Günümüzde üretim verimliliği imalatçılar için olmazsa olmaz olarak kabul ediliyor. Endüstride sanayi devriminden bugüne kadar yaşanan tüm gelişmeler, kuruluşlar için, üretimde verimlilik ve kaliteyi bir araya getirme zorunluluğu ortaya çıkarmış ve bu durum da beraberinde firmalara, rekabet ortamında kendilerini sürekli geliştirme ve yenilikçi/inovatif olma yolunda çalışma zorunluluğu getirmiştir.
Bilindiği üzere üretimde verimliliğin olmazsa olmazı makina duruş sürelerinin minimize edilmesidir. Makinalarda yaşanan duruşların iki temel sebebi olabilir; bu sebepler arızalar ve iş kazalarıdır. Makinalarda yaşanan iş kazalarını önlemenin tek yolu makinanın emniyetli hale gelmesidir. Dolayısı ile makina emniyeti otomasyonun ayrılmaz bir parçası haline gelmiştir.
2006/42/EC Makina Direktifi; saha ve makinaların emniyeti ile ilgili yasal çerçeve hakkında standartlarla ilgili bilgi içeriyor. Makina direktifi, Avrupa makina emniyet gerekliliklerinin standartlaştırılması ile ilgilidir. Makina direktifi kanun niteliğindedir ve Avrupa Birliği üyelerinin ilgili yerel kanunlarına eklenmiştir. Ana hatlarıyla makina direktifi, temel sağlık ve emniyet gerekliliklerini düzeliyor. Makinanın ne olduğunu, uygulanacak dokümantasyon prosedürlerini, CE markalamayı, uygunluk beyanını ve onaylı kuruluş gerekliliklerini tanımlıyor.
Makina emniyetinde uygulanması gereken döngünün 5 adımı bulunuyor:
1. Risk Değerlendirmesi
2. Emniyet Konseptinin Belirlenmesi
3. Emniyet Tasarımı
4. Sistem Entegrasyonu
5. Emniyet Doğrulaması ( Validasyon )
Risk Değerlendirmesi için farklı yöntem ve yaklaşımlar bulunmaktadır. Örneğin Pilz, emniyet otomasyonunun mucidi olan ve uzmanlığını tamamen makina ve proses emniyeti üzerinde devam ettiriyor. Pilz’in sayısal Pilz Tehlike Derecesi yaklaşımı ile saha risklerinin tamamen objektif olarak değerlendiriyor. Uygulanabilir şekilde değerlendirilmesi için kullanıyor. Risk Değerlendirmesi aşamasında makina kaynaklı tüm tehlikeler önceden belirlemeleri ve ortaya çıkan riskler analiz edilmelidir. Bu sebeple makinanın standartlara uygun olarak operasyonel ve fonksiyonel risklerinin değerlendirilmesi, makina direktifinde, emniyet ile ilgili ilk aşamadır. Risk Değerlendirmesi yalnızca üretim operasyonu için değil, aynı zamanda makinada gerçekleştirilen tüm operasyonlar bazında yapmak gerekmektedir. Dolayısı ile, bakım ve temizlik gibi aşamaların risklerini de analiz etmek oldukça önemlidir.
Emniyet konseptinin belirlenmesi aşaması verimlilik açısından büyük önem arz ediyor. Çünkü makinayı emniyetli hale getirmeye çalışırken makinanın çalışmasına engel teşkil edebilecek bir konsept oluşturulması hem verimliliği azaltacak hem de emniyetlerin manipüle edilmesi isteği gibi kötü sonuçlar doğurabilecektir. İşte bu noktada emniyet optimizasyonu gerekliliği ortaya çıkmaktadır.
Emniyet konsepti oluşturulması, teknik önlemlerin tanımlanması ve ulusal/uluslararası standartlara göre uygun olarak makina emniyet sisteminin belirlenmesi aşamasıdır. İyi bir emniyet konsepti ancak verimlilik ile koruyucu tedbirler arasında optimizasyonun sağlanması ile ortaya çıkıyor. Dolayısı ile maliyet, operatör-makina etkileşimi, verimlilik, bakım ve temizlik çalışmalarının kapsamı bakımından optimize uygulamaların gerçekleştirilmesi amaçlanıyor.
Ülkemizde makina emniyeti konusunda firmaların ve çalışanların bazı dirençleri ile karşılaşılmaktadır. Bazı firmalarda makina emniyet otomasyonu sonrasında operatörlerin çalışmasının zorlaşacağı, duruşların artacağı ve üretim adetlerinin azalacağı konusunda endişeler bulunmaktadır. Bu noktada emniyet konsepti aşamasının ne kadar önemli olduğu öne çıkmaktadır. Makinalardaki koruyucu tedbirlerin alternatifli olarak belirlenmesi ve bu alternatiflerin her birinin üretim ve bakım bölümü ile birlikte analizinin yapılarak optimum yöntemin belirlenmesi makina emniyetinin olmazsa olmaz koşuludur. Böylelikle hem ana hedef olan emniyetli çalışma ortamı yaratılmış olacak hem de verimlilikten ödün verilmemiş olacaktır.
Emniyet Tasarımı aşamasında, emniyet konseptinin uygulanması ile ilgili otomasyon sisteminin ve diğer önleyici tedbirlerin tasarımı yapılıyor. Emniyet Tasarımı’nda, makina dinamiklerinin iyi analiz edilerek; emniyet kontrol sisteminin mevcut otomasyon sistemine entegrasyonunun problem yaratmayacağı garanti edilmelidir. Dolayısı ile operasyon ve makina dinamiklerine uygun emniyet kontrol sisteminin dizayn edilmiş olması ve arıza bulma kabiliyetinin yüksek olması, duruş sürelerinin minimize edilmesi anlamına gelecektir ki, bu durum da verimliliği olumlu yönde etkileyecektir.
Unutulmamalıdır ki doğru uygulanan makina emniyeti süreci, verimliliği ve üretkenliği azaltan, arızaları arttıran bir süreç değil; tam tersine, çalışanların emniyetini en üst seviyeye çıkaran ve bununla beraber üretkenliğe olumlu yönde katkı sağlayan bir prosestir. Dolayısı ile firmaların bu süreci uzman bakış açısı ile değerlendirebilmesi ve uygulaması şarttır. Emniyet bilincinin her kademede oluşturulması ve teknik açıdan yeterli bilgi birikimine sahip çalışanların yetiştirilmesinin yanı sıra bu konuda uzmanlaşmış kuruluşlardan hizmet alınması sayesinde sıfır kaza hedefine ulaşmak hiç de zor olmayacaktır.
