İzmir'in köklü sanayi kuruluşlarından birisi olan Altınyağ, 1962 yılından beri üretim faaliyetlerine devam ediyor. Uzun yıllar bitkisel yağ üretimi yapan Altınyağ, kuruluşunun 50’nci yılında Artı Yatırım Holding’in çatısı altına girdi ve üretim tesisini yenileme çalışmalarına 20 milyon dolar kaynak ayırdı. Altınyağ, yapılan yatırımlarla bir yandan üretim kalitesini yükseltirken, bir yanda da üretim kapasitesini arttırdı. Altınyağ Genel Müdürü İsmail Paslanmaz ile hem fabrikanın yeni yatırım gündemini hem de enerji tasarrufuna yönelik gerçekleştirdiği çalışmaları konuştuk.
Üretim tesislerinizdeki yapılanmadan ve buralarda gerçekleşen üretimlerden kısaca bahsedebilir misiniz?
İzmir'in köklü sanayi kuruluşlarından birisi olan Altınyağ 1962 yılında kuruldu. Uzun yıllar bitkisel yağ üretimi yapan Altınyağ, kuruluşunun 50’nci yılında Artı Yatırım Holding’in çatısı altına girdi. Artı Yatırım Holding, üretim tesisini yenileme çalışmalarına 20 milyon dolar kaynak ayırdı. Altınyağ, yapılan yatırımlarla bir yandan üretim kalitesini yükseltirken, bir yanda da üretim kapasitesini arttırdı.
Altınyağ Kombinaları A.Ş yapılan yatırımlarla bugün bitkisel yağlı tohum ve hamyağ işleme tesislerine sahip sektörün öncü firmalarından birisi haline gelmiştir. Tohum cinsine göre değişiklik göstermekle beraber 400Ton/Gün kapasiteli iki adet toplam 800 ton/gün kapasiteli pre-pres ve ekstrasyon tesisleri, 150Ton/Gün ve 200Ton/Gün toplam 350 ton/gün kapasiteli rafine tesisleri bulunmaktadır.
Tesisler tüm tohum çeşitlerini çalışabilecek şekilde dizayn edilmiş olup pre-pres ve ekstraksiyon tesisleri Avrupa’nın en büyük soya kırıcısı Sodrugestvo firması ile yapılan 24 aylık sözleşme kapsamında kapasitesinin tamamını kullanarak çalışmaktadır.
Tesisimizde ayrıca, 30 bin ton kapasiteli tohum depolama siloları, 15 bin ton kapasiteli küspe depoları, 15 bin ton kapasiteli hamyağ ve rafine yağ tankları bulunmaktadır.
Tesislerinizdeki üretim süreçlerini A’dan Z’ye anlatır mısınız?
Ham Yağ Üretim Prosesi: Ham yağ üretim prosesi öncelikle tohumun sağlıklı bir şekilde depolanması ile başlar, tohum çelik silo olarak bilinen yüksek kapasitedeki depolara doldurulur. Depolanan yağlı tohumun sürekli sıcaklık kontrolleri yapılarak ve gerekirse soğutma fanları çalıştırılarak uzun süre sorunsuz bir şekilde depolanması sağlanır. Ürün üretim prosesine girmeden önce daha küçük hacimde olan günlük silolarımıza alınır ve günlük silo çıkışında tohum içerisinde bulunan yabancı maddelerin ayrılması işlemi için çöp eleklerine girer. Çöp eleklerinde içerisindeki tüm yabancı maddelerden ayrılan tohum üretime hazır hale gelmiştir. Öncelikli olarak fiziksel yağ sıkma işleminin gerçekleştirilmesi için tohum uygun hale getirilmelidir. Bu aşamada yapılan işlemler şu şekildedir;
• Kondüsyonlama ve Kırma; Tohum art arda kısa sürede ısıtma ve soğutma işlemine tabi tutulur böylelikle tohum üzerindeki doğal kabuğun tohumdan kolayca ayrılması sağlanır ve akabinde tohum kırıcıdan geçirilerek istenilen tanecik boyutuna ulaşmış olur.
• Kabuk Ayırma; Kırılan tohumdan üretilecek küspenin protein oranını arttırmak amaçlı kırılan tohum içerisindeki serbest kabuk, fanlar yardımı ile istenilen miktarda ayrılır.
