Fabrikalarda Örnek Enerji Verimliliği Uygulamaları mercek altında

Fabrikalarda örnek enerji verimliliği uygulamalarının konuşulduğu panelde Arçelik, Ak Gıda, Asaş Alüminyum ve Toyotetsu uygulama örneklerini anlattı ve EMF Motor dünyanın en verimli motorunu tanıttı.

Fabrikalarda Örnek Enerji Verimliliği Uygulamaları mercek altında
EndüstrideAra - Haber Detay


Enerjisini Üreten Fabrikalar Zirvesi, “Fabrikalarda Örnek Enerji Verimliliği Uygulamaları” paneli ile ikinci güne hızlı bir giriş yaptı. Türkiye’nin önemli üreticilerinin enerji verimliliği projelerinin konuşulduğu panelde farklı sektörlerin ihtiyaçlarına da cevap verildi. Moderatörlüğünü MÜSİAD Enerji Sektör Kurul Başkan Yardımcısı Altuğ Karataş’ın üstlendiği panelde Arçelik Enerji Uzmanı Fatih Memiş, Ak Gıda Enerji Proje Müdürü Erdal Yılmaz, EMF Motor Yönetim Kurulu Başkanı Hasan Basri Kayakıran, Asaş Alüminyum Enerji Otomasyon Müdürü Hasan Basri Taşkın ve TOYOTETSU Enerji Yönetim Sorumlusu Onur Bademci yer aldı.   

“Atık enerjiyi etkin kullanabilmek için projeler geliştiriyoruz” 

Enerjisini Üreten Fabrikalar Zirvesi’nde düzenlenen “Fabrikalarda Örnek Enerji Verimliliği Uygulamaları” panelinde konuşan Asaş Alüminyum Enerji Otomasyon Müdürü Hasan Basri Taşkın,  fabrikada hayata geçirdikleri projeleri anlattı. Taşkın, “Dünyada enerji darboğazı, alt üst olan ekolojik dengeler ve açlık olmak üzere üç önemli sorunumuz bulunuyor. Enerji ve çevre birbiri ile bağlantılı konular olduğu için birbirinden ayıramıyoruz. Nüfusun artmasıyla birlikte her türlü ihtiyaç artıyor ve her ihtiyacımızı enerji ile karşılıyoruz. Enerjinin kullanımıyla ilgili artan sürekli bir trend bulunuyor. Herkesin bu noktada elini taşın altına koyması gerekiyor. Yenilenebilir enerji kaynaklarının kullanılması bu aşamada önem arz ediyor. Doğayla savaşmamak lazım, eğer savaşı kazanırsak kaybeden yine biz olacağız. Biz Asaş Alüminyum olarak sektöründe lider bir firmadır. Alüminyum firmasına göre ciddi oranda enerji tüketimi gerçekleştiriyoruz. Yatırımlarımıza bağlı olarak da tüketimlerimiz artıyor. Tesisimizde kendi enerjimizi trijenerasyon tesisinden üretiyoruz. Atık enerjinin tamamını etkin bir şekilde kullanabilmek içinde önemli bir projelere imza atıyoruz. Enerji verimliliği sağlayabilmek için 6 önemli projeyi hayata geçirdik. Bu projeleri; Vakum Pompaları PLC Sistemi, soğutma suyu sistemi otomasyonu, ofis aydınlatma sistemi, basınçlı hava sistemi, ergitme fırının manyetik karıştırıcı ve hol aydınlatma sistemi olmak üzere altı başlık altında değerlendiriyoruz. Bu projeleri hayata geçirdikten sonra 3.2 milyon kWh elektrik tasarrufu elde ettik.” dedi.   

“Enerji takımımızla birlikte elektrik maliyetlerimizi düşürüyoruz”

