Türkiye’nin köklü makina üreticileri arasında yer alan Dirinler, müşterilerine daha kaliteli hizmet vermek için tüm üretimini ERP sistemi üzerinden yapıyor. “Kurumsal Kaynak Planlaması” sistemiyle üretim işlemlerini detaylı olarak kayıt altına alıp izleyebildiklerinin altını çizen Feyzan Dirin Gülcan “ERP sistemleri ile performansımızı anlık takip ederek gelişime açık alanları hemen tespit edip bu sayede çok hızlı aksiyon alarak verimliliğimizi artırıyoruz.” dedi.
Feyzan Hanım okuyucularımız için kısaca şirketinizin yapılanmasını anlatmanızı rica ediyoruz.
Kurucumuz Büyükbabam Cemal Dirin 1952 yılında kullanılmış preslerin tamir ve bakımını yapmak amacıyla ilk atölyesini açmış, 1967 yılında eksantrik pres üretimine başlamıştır. 1970 yılında Çamdibi’nde 750 metrekarelik bir alanda ilk üretim tesisini kurdu. 20 ton olarak üretime başlanan preslerin çeşitlerini giderek arttırdı ve 150 ton kapasiteye kadar çeşitli presler üretmeye başladı. 1974 yılında kendi dökümhanesini kurup, üretim hızı ve kalitesinde en yüksek seviyeyi yakalamayı hedefledi. 1990 yılında fabrikamız A.O.S.B’deki 10.000 metrekarelik alana taşındı ve kısa sürede alanımız 60.000 metrekareye genişletti. Bu alanda yerleşik olan Dirinler Grup Şirketleri 4 kapalı alanda mekanik ve hidrolik presler, CNC makinaları, pistonlu ve hava kompresörleri ile 15 ton kapasiteli tek parça pik ve sfero döküm imalatı çalışmalarını başarısını hep yükselterek sürdürdü. Cemal Dirin’in 2001 yılında vefatından sonra Dirinler Şirketler Grubu’nun başına babam Mustafa Rebil Dirin ve amcalarım Muharrem Nihat Dirin ile Melih Dirin geçmiştir. Bizler de 3. nesil olarak bayrağı daha ileri taşımanın peşindeyiz.
Şu anda 18.000 metrekaresi kapalı, toplam 24.000 metrekarelik alan üzerindeki fabrikamızda 60 ton ile 250 ton kapasiteler arasında C tipi Eksantrik Presler, 160 ton ile 3.000 ton kapasiteler arasında H tipi Eksantrik, Knuckle joint, Link Drive, Servo Presler, 60 ton ile 160 ton kapasiteler arasında C tipi Hidrolik Presler, 250 ton ile 3.000 ton kapasiteler arasında H tipi Hidrolik Presler üretiyoruz. Ayrıca Türkiye’de bir ilk olan, kemik eklemli form pres üretimini de tesislerimizde gerçekleştiriyoruz. Vizyonumuz her zaman sınırsız müşteri memnuniyeti. Toplamda 200 çalışanımız var, her koşulda hız kesmeden üretim yapıyoruz.
İş gündeminizi öğrenebilir miyiz? 2021 yılını nasıl tamamladınız, değerlendirir misiniz? 2022 yılı için varsa yeni yatırım planlarınızı ve hedeflerinizi öğrenebilir miyiz?
2021 yılında tüm zorluklara rağmen çalışkan ekibimiz sayesinde hedef ciromuza ulaştık. Yedek parça ve servisin tüm dünyada kısıtlamaya gitmesiyle küresel sanayinin darboğaza girdiği pandemi döneminde, Türkiye’nin önemli bir makina üreticisi olarak “Yerli ve Milli” üretime daha fazla önem verdik. Yurtiçi-yurtdışı makina sektörünün ihtiyaç duyduğu yedek parça ve servis hizmetine aralıksız devam ettik. Üretimi durdurmayı aklımızdan bile geçirmedik. Müşterilerimize daha kaliteli hizmet vermek için tüm üretimimizi ERP sistemi üzerinden yapıyoruz. Bu sistem sayesinde üretim işlemlerimizi detaylı olarak kayıt altına alıyor ve izleyebiliyoruz. Pandemiye rağmen Türkiye ekonomisi için, toplum için, teknolojide en son gelişmelerin öncüsü olmaya, elimizi taşın altına koymaya devam edeceğiz. Bence bu hedef tüm sektör için geçerli olmalı, pandemiden sonraki dünyayı düşünerek hız kesmeden üretmenin uluslararası pazarda büyük rekabet avantajları sağlayacağına inanıyoruz. 2022 yılında da bu yönde çalışmaya devam edeceğiz.
Yeni üretim hattı, Ar-Ge, tesis ya da teknoloji yatırımı kararı nasıl veriliyor? Yakın dönemde ne tür bir yatırıma imza attınız? Sonuçlarını/katkılarını anlatır mısınız?
Yeni bir üretim hattı, Ar-Ge, tesis ya da teknoloji yatırımı kararı almadan önce ilk olarak süreç sahiplerinin ihtiyaçlarını belirliyoruz. Gelen talepler yatırım komitesi tarafından değerlendirildikten sonra talep sahibinin teknik olarak detaylı çalışmasını istiyoruz. Bu detaylara göre maliyetler araştırılarak, fizibilite çalışması yapılıyor. Talep ve maliyeti yatırım komitesinde değerlendirilerek, yatırım planı ve aksiyon planı hazırlanıyor ve takip sürecimiz başlıyor. Yakın zamanda üretim süreçlerinin dijitalleşmesi konusunda çalışmalar yaptık. Bu kapsamda en çok önemsediğimiz yatırımlardan biri kaynaklı imalat sürecine yönelik Gantry tipi kaynak robotu yatırımımız oldu. Bu yatırım aslında tamamen Ar-Ge faaliyeti olup, Ar-Ge mühendislerimiz tarafından tasarlandı. Kaynak kalitesinin sürdürülebilirliği ve kaliteyi standartlaştırmak için yapılan çalışmamız ile öncelikle C tipi olarak adlandırdığımız modellerimizde yüzde 25 kazanç sağlandı ve bize büyük katkısı oldu.
Fabrikanızda; hammadde girişinden, tasarım ve Ar-Ge çalışmalarına, oradan sevkine kadar olan üretim süreçlerini anlatır mısınız?
Dirinler Makine olarak piyasa ve müşteri beklentilerine göre yenilikçi ürün tasarlıyor ve bu yönde üretim gerçekleştiriyoruz. Öncelikle çıktı ürün için yapılabilirlik çalışması ve maliyet analizi yapıyoruz. Çıktı ürün için belirlenen girdi şartlarını baz alarak Ar-Ge faaliyetlerini yürütüyoruz. Tasarım çıktısı ürün için teknik resimler, ürün ağaçları, hesaplar, analizler vb. çalışmalar yapıldıktan sonra hammadde temin süreci başlıyor. Katalog ürün dışındaki tüm malzemeleri girdi kontrolü yaparak kabul ediyoruz. Teknik resme göre yarı mamul ürünler için metot çalışması yapıyoruz. Bu çalışma çıktısına göre “teknik resim” ve “iş emri” olarak adlandırdığımız operasyon adımları ile malzeme, iş istasyonlarına gönderiliyor. Kaynaklı imalat, talaşlı imalat olmak üzere üretimi geçekleşen yarı mamul ürün, nihai ürün olarak montaj alanında toplanıyor. Ardından tasarım çıktıları ve CE standartlarına göre oluşturulmuş olan çek formlar kullanılarak ürünün uygunluğu kontrol ediyoruz. Şartları yerine getiren ürün, sevkiyata hazır olarak stoklaşıyor. Tüm bu faaliyetlerin izlenebilirliği ERP sistemi üzerinden de takip ediliyor. ERP sistemleri ile performansımızı anlık takip ederek gelişime açık alanları hemen tespit edip bu sayede çok hızlı aksiyon alarak verimliliğimizi artırıyoruz.
Sıfır duruş ve sıfır hata ile kaliteli üretim adına ne tür metot ve sistemler kullanılıyor? Ölçüm-kontrol-emniyet gibi konularda hangi teknolojilerden yararlanıyorsunuz? Bu teknolojiler üretime, kaliteye ve verimliliğe ne tür katkılar sunuyor?