• Kondüsyonlama ve Pullama; Tohum ısıtılıp yumuşaması sağlanır ve ardından vals ismi verilen büyük silindirlerin arasından geçirilerek 0,4 mm kalınlığına kadar inceltilir.
• Presleme İşlemi; Pullanmış olan tohum tekrardan ısıtma işlemine tabi olur fakat burada uygulanan ısıl işlem diğerlerine göre çok daha fazladır çünkü buradaki amaç tohumun bünyesinde barındırdığı yağ zerreciklerini aktif hale getirerek yağ sıkımı işlemini kolaylaştırmaktır. Isınan tohum pres adı verilen makinalarına girerek sıkıştırılıp basınç altında katı parçacıklar ile yağın birbirinden ayrılması sağlanır. Böylelikle ana ürün olan ham yağ ve içerisindeki yağın yaklaşık ½’si ayrılmış olan yan ürün katı (kek) elde edilir.
Fiziksel sıkma işleminin ardından yan ürün olarak elde edilen yağlı katı (kek) içerisindeki kalan yağında elde edilmesi için soğutulup ekstraksiyon ünitesine gönderilir.
Ekstraksiyon ünitesi birkaç kimyasal prosesi bünyesinde barındıran komplike bir sistemdir. Tesise giren yağlı kek hekzan adı verilen bir solvent ile yıkanarak solventin yağ çözme özelliği kullanılarak katı(kek) içerisindeki yağ çözülerek hekzan içerisine katılır. Bu işlem sonucu kalan katı kısım küspe adı verilen ve içesindeki yağ oranı yüzde 1’in altında olan kısımdır. Küspe ham yağdan sonra üretilen ikinci ana üründür. Yıkandıktan sonra kalan küspe içerisindeki hekzan Toaster adı verilen kurutucuda buhar ile uçurulup hekzan yoğuşturulur ve aynı zamanda kuru küspe elde edilmiş olur.
Yine aynı şekilde yağı bünyesine katmış olan yağlı hekzanda distilasyon kolonlarında ısıtılarak hekzan geri kazanılır ve Hamyağ üretilmiş olur. Bu işlemler sonunda küspe, depolarda stoklanır iken ham yağ ise filtrasyon işlemine tabi tutularak içerisindeki yabancı maddelerden arındırılır akabinde hamyağ tanklarına stoklanır.
Rafine Yağ Üretim Prosesi: Rafine işleminin amacı, en az yağ kaybı ile yağın içindeki istenmeyen maddeleri alarak, yağı tüketime uygun hale getirmektir. Bunun için de içindeki sabunsu maddelerden, ağır metallerden, tozlardan(tortudan), ham madde atıklarından ayrılıp, rengi isteğe uygun şekilde düzenlenip, kokudan arındırma işlemleri uygulanır. Rafinasyon işlemi birkaç basamaktan oluşur.
• Nötralizasyon basamağının amacı yağdaki sabunsu maddeleri yağdan ayırmaktır. Degumming işleminden sonra, düşük fosfotid bileşenine sahip yağ ile kostik soda reaksiyona sokulur. Bu reaksiyondan sonra yağ karışımı içindeki sabunsu maddeler yoğunluk farkından dolayı yağdan ayrılır.
• Ağartma basamağının temel amacı yağdaki renk pigmentlerini, ağır metalleri, nötralizasyon işleminde tam olarak ayrılmayan sabun kalıntılarını ağartma toprağı ile filtreler kullanarak tutmaktır.
• Vinterizasyon işleminin amacı perlit vasıtası ile yağın içinde bulunan piyasa da wax olarak bilinen ve düşük sıcaklıklarda yağın içinde matlaşmaya sebep olan doymuş trigliseritleri almaktır.
• Deodorizasyon işleminin amacı; 200-270oC sıcaklıkta, vakum altında temel prensibi yağdaki kokuyu almak olan, proses sonucunda tüketilebilir durumda rafine yağ elde etmektir.
Ham maddeler nereden temin ediliyor?
Sözleşme imzalanan Sodrugestvo firması tarafından Paraguay, Ukrayna, Brezilya, Arjantin gibi ülkelerden bitkisel yağlı tohumlar ithal edilmektedir.
Markanız Türkiye’ye ve sektöre ne gibi ilkleri kazandırdı?
Tek yerleşkede Türkiye’nin en büyük soya kırma tesisini dört senelik yatırım süreciyle tamamladık. Ayrıca imzaladığımız sözleşme gereği 24 ay durmaksızın üretim yapmayı garantilemiş bir firmayız.