TOYOTETSU fabrikasında hayata geçirilen enerji verimliliği uygulamaları hakkında ziyaretçilere bilgi veren TOYOTETSU Enerji Yönetim Sorumlusu Onur Bademci, konuşmasına fabrikayla ilgili genel bilgiler vererek başladı. Bademci; “Toyotetsu Türkiye fabrikası, bünyesinde bulunan kaynak ve pres hatlarıyla; araçların gövde parçaları, şasi ve montaj parçaları üretimini gerçekleştiriyor. Toplam 100.406 metrekarelik alan üzerinde ve toplam 49. 189 metrekare kapalı alanıyla üretim faaliyetlerine devam ediyor.  Çalışmalarını ise toplam 1.309 personelle yürütüyor. Bünyemizde 16 adet trafo ve 11 adet kompresör bulunuyor. Hepinizin bildiği üzere en çok enerji maliyetini de kompresörler oluşturuyor. Biz Toyotetsu fabrikasındaki bakım süreçlerimizi; planlı bakım, kestirimci bakım ve önleyici bakım olmak üzere üç bölüme ayırıyoruz.” Sözleriyle üretim hattı hakkında önemli bilgiler paylaştı. Enerji yönetimi süreciyle ilgili çalışmaları hakkında da ziyaretçileri bilgilendiren Bademci; “ISO 50001 Enerji Yönetim Sertifikasını Kasım ayında yapılacak olan denetimden sonra alacağız.  ISO 50001 kapsamında bünyemizde bir enerji takımı kurduk. Enerji takımıyla birlikte; fabrikamızın elektrik tüketimini düşürmek için yıllık enerji hedefimizi belirliyoruz, enerji kaizenler için yıllık enerji bütçesi oluşturuyoruz ve her ay elektrik ve doğalgaz tüketimimizi aylık olarak raporlayıp tüketim verilerini enerji hedefimizle kıyaslıyoruz. Tüm bu çalışmalarımız sayesinde fabrika olarak hangi noktada olduğumuzu tespit ediyoruz.” dedi. 

“Arçelik olarak her yıl 23 fabrikamızda yüzlerce enerji verimliliği projesi gerçekleştiriyoruz” 

Enerjisini Üreten Fabrikalar Zirvesi’nde düzenlenen “Fabrikalarda Örnek Enerji Verimliliği Uygulamaları” panelinde konuşan Arçelik Enerji Uzmanı Fatih Memiş, hem üretim tesislerinde uyguladıkları enerji verimliliği projelerinden hem de enerji yönetimi ile ilgili örnek uygulamalarından bahsetti. Memiş, “Enerji yoğunluğu, AB ve OECD ortalamasına göre yüksek bir ülke olarak, gerek enerji maliyetlerimizi azaltıp rekabetçiliğimizi artırmak gerekse enerji yoğunluğumuzu azaltmak adına bizim enerji verimliliğine çok ihtiyacımız var” dedi. Arçelik olarak her yıl 23 fabrikamızda yüzlerce enerji verimliliği projesi gerçekleştiriliyoruz. Sadece 2018 yılında 212 tane enerji verimliliği çalışması yaptık. Proje örnekleri arasında yer alan “Basınçlı Hava 5.0 projesi” öne çıkan projelerden birisi. Çayırova İşletmemizde devreye aldığımız proje kapsamında, kompresör set basınçlarını 6,4 bar’dan 5,0 bar seviyelerine indirerek yıllık 1 Milyon kWh elektrik kazancı elde ettik. Projenin gerçekleşmesinde fabrika üretim yöneticisinden boyahane vardiya yönetmenine kadar herkesin inanarak ve birlikte çalışması, basınç düşüşü nedeniyle problem yaşadığımız bölgelerde kök neden analizleri yaparak hızlı çözümler üretmemiz çok etkili oldu. Böylesine zor bir projeyi enerji tüketimi olarak Arçelik’in en büyük ikinci fabrikasında hayata geçirdikten sonra, Basınçlı Hava 5.0 mottosunu sahiplendik ve tüm işletmelerimize hedef olarak 5.0 bar hedefi verdik. Diğer işletmelerimizde de iyileşmeleri görüyor ve yakından takip ediyoruz. Hava kaçaklarının ultrasonik hava detektörleri ile periyodik takibi öne çıkan bir diğer projemiz. Tüm işletmelerimizde kendi insan kaynağımız ile periyodik olarak hava kaçaklarını takip ediyor ve tespit edilen kaçakları en kısa zamanda tamir ediyoruz. Bu sayede toplam enerji maliyetimiz içerisinde önemli bir paya sahip ve aynı zamanda pahalı bir enerji kaynağı olan basınçlı havanın bilinçsizce atmosfere salınmasının önüne geçmiş oluyoruz.  Sanayinin enerji verimliliği konusunda atak etmesi gereken bir diğer konu ise elektrik motorlarında enerji verimliliği. Ülkemizde kullanılan elektriğin yaklaşık yarısı sanayide; sanayide kullanılan elektriğin yüzde 70’i ise elektrik motorları tarafından tüketilmektedir. Biz Arçelik olarak 2014 yılında tüm fabrikalarımızdaki 5,5 kW ve üzerindeki elektrik motorlarının envanterini çıkardık. Motorun gücü, verimi, yıllık çalışması süresi, yük durumu gibi değerleri baz alarak fizibilite hesapları yaptık. Geri ödeme süresi en kısa olan motordan başlayarak ve sistematik bir şekilde verimsiz motorlarımızı değiştirdik ve bugün geldiğimiz noktada büyük oranda bu değişimi tamamladığımızı söyleyebilirim. Sabit enerji tüketimlerinin azaltılmasına yönelik Arçelik fabrikalarında yapılan regresyon analizleri, kontrol mekanizmaları ve otomasyon çözümlerinden bahseden Memiş, yenilenebilir enerji alanında da diğer fabrikalara örnek olabilecek projelere imza attıklarını belirtti. Bugüne kadar 930 kWp’lık PV sistem, 700 kW’lık CSP sistem olmak üzere güneş enerjisi santralleri kurduklarını, Çayırova Çamaşır Makinesi İşletmesinde de 120 m2’lik bir alanda pilot bir SolarWall uygulamasını hayata geçirdiklerinin altını çizdi. Son olarak ISO 50001 Enerji Yönetim Sistemi’nin faydalarına değinen Memiş, enerji yönetimi anlamında Arçelik’teki Online Öneri Sistemi, etkin bir şekilde uygulanan Çapraz Enerji Etütleri, Enerji Çalıştayları ve Enerji Koordinasyon Kurulu çalışmalarından bahsetti. 

“Enerji verimliliği için önce ölçmek gerekiyor” 

Ak Gıda Enerji Proje Müdürü Erdal Yılmaz, “Fabrikalarda Örnek Enerji Verimliliği Uygulamaları” panelinde konuşarak bir gıda tesisinde enerji verimliliği ile ilgili hangi konulara ağırlık verilmesi gerektiğini anlattı. Yılmaz, “Ben geçmiş yıllardaki tecrübelerime dayanarak biraz metodoloji üzerinde durmak istiyorum. Bulunduğunuz sektör hangisi olursa olsun, metodolojiyi uyguladığınız zaman hangi enerji verimliliği projesini uygulamanız gerektiğine karar vereceksiniz.” sözleriyle konuşmasına başladı. Yılmaz, Ak Gıda’nın üretim kapasitesi ve sektördeki konumu hakkındaki bilgileri de şu sözlerle aktardı: “Ak Gıda, süt sektörünün lideri konumunda üretim faaliyetlerine devam ediyor. Bünyesinde 6 farklı üretim tesisi ve günlük 5 bin ton süt işletme kapasitesi bulunuyor. Dünya çapında 85 ülkede yer alıyor.” dedi. Üretim tesislerin kendilerine önce “Enerji yönetimiyle ilgili nereden başlamak gerekiyor?” sorusunu sorması gerektiğini belirten Yılmaz, bu soruyu “Ölçmeden bilemezsiniz” diyerek cevapladı ve tesis içerisindeki ölçümlerin önemine işaret etti.  

“Türk mühendislerimizle dünyanın en verimli motorunu ürettik” 

Fabrikalarda örnek enerji verimliliği uygulamaları panelinde konuşan EMF Motor Yönetim Kurulu Başkanı Hasan Basri Kayakıran, elektrik motorlarına bu konuda önemli görevler düştüğünü belirterek konuşmasına başladı. Kayakıran, “EMF Motor olarak yerli ve milli söylemini yüzde 100 içini doldurarak gerçekleştiren bir motor üretimini gerçekleştirdik. Patentli ve yüksek performanslı motor teknolojisini Türkiye’de Türk mühendisler ile birlikte ortaya çıkardık. TÜBİTAK ve KOSGEB’in destekleriyle çalışmalarımızı gerçekleştirdik. Bugün motorlarımız 55’den fazla ülkede çalışıyor. Motorumuz hem enerjiyi kullanırken yüksek verimlilik sağlıyor hem de performans artışı sağlayarak Endüstri 4.0’ın temel taşını oluşturuyor. Yakın zaman içerisinde motorumuza takacağımız sensörler ile ısı, akım, debi, vibrasyon gibi değerlerin daha verimli hale gelebilmesi için çalışmalar yapabileceğiz. Bütün bu uygulamaların performans artışının yanı sıra en önemli ortak özelliği yüksek enerji tasarrufu sağlamasıdır. Ölçülen enerji tasarrufu yüzde 20 ile 74 arasında değişmektedir.” dedi. 
 

Güncelleme Tarihi: 01 Kasım 2019, 12:29
YORUM EKLE

Kontek

Vat

Dergiler