Öncelikle her sabah fabrikamızda tüm bölümlerden temsilcilerin katılımı ile günlük olarak sahada veya üretim alanında yapılan üretim değerlendirmesi için ASAKAİ toplantısı yapıyoruz. Sıfır duruş için kullanıcı (otonom) bakım faaliyeti yürütüyoruz. Hataları önlemek için ise tasarım aşamasında yapılan 5 temel gözden geçirme toplantılarından birini gerçekleştiriyoruz. Bu toplantıda, imalat süreçlerinin değerlendirilmesi ile tasarım ürünün imalat kabiliyetine göre uygunluğu, ihtiyaçları ve alternatif metodları değerlendiriyoruz. Operasyonlar arasında oto kontrol sistemi, süreçler arasında teslimde ise kontroller, süreci yöneten operatörler tarafından yapılıyor. Kritik parçalar ve kontrol noktaları gözden geçirmelerde belirleniyor ve kayıt altına alınıyor. Operasyon aşamalarında kontrol noktalarında proses kontrolcüler, teknik resme göre kalite planlarında belirlenmiş yöntem ve ölçüm ekipmanı ile uygunluk kontrolü yapıyorlar. Dirinler Akademi’de çalışanlarımıza yapılabilecek hatalar, teknik resim ve toleranslar, ölçüm ekipmanı kullanımı gibi konulara sürekli eğitimler veriyoruz. Tüm bu faaliyetler talebin gelmesi ile proje yazılımlarında planlanıyor ve takip ediliyor. Detaylarda da “Kurumsal Kaynak Planlaması” yazılımından faydalanıyoruz. Bu sayede yarı mamul ürün ve ürünleri anlık olarak takip edebiliyoruz. Kullanılan teknolojiler ile verimliliğe önemli bir katma değer sağladık. Tezgâh durması, malzeme bekleme gibi manuel yürütülen işlemlerin sistemsel takibi sağlandı. Tezgâh planlamasına, malzeme planlamasına, üretim süreç yönetimine ve sevkiyat performansımıza da hız kazandırmış olduk.
Makina parkurunuz hakkında bilgi vererek, son dönemde bu alanda yaptığınız yatırımları ve sağladığı avantajları anlatır mısınız?
Dirinler Makina olarak 28 adet freze, 16 adet tornalama tezgâhı, kaynak makinaları ve robotu, ölçüm cihazları, yüksek tonajlı pres işlediğimiz ve fason işler yaptığımız borhwerk tezgahları, 2200 çapa kadar işleme yapabilen çavuş dişli tezgahımız ile oldukça geniş ve büyük bir makina parkuruna sahibiz. Yatırımlarımızın her biri için “iyi ki” yapmışız diyoruz, çünkü bu yatırımlarımız bize bütün üretim süreçlerimizi kendi fabrikamızda gerçekleştirmemize imkan sunuyor.
Depolarınızda operasyon süreçlerini hızlandırmak ve doğru sevkiyatı sağlamak adına ne tür donanım ve yazılımlardan yararlanıyorsunuz?
Operasyon süreçlerini hızlandırmak ve doğru sevkiyatı sağlamak bizim için çok önemli. Bu sebeple depodaki tüm süreci ERP sistemi üzerinden gerçekleştiriyoruz. Üretim, satın alma, yedek parça satış siparişleri ve malzeme transferleri süreçlerinin tümü ERP sistem üzerinden yürütülüyor ve yine bu sistem üzerinden takip ediliyor. Bu sistem sayesinde hatalı ürün takibi, hatalı malzeme transferi ve hatalı yedek parça satış siparişlerinin sevkinin ve hatalı stok miktarlarının oluşmasının önüne geçmiş oluyoruz. Aynı zamanda üretimi yapılacak preslerinde ürün ağaçları depo tarafından hazırlanıyor, sipariş bazlı malzemeler rezerve edilip farklı bir preste kullanılmasının önüne geçiliyor. Bu şekilde, siparişin açılmasından sevkine kadar, hatta müşteriye sevk edildikten sonra bile pres kayıt altında olduğu için tüm sürecin takibini yapabiliyoruz. Özetle bu şekilde kişilerin değil, sistemin yönettiği bir süreç ile imalatımızı gerçekleştiriyoruz.
