Seramik sektörünün en büyük fabrikası

1976 yılında Orta Anadolu Seramik A.Ş olarak kurulan Eczacıbaşı VitrA Bozüyük tesisleri seramik sağlık gereçleri üretiminde Türkiye’de robot kullanan ilk kuruluş olma özelliğini taşıyor.

Seramik sektörünün en büyük fabrikası
ST Endüstri  Radyo

1976 yılında Orta Anadolu Seramik A.Ş olarak kurulan Eczacıbaşı VitrA Bozüyük tesisleri, seramik sağlık gereçleri sektöründe faaliyet gösteren dünyanın en büyük fabrikası olma özelliğini taşıyor. Ana üretim merkezi Bozüyük’te yer alan VitrA, çevre dostu teknolojilerin kullanıldığı üretim kampüsü; kapasite, teknoloji ve kalite bakımından dünyada seramik üreten tesisler arasında ilk sıralarda yer alıyor. 5 milyon parça/yıl kapasite ile Türkiye’de en büyük, dünyada ise 10. sırada yer alan VitrA, 1980’li yıllarda sırlama prosesi için ilk defa robot kullanmaya başladı. Firmanın 4 ayrı SSG üretim tesisinde sırlama, şekillendirme ve kapak çapak alma prosesleri için toplamda 33 adet robot kullanılıyor. Firmanın faaliyetlerini VitrA Fabrika Bakım Müdürü Ali İhsan Oyman’dan dinledik.

Türkiye’deki seramik sağlık gereçleri sektörünü okuyucularımız için analiz edebilir misiniz?

Türkiye, 21 milyon adetlik üretimiyle, seramik sağlık gereçlerinde (SSG) Avrupa’da ., dünyada 4. üretici ve ihracatçı ülke konumunda. Türkiye SSG ihracatında ise dünyada Çin ve Meksika’dan sonra 3. sıradadır. Türkiye SSG üretiminin yüzde45 i EBK ( Eskişehir – Bilecik İş Kümesi ) yöresinde yapılmaktadır. Yer ve Duvar Karosu üretiminde ise Türkiye 350 Milyon m2 kapasite ve 240 Milyon m2 fiili üretim miktarı ile Avrupa’nın 3. büyük üreticisidir. 200 bin kişiye istihdam sağlayan Türkiye Seramik Sektörü ihracatı yılda toplam 2 Milyar Dolar’dır. Ülkemizin en önemli ihracat pazarları arasında Almanya, Fransa, İngiltere ve İtalya yer alıyor. Yıllık 5 milyon parça üretim kapasitesiyle SSG sektöründe pazar liderliğini elinde bulunduran Eczacıbaşı Yapı Ürünleri Grubu, ülkemizin toplam SSG ihracatının yüzde 50’sinden fazlasını gerçekleştiriyor. Eczacıbaşı VitrA’nın Bozüyük’teki üretim tesisleri, Türkiye’nin en önemli seramik kuruluşlarını barındıran ve SSG üretiminin yaklaşık yarısını sağlayan Eskişehir-Bilecik-Kütahya Seramik İş Kümesi kapsamında yer alıyor. SSG Sektöründe tek çatı altında dünyanın en büyük tesisi şu an içinde bulunduğumuz Eczacıbaşı VitrA Bozüyük fabrikasıdır.

Fabrikanızda hammadde girişinden, tasarım ve Ar-Ge çalışmalarına, montajdan ürünlerin sevkine kadar olan tüm üretim süreçleri anlatabilir misiniz?

Tasarım ve Ar-Ge çalışmaları, rekabet edilebilir inovatif ürün yaratmak ve mevcut ürünleri geliştirme, iyileştirme, birbirleriyle entegre etme anlamında yaptığımız işin temelini oluşturuyor. Bu süreçler ağırlıklı olarak ürüne yönelik. Fabrika içindeki üretim süreçlerinden bahsedecek olursak, hammadde-çamur-sır hazırlama bölümünden başlayan bir toplam prosesimiz var. Kamyonlarla gelen hammadde, kreyn sistemimizle dozajlama silolarına dolduruluyor. Otomatik dozajlama sistemlerimiz var. Çamur ve sır reçetesine göre, değirmenlerin hangi hammaddeyi ne kadar alacağını belirliyoruz. Otomatik tartım yapan sistemlerimiz sayesinde değirmenlerimiz dolduruluyor. Değirmenlerle öğütme işlemi gerçekleştiriyor, şekillendirme bölümlerinde kullanacağımız çamur ile sırlama bölümlerinde kullanacağımız sırı elde ediyoruz. Bunun dışında üretimde kullanılan 3. ana bileşen olan kalıplar, kalıp hazırlama bölümümüz tarafından üretiliyor. kalıp üretim bölümümüzde de malzemeleri dozajlayan, karıştıran ve döküme hazır hale getiren PLC ve dozajlama sistemlerimiz var. Otomasyon sistemlerimizi teknolojinin ilerlemesine paralel olarak sürekli güncelliyoruz. Örneğin çamur hazırlama sistemimizi birkaç ay önce hammadde dozajlama konusunda uzmanlaşan Elimko firmasıyla birlikte revize ettik. Otomatik dozajlama bu fabrikanın kuruluşundan beri var.

Ardından yarı mamul üretiminin başlangıcı olan şekillendirme bölümleri geliyor. Şekillendirme bölümlerinde kalıp üretim bölümü tarafından üretilen iş kalıplarının bulunduğu klasik ve basınçlı döküm tezgahlarımız yer alıyor. Klasik tezgahlarımızda alçıdan üretilmiş kalıpları, basınçlı döküm tezgahlarında ise reçineden üretilmiş iş kalıplarını kullanıyoruz. Bu kalıplara hammadde hazırlama bölümünde ürettiğimiz çamuru enjekte ediyoruz. Çamur içinde bulunan suyun bir kısmı, kalıplar tarafından emiliyor, ortaya içinde yüzde18 oranında su bulunan yaş yarı mamuller çıkıyor. Şekillendirme bölümünde bulunan basınçlı ve klasik tezgahlarımızın tamamında döküm prosesi ve mekanik haraketleri kontrol eden PLC sistemlerimiz var. Şekillendirme prosesinin ikinci safhasında yaş yarı mamullerin içinde bulunan yüzde18 oranında suyun gövde üzerinden uzaklaştırılmasını sağlayan kurutma işlemi yapılıyor. Kurutma fırını içindeki ortamın sıcaklık ve nemi, PLC ve PID sistemleriyle kontrol altında tutuluyor. 11-12 saat süren kurutma işlemi sonrasında, yarı mamul içinde kalan su miktarı yüzde1 seviyesinin altına düşürülüyor.

Şekillendirmeden sonra, sırlama prosesi geliyor. Sırlama bölümünde üretimimizin yaklaşık yüzde70-75’ini robotlarla gerçekleştiriyoruz. Türkiye’de sektörümüzde robotu kullanan ilk üreticiyiz. 80’li yıllarda kullanılan Trallfa marka sırlama robotundan sonra, entegratör firmamızla beraber robotlu sırlama sistemini oluşturduk. İtalyan Sacmi firması bünyesinde bulunan Gaiotto ile birlikte, çevre elemanlarıyla beraber ilk robotlu sırlama sistemini 1993’te devreye aldık. Sırlama prosesinde 24 adet robotlu sistemimiz var. Sırlamadan sonra, pişirme prosesi geliyor. Sırlanmış ürünleri, vagonlar üzerinde sıcaklığı kademeli olarak 1.230 dereceye çıkan fırınlara sokuyoruz. Fırın çıkışında da artık ürünümüz evde gördüğümüz şekliyle camsı, parlak bir yüzeye sahip oluyor. Fırınlarımız ve bağlı transfer sistemleri tam otomatik çalışıyor. PLC ve PID sistemleriyle kontrol ediliyorlar. Bu noktada ağırlıklı olarak Siemens marka PLC kullanıyoruz. Otomasyon sistemlerini, fırınlarla beraber fırın üreticisi firmadan satın alıyoruz.

