İNTRALOJİSTİK MALİYETLERİNİ DÜŞÜRDÜK

ROBOS Endüstriyel Tasarım Mühendisi Meliha Çetin, DemirDöküm tesisinde devreye aldıkları AGV projesiyle, iş güvenliğini optimum seviyelere çıkardıklarını, fabrika içi taşıma maliyetlerini düşürdüklerini ve enerji tasarrufu sağladıklarını dile getiriyor.

İNTRