müşteri açısından sipariş ettiği aracı vaat edilen günde teslim almak da en az kalite kadar önemli” diyen Toyota Türkiye Genel Müdür ve CEO’su Erdoğan Şahin ile kısa süre önce üretim tesisleri modernizasyon yatırımı için 6.95 Milyar TL’lik yatırım teşvik belgesi alan şirketin makina parkurunu, zamanında, hatasız ve kaliteli üretim için uygulanan sistemleri konuştuk.
Erdoğan Bey, bize Toyota’nın yapılanmasını anlatmanızı rica ediyoruz. Şirketiniz alanında ne gibi ilklere imza attı?
Şirketimiz 1990 yılında Toyota Motor Corp, Mitsui ve Sabancı Holding ortaklığında kuruldu. 1992 yılında Sakarya’da fabrikamızın temelleri atıldıktan 2 yıl sonra 1994 yılında 7.nesil Corolla Sedan ile üretim faaliyetimiz başladı. 2001 yılına kadar sadece iç piyasa için üretim gerçekleştirdik. 2001 yılında yaşanan yeniden yapılanma sürecinin ardından, 2002 yılından itibaren ihracat odaklı bir şirket kimliği kazanarak Türkiye’de ihracat yoğun üretimin öncüsü olduk. Bu tarihten sonra artan talebi karşılayabilmek için 2003 yılında tek vardiyadan iki vardiya üretimine geçerek yıllık üretim kapasitemizi de yıllık 150 bin adede yükselttik. 2004 yılında ise Türkiye’de üretilen ilk MPV araç olarak Verso’yu, Corolla üretimine ek olarak yeni bir model olarak üretmeye başladık. Yine Türkiye’de üretilen ilk hibrit ve crossover olan Toyota C-HR’ı ise 2016 yılı son çeyreğinde üretmeye başladık.
Halen Toyota C-HR ve Corolla modellerinin üretildiği toplamda 2,2 Milyar Euro'luk bir yatırıma ve yıllık 280 bin adet otomobil üretim kapasitesine ulaşan fabrikamızda, bugün yaklaşık 5.500 kişilik istihdam sağlamaktayız. Bu özellikleri ile şirketimiz Avrupa’daki Toyota fabrikaları arasında en yüksek üretim hacmine sahip fabrika durumundadır. Toyota C-HR ile şirketimiz, Japonya dışında Toyota Yeni Global Platformunda (TNGA) üretim yapan ilk denizaşırı fabrika olmuştur. Şirketimiz TIM (Türkiye İhracatçılar Meclisi)’nin verilerine göre 2021 yılında 3.8 milyar Dolar’lık ihracat geliri ile Türkiye’nin en büyük ikinci ihracatçısı konumundadır.
İş gündeminizi öğrenebilir miyiz? 2022 yılını şirketiniz açısından değerlendirir misiniz?
Ana gündemimiz üretim ve ihracat faaliyetlerimizin devamlılığını sağlamak. Bilindiği üzere tüm dünyayı, tüm sektörleri etkilediği gibi koronavirüs (Covid-19) salgınının otomotiv sektörüne de etkileri oldu. Biz de bu süreçte üretim ve ihracat faaliyetlerimize zaman zaman ara vermek durumunda kaldık. Hemen akabinde bu kez parça tedariği kaynaklı global problemin operasyonlarımızın devamlılığına yansımaları oldu. Süreç merkezi anlamda iyi yönetildiği için uzun duruşlar yaşamasak da problem tüm dünyada devam ediyor. Dolayısıyla en fazla çabamız ana faaliyet konumuzun sürdürülebilirliği içindir.
İçinde olduğumuz aylar yeni yıl hedeflerini belirleyerek, planlar ve bütçeler yaptığımız dönemleri yaşıyoruz, bu anlamda da gündemimiz gelecek yıla odaklı plan ve projeleri belirlemek. Dünyadaki büyük değişime gerek teknolojik yatırımlar ve gerekse insan kaynaklarımızla hazırlıklı olabilmek adına da çalışmalar yürütüyoruz. “İdeal proses, ideal çalışan ve ideal yönetim” anlayışını temel alarak global düzeyde rekabetçi bir fabrika olma yönünde tüm çalışanlarımızın katkılarıyla üretim, kalite, iş güvenliği ve iş sağlığı, çevre, esneklik, çalışan gelişimi alanlarında operasyonlarımızı daha da güçlendirmeye çalışacağız.
Yakın dönemde ne tür bir yatırıma imza attınız? Bu yatırımın çıktılarını -mümkünse- rakamlarla paylaşır mısınız? 2023 dönemi için varsa yeni yatırım planlarınızı ve hedeflerinizi öğrenebilir miyiz?
Toyota Otomotiv Sanayi Türkiye A.Ş (TMMT) olarak, yeni yatırım fırsatları ve yeni projeler ile şirketin büyümesi ve gelişmesi için çalışmalarımızı yoğun bir şekilde sürdürüyoruz. Geçtiğimiz haftalarda üretim tesislerimizin modernizasyon yatırımı için 6.95 Milyar TL’lik yatırım teşvik belgesi aldık. Şirketimizin büyümesi; yüksek üretim kalitemizin, verimliliğimizin ve diğer birçok faaliyetlerimizin Toyota yönetimi tarafından takdir görmesinin bir sonucudur. Biz de tüm ekip arkadaşlarımızla 2023 yılında üzerimize düşen görevleri büyük bir özveri ile planladığımız çerçevede hayata geçireceğiz. Toyota’nın sürekli gelişim yaklaşımının yansıması olan bu yatırım, güçlü üretim alt yapısı ile farklı beklentilere cevap verebilecek nitelikte araçlar üretmeye devam etmek için önemli bir adımdır. Söz konusu yatırım aynı zamanda, Toyota'nın küresel gücünün bir parçası olan Sakarya’daki üretim tesisimizin, global anlamda önemli aktörlerinden biri sayıldığını da teyit etmektedir.
Makina parkurunuz hakkında bilgi vererek, son dönemde bu alanda yaptığınız yatırımları ve sağladığı avantajları anlatır mısınız? Üretime dönük hangi teşvikler var ve bundan siz nasıl istifade ediyorsunuz?
Otomotiv sektörü, teknolojiyi takip etmek için sürekli yatırım gerektiren bir sektördür. Bu durum gereği, küçük veya orta ölçekli yatırımlara yönelik yeni makine/ekipman alımları yapabiliyoruz. Ancak daha büyük çaplı modernizasyon, yeni bina veya yeni model gibi yatırım dönemlerimizde yeni makine, ekipman satın almaları gerçekleştiriyoruz. Tercihimiz kalite başta olmak üzere diğer standartlarımızı karşıladığı sürece öncelikle yerli alımdan yanadır.
Fabrikanızda; hammadde girişinden, tasarım ve Ar-Ge çalışmalarına, oradan sevkine kadar olan üretim süreçlerini anlatır mısınız?
Üretimin ilk aşaması olan pres fabrikasında rulo çelik sacların yüksek tonajlı pres makinalarında şekillendirilerek oluşan gövde parçaları ve yan sanayilerimizden gelen parçaların çeşitli kaynak yöntemleri kullanılarak kaynak fabrikasında birleştirilmesi sonucunda aracın gövdesi oluşturulmaktadır. Bazı parçalar, operatörler tarafından, bazıları ise robotlar tarafından üretilmektedir. Kaynak Fabrikasında yaklaşık 618 adet robot kullanılmakta olup otomasyon seviyesi ortalama %94 dolayındadır. Bir gövde yaklaşık 1200 metal parçanın birleştirilmesinden oluşmaktadır. Kaynak fabrikasından çıkan gövde yaklaşık 8 saat sürecek boya operasyonu için konveyör üzerinde boya fabrikasına gelir. Kaynak fabrikasından gelen aracın gövdesi sırasıyla elektro kataforez kaplama prosesi, mastik, ilk kat ve son kat boya gibi proseslerden geçirilir. Boyanan gövdeye estetik bir görünüm vermenin yanı sıra koruyucu işlemler de uygulanılır. Ağırlıklı olarak otomasyon ile 10’dan fazla renkte gövde boyanabilmektedir. Bu prosesin ardından boyanmış olan araca yaklaşık 3 bin parçanın montaj işlemine geçilir. Montaj fabrikasında montajı gerçekleşen bu parçaların bir kısmı fabrikamızda bir kısmı ise yan sanayilerimiz tarafından üretilmektedir. Montaj Fabrikasında tüm parçalar tam zamanında üretim ilkesine uygun olarak senkronize bir şekilde istasyonlara gelmektedirler. Tüm üretim süreci boyunca, Toyota Üretim Sistemi ilkeleri uygulanmaktadır. Montaj işleminin sonunda ise, çeşitli kalite kontrol ve performans testleri (darbe testi, ses testi, fren testi, su sızdırmazlık testi, vb) ile araç kalitesi müşteriye gönderim öncesi güvence altına alınır. Montaj işlemlerinin tamamlanması ile birlikte her 80 saniyede bir araç tamamlanarak hattan aşağıya çalıştırılarak indirilir. Çelik sacdan otomobile dönüşüm serüveni toplamda yaklaşık 19 saat sürer.
Sıfır duruş ve sıfır hata ile kaliteli üretim adına ne tür metod ve sistemler kullanılıyor? Daha çok hangi otomasyon donanım ve yazılım teknolojilerinden yararlanıyorsunuz?