Ardından kalite ayırım ve sonrası hizmetler bölümü geliyor. Bu bölümde, fırın çıkışı kaliteli ürünlerin seçimi ve ürünlerin monte edileceği yere mükemmel şekilde uyumu için, CNC Taşlama işlemleri yapılıyor. Bunu, paketleme-depo ve sevkiyat operasyonları izliyor. Kalite ayrımında yeterince kaliteli bulunmayan ürünlerin mümkün olanlarını uygun yöntemlerle tamir ettikten sonra, ikinci pişirim fırınlarında tekrar pişiriyor ve yeniden kalite ayırım işlemi uyguluyoruz. İki farklı kalite seviyesinde ürün sunmuyoruz. Bu yüzden yeniden yeterince kaliteli bulunmayan ürünler olursa, kırarak imha ediyoruz. Prosesimizin her aşamasında PLC, PID ve Otomatik Kontrol Sistemlerini kullanıyoruz. Şu anda kullandığımız otomasyon sistemleri, tezgah veya makinelere özel yapılmış en ileri düzey otomasyonları içeriyor. Öte yandan Japonya’dan danışmanlarımızla birlikte Toplam Verimli Bakım (TPM) şemsiyesi altında üretimi yalın hale getirme çalışmalarımız var. Endüstri 4.0 konusundaki Ar-Ge sürecimiz ise devam ediyor.

Robot yatırımı ihtiyacı nasıl doğdu?

Aynı kalitede ürün yapma zorunluğu, verimlilik artışı, iş sağlığı ve güvenliği konularına verdiğimiz öncelikler neticesinde robotlu sistemler yatırımları yaptık. Yapmaya da devam edeceğiz.

Üretim sonuçları ve avantajları neler oldu? Robot yatırımları size ne gibi bir katkı sağladı? Yüksek ve tekrarlanabilir kalitede üretim, üretim maliyeti tasarrufu, çalışanların daha az efor sarf etmeleri, iş sağlığı ve güvenliği şartlarının iyileşmesini avantajlarımız, şirketimiz ve çalışanlarımıza sağlanan katkılar olarak belirtebiliriz.

İşçi maliyetleri düşürme anlamında bir düşüş yaşandı mı, o süreç nasıldı?

Çalışan başına üretim adedi olarak bakıldığında Robotlu Sırlama Sistemi kadar verimli hatta daha düşük yatırım maliyetli sistemler var. Bu sebeple Sırlama hatlarımızda belirgin bir işçilik maliyeti tasarrufu sağlandığı söylenemez. Ürüne isabet etmeyen sır miktarında azalma ile üretim maliyetinde tasarruf sağlandı. İşçilik verimliliği artışı robotlu çapak alma sistemi kullanımı ile klozet kapağı üretim bölümümüzde sağlandı.

İleriki dönemlerde hangi alanlarda robot yatırımı yapmayı düşünüyorsunuz?

Mevcutta seramik sağlık gereçleri üretiminde şekillendirme ve sırlama, ayrıca klozet kapağı üretim bölümümüzde robotlu sistemler kullanıyoruz. mevcutta kullandığımız hatlardaki robotlu sistem yatırımlarına devam edeceğiz aynı zamanda yarı mamul, ürün ve kalıp taşıma işlerinde de Robotlu Sistem kullanımı yatırım planlarımız dahilinde. Çok fazla ürün çeşitliliğine sahip olduğumuzdan dolayı zor çalışmalar bu son söylediklerim. Fakat sabırla birlikte çalışmaya gönüllü firmalarımız varsa buradan herkese açık davette bulunuyorum.

Mevcut robotlarınızı yenilemeyi düşünüyor musunuz?

Her yıl bir-iki robotumuzu yeniliyoruz. 2017 yılı için görüşmelerimiz devam ediyor. Bir robot ortalama 15 yılın üzerinde çalışıyor. Bu süre zarfında robotlarda da teknolojik gelişmeler oluyor. Kullanamadığımız proseslerde robotları yaygınlaştırmaya öncelik veriyoruz. Açıkçası bizim çok fazla handling; ürünü / yarı mamulü A noktasından B’ye taşıma ve demoulding; kalıptan yarı mamul çıkarma işlemimiz var. Bu işlemleri robotlarla veya bir takım manipülatörlerle yapabilirsek, bizim için oldukça verimli bir süreç olur. Bu konuda çözüm ortağı arayışlarımız sürüyor. Çok farklı şekilde ürünlerimiz var. Her biri için ayrı tool ve tool changer yapmak zor. Üstelik ürünlerin tutulacağı, koyulacağı noktalar ve konuluş pozisyonları da birbirinden farklı. Çok farklı değişken var, tüm bu algoritmaları bilen bir robot ya da sistem bizi tam otomatik hale getirir.

Toplamda ne kadar 6 eksenli robotunuz var?

33 adet 6 eksenli robotumuz var. Bunların 24’ü sırlama bölümlerinde, 2’si klozet kapağı üretim bölümünde, kalanları da şekillendirmedeki yüksek basınçlı döküm sistemlerinde kullanılıyor. Kalıptan çıkan klozet kapağının çapak alma işlemini, kafasında yüksek hızla dönen spindle bulunan bir robotla yaparak kalitede fark yarattığımızı da gururla paylaşmak isterim.

Seramik üretiminde, şekillendirme ve sırlama hatlarında, klozet kapağı üretiminde ise çapak alma hattında robotlu sistemler kullanıyoruz. İş gücü, sarf malzeme verimliliği, kalite iyileştirme, iş sağlığı ve güvenliği şartlarının iyileştirilmesi kapsamına Robotlu Sistem Geliştirme çalışmalarımız sürekli olarak devam edecektir.


Çapak alma prosesi için ne kadar zamandır robotları kullanıyorsunuz?

Bozüyük’te 2007 yılından bu yana klozet kapağı üretimi yapıyoruz. O dönemlerde, kafasında döner zımpara olan bir robot çapak alma sistemini kullanıyorduk. Yüksek hızlı spindle kullanarak çapak alma işlemini ise 5 yılı aşkın bir süredir yapıyoruz.

Bunlar için kamera-görüntü işleme sistemleri kullanıyor musunuz?

Sadece bir dönem sırlama prosesinde ürünün doğru noktada olup olmadığını kontrol eden ve robot pozisyonunu ayarlayan kamera sistemleri vardı. Proses şartları gereği çok verimli olmadı.

Bu noktada görüntü işleme sistemlerinden verim alabilmek için neler yapılması gerekiyor?

Şu anda gözle yaptığımız kalite kontrolünü kameralarla yapabilmeyi arzu ederdik. Ürünü her taraftan tarayıp bizim hata kodlarımıza göre analiz edebilen kamera geliştirilirse, memnuniyetle kullanırız. Fırın vagonu yükleme optimizasyonu için de kamera destekli sistemler kullanılması gerektiğini düşünüyoruz.

Yatırım öncesi entegratörünüzden/robot firmanızdan ne şekilde bir fizibilite çalışması aldınız?

Fizibilite çalışmasını toplanan tekliflere göre kendimiz yapıyoruz. Yatırım geri dönüş süresi, kaynak tasarrufu, verimlilik artışı, maliyet azaltma fizibilitelerde mutlaka göz önünde tutuluyor. Ancak bunlar kadar çalışan üzerine düşen yük miktarının azaltılması, iş sağlığı ve güvenliği ve çalışma ortamı şartlarının iyileştirilmesi de önem arz ediyor.

Türk üreticisinin insan-makina işbirlikçi (collaborative) robotlara bakış açısı nedir? Üretimden biri olarak neler gözlemliyorsunuz; sizce piyasada böyle bir talep var mı?

Çok önemli, uygulamaların yaygınlaştırılması ve her proses için sürekli geliştirilmesi gereken sistemler bunlar. Olan talep önümüzdeki on yıl içinde logaritmik olarak artacaktır.

Endüstri 4.0 ile birlikte üreticiler tesislerinde modernizasyona gidiyor. Buna istinaden “Yalın Üretim” alanında bir çalışmanız var mı? Size böyle talepler geliyor mu? Sizce üretici bu konuda bilinçli mi?

Üretimin yalın hale getirilmesi kapsamındaki çalışmalarımız TPM “Total Productive Maintenance” yönetimi şemsiyesi altında hızla devam ediyor. Sistemlerin ve proseslerin karmaşık yapıdan kurtularak en yalın şekilde birbirleriyle konuşur şekilde tasarlanmaları veya dönüştürülmeleri işleri kolaylaştırıp basitleştirdiği gibi kalite ve verimlilik ile birlikte çalışan mutluluğunu da artıran en önemli felsefelerden bir tanesi. Bu konuda üreticilerin bilinç düzeyi rekabet şartları gereği daha da artmak zorundadır.

Güncelleme Tarihi: 29 Ocak 2019, 14:13
YORUM EKLE

Secomea

Genmacs

Dergiler
Partnerler