Borusan Grup şirketlerinden Borçelik, hissedarlarından Arcelor Mittal ile bir araya gelerek Tofaş için gerçekleştirdiği Ar-Ge projesi ile Fiat Egea’nın arka kapı iskeletinin üretimine katkı sağladı.
EN ÇOK TERCİH EDİLEN OTOMOBİLE KATKIDA BULUNDU
Türkiye’nin en büyük ve en yüksek kaliteli galvanizli çelik üreticisi olan firma, Türkiye otomotiv sektörünün lider kuruluşu Tofaş için geliştirdiği proje kapsamında çalışma sonucunda Fiat Egea için 3 bin ton arka kapı iskeleti firmanın sacı ile üretildi.
Firma, söz konusu iş birliğiyle, 2015-2020 yılları arasında 284 binden fazla satış adediyle Türkiye’nin en çok tercih edilen otomobili olan modelin üretim sürecine katkıda bulundu.
"40 BİN İSKELETİN OLUŞTURULMASINA DESTEK OLDUK"
Konuyla ilgili değerlendirmelerde bulunan Borçelik Ar-Ge, Bilgi Teknolojileri, Dijital Dönüşüm ve Yönetim Sistemleri’nden sorumlu İcra Kurulu Üyesi Mustafa Ayhan, departmanlarının üstlendiği rolden gurur duyduklarını ifade ederek inovasyon ve dijital dönüşüm sayesinde rekabette fark yarattıklarını, stratejik öneme sahip alanlarda birlikte çalıştıkları Türkiye’nin önemli markalarına değer kattıklarını dile getirdi.
Tofaş’la gerçekleştirdikleri çalışmaların neticesinde 40 bin Fiat Egea’nın arka kapı iskeletinin oluşturulmasına destek olmaktan ötürü memnuniyet duyduklarını söyleyen Ayhan, iki yıl süren çalışmalar hakkında şu bilgileri verdi:
"TEST VERİSİ İŞLEME SÜRESİNİ DAKİKALARA İNDİRDİK"
"Çalışmalarına 2018 yılında başladığımız projede, mekanik karakterizasyon testlerinden elde edilen ham verilerin hızlı ve doğru olarak işlenmesi ile derin çekme proses simülasyonuna malzeme kartları oluşturduk. Seri üretim öncesi kalıba uygulanacak kuvvet, pot çemberi basıncı gibi kalıp parametreleri hakkında gerçeğe yakın çıktılar elde ettik. Projede geliştirlen malzeme kartı algoritması ile saatler süren test verisi işleme süresini dakikalara indirdik. Doğru malzeme karakterizasyonu ile bilgisayar ortamında yapılan analizlerde elde edilen deformasyon sonuçları gerçeğe yakın olarak elde edildi. Borçelik malzeme kartı ile elde edilen sonuçlar, fiziksel denemelere yakın hatta bazı parçalarda aynı çıktı."
"BORMECH İLE SÜRECİ HIZLANDIRDIK"
Proje çıktılarının 2019'da marka ile paylaşılması ve onaylanması sonrasında deneme bobinlerinin üretildiğini ve deneme sürecinin başarısını takiben 2020'de ürünlerinin tercih edildiğini aktaran Ayhan, “Ürettiğimiz bobinlerin mekanik test verilerini içeren ve şekillendirme simülasyonlarına yönelik bobin bazlı malzeme veri kartı oluşturan BORMECH hem müşteriye yönelik hem de kendimizin müşteri odaklı simülasyon işlerinde hızlı malzeme verisi elde edebilmemize olanak tanıyor. Kendi alanında inovasyonu en iyi şekilde kullanan şirket olarak biz de bu projede BORMECH’i aktif bir şekilde kullandık. Bu sayede elde edilen güvenilir test sonuçlarıyla hazırlanan malzeme kartları ile müşteriye yönelik bilgisayar ortamında gerçekleştirilen şekillendirme sorunları çözümlendi.
Ayhan, şirket olarak önümüzdeki süreçte de inovatif çözümlere odaklanarak müşterilerine değer katmayı sürdüreceklerini sözlerine ekledi.