Müşteri açısından bakıldığında sıfır hatalı araç ve zamanında teslimat bizim öncelikli hedefimizdir. Bu kapsamda TMMT dünya çapında öncelikli bir yere sahiptir. TMMT bu konuda yapılan dış denetlemelerde defalarca ‘’sıfır hata’’ hedefini gerçekleştirmiş ve kalitesi en yüksek fabrika olarak tescillenmiştir. Bu gerek çalışan kalitesinin yüksekliği gerekse kullanılan otomasyon ve yüksek teknoloji uygulamaları sayesindedir. Örneğin sıkım, dolum veya kaynaklı birleştirme işinin istenen kalitede olduğu otomatik ekipmanlarla (Poka-Yoke / Full Proof sistemler) her araçta teyit edilmektedir. Müşteri açısından sipariş ettiği aracı vaat edilen günde teslim almak da en az kalite kadar önemlidir. Bu noktadan hareketle haftada 6 gün 24 saat gibi zor şartlarda üretim yapan fabrikamızda zamanında teslimat için ‘’0’’ duruşlu hat konsepti geliştirilmiş olup bu amaçla Periyodik ve Öngörümlü Bakım çalışmaları yapılmaktadır. Semptom yönetimi ile olası ekipman arızaları önceden öngörülüp gerekli düzeltici faaliyetler ile ‘’sıfır’’ duruşlu hat seviyelerine ulaşılmıştır.
Bünyenizde otomasyon ile IT'nin entegrasyonunu nasıl sağlıyorsunuz? Sanayinin Dijital Dönüşümü vizyonunuz nedir? Varsa pilot uygulamalarınızdan bahseder misiniz?
Toyota Türkiye olarak dijital dönüşüm faaliyetlerine büyük önem veriyoruz ve bu faaliyetleri hızlandırmak amacıyla 2019 yılında organizasyon değişikliğine gidilerek Sistem Geliştirme Grubumuzu kurduk. Genel müdürlüğümüzün vizyonu; yeni üretim teknolojilerini geliştirirken, imalat sanayisi ve insan gelişimine de katkıda bulunarak nitelikli işgücü ve yan sanayi yaratmaktır. Bu kapsamda Robot ve yapay zeka teknolojileri kullanarak işbirlikçi (collaborative) robot ve kamera sistemleriyle %100 güvenilir-insansız kalite kontrol uygulamalarımızı geliştirdik. Üniversite sanayi iş birliği kapsamında da verimli birçok projeyi hayata geçirdik.
Üretim süreçlerinizde robot kullanıyor musunuz? Kullanıyorsanız robot yatırımının getirdiği avantajlar nelerdir?
Robot otomotiv imalat sektörünün değişmez bir ekipmanı olup pres-kaynak-boya-montaj olmak üzere üretimin dört ana prosesinden özellikle Kaynak Fabrikamızda (%90 oranında) ve Boya Fabrikasında (%100 robot ile boyama) yoğun bir şekilde kullanmaktayız. Gelişen süreçte robot kullanımı “Montaj” ve “Kalite Kontrol” işlerinde de yaygınlaştırılmış olup, ana amaç standart, kaliteli ürün ile birlikte çalışan ergonomisini iyileştirmektir.
Depolarınızda operasyon süreçlerini hızlandırmak ve doğru sevkiyatı sağlamak adına ne tür donanım ve yazılımlardan yararlanıyorsunuz?
TOYOTA Üretim sisteminin Temel prensiplerinden bir tanesi JIT diye anılan tam zamanında üretim prensibidir. Bu katma değer yaratacak son ürün olan bitmiş aracı elde edene kadarki süreci ve stokları minimumda tutmak anlamına gelmektedir. Tabii ki stokları azaltmak ve süreci hızlandırmak; siparişleme, dış lojistik, iç lojistik ve kullanım olarak özetlenebilecek tüm tedarik zinciri akışının en ufak hataya mahal bırakmaksızın garanti edilmesini gerektirmektedir. TMMT olarak tedarik zincirini yönetmek için, son teknoloji Toyota Global sistemlerinin yanında özel ihtiyaçlara göre dizayn edilmiş ve lokal olarak geliştirilmiş sistemleri de sıkça kullanmaktayız. Onlarca sistem her gün, müşterinin talep ettiği en güncel üretim planını parça ihtiyaçlarına çevirme, yan sanayilere siparişleme, lojistik planlarının yapılması, toplama garantisi ve hatlara eksiksiz ve tam zamanında dağıtılması için aralıksız çalışmaktadır. Bu sayede araçlar ve o araçlarda kullanılacak parçalar mükemmele yakın bir doğrulukla ihtiyaç olan zamanda üretim hattında buluşmakta ve kullanılmaktadır. Bu sistemler sayesinde fabrika içinde çok küçük lojistik alanlarında, yaklaşık 4 saatlik stokla, günde 1000 araca yakın bir üretim hacmini, hiç problem yaşamadan 6 gün/24 Saat üretebilmekteyiz.