Yeni üretim hattı ya da tesis yatırımı kararı nasıl veriliyor? Yeni dönemde planlanan bir yatırım kararı var mı?
Yeni bir üretim hattı oluşturulurken, fizibilite raporundaki ürün kalitesindeki iyileşmeler, üretim maliyetinin azalması ve kapasite oranındaki artış parametreleri incelenerek yatırım maliyeti de göz önünde bulunarak karar verilir.
Tesisin aylık enerji tüketim miktarları hakkında bilgi verebilir misiniz? Enerji ihtiyacı nasıl karşılanıyor? Bu noktada ne tür bir enerji yönetim sistemi uygulanıyor?
Fabrikanın ortalama aylık enerji tüketimleri aşağıdaki gibidir.
• 1.250Ton/Ay 4600 Kilokalori ısıl enerjiye sahip kömür tüketiliyor. Kömür enerjisini katı yakıtlı buhar kazanı ile basınçlı buhar üretip ısı enerjisi olarak kullanmaktayız.
• 1.300.000Kwh/Ay elektrik tüketiliyor. Elektrik enerjisini makine parkının çalıştırılmasında, kompresör ile pnömatik enerjiye çevirerek ve bazı makinelerde ısı enerjisine çevirerek kullanmaktayız.
• 17.500sM3/Ay (190.000Kwh) doğalgaz tüketimimiz oluyor. Doğalgaz enerjisini rafinasyon bölümünde yağı yüksek ısılara çıkarmak için kullanmaktayız.
• 3.000Lt/Ay motorin tüketiliyor. Motorini yükleyici loaderlarımız da kullanmaktayız.
Enerji verimliliği sağlamak üzere tesislerinizde hangi sistemler kullanılıyor, bu noktada ne tür bir stratejiniz veya politikanız var?
Günlük olarak sayaçlardan endeks alınarak ünite bazlı elektrik/doğalgaz/ buhar-kömür tüketimleri hesaplanıyor. Üretim verileriyle birleştirilerek ton başına tüketim değerleri ortaya çıkıyor. Böylece enerji tüketen ünitelerin verimliliği takip ediliyor. Ayrıca bu sayede makine verimsizliği kaynaklı fazladan oluşabilecek enerji tüketiminin erken teşhis edilerek önüne geçilebiliyor. Üretimde kullanılan buharın kondense dönüşmesi sonrası kalan enerjisinden faydalandığımız kondens hatları ve pompa sistemleri revizyonuna başlayarak kömür tüketimini azaltmayı hedeflemekteyiz.
Fabrikanızdaki elektriksel donanımlar (pano, kablolama vb.) hakkında bilgi verir misiniz? Bu tür ürünlerde hangi kriterleri göz önünde bulundurarak seçim yapıyorsunuz?
Fabrikada her fabrikada rastlayabileceğiniz görevlerde çalışan panolar mevcut; ancak pano maliyetlerimiz diğer panolara oranla daha yüksek boyuttadır. Panolarımızın tasarımı, oluşabilecek durumlara
karşı, minimum sayıda makinenin enerjisi kesilecek şekilde senaryolar düşünülerek gerçekleştirilir. Koruma ve anahtarlama elemanlarının sayısı, noktasal enerji kesintileri yapılmasını kolaylaştırır. Kullanılan kablolar, kısmi olarak olumsuz koşullardaki alanlardan geçtiği için, kablo çapları ve kablo tavaları olması gerekenden bir sınıf üstte seçilir. Seçilecek pano ekipmanları, sistem için harmonik yaratmayacak yada sisteme bunu yansıtmayacak filtreli modellerden seçilir. Kullanılan hız kontrol cihazları ve tasarlanan otomasyon sistemi ile birlikte gereksiz çalışma engellenerek verimlilik sağlanmaktadır. Ulusal ve uluslararası standartlara uygun olmayan markalar tercih edilmemektedir.
Enerji tasarrufu ve tüketimi ile ilgili örnek olarak gösterebileceğiniz bir projeniz var mı? Detaylarından bahsedebilir misiniz?
Katı yakıtlı sanayi tipi buhar kazanında enerji geri kazanımı için atık blöf suyu enerjisinden enerji geri kazanım sistemi yatırımına başlandı. Kompanzasyon panoları yenilenerek teknolojiye uygun hale getirildi ve bu şekilde elektrik enerjisinden tasarruf edildi.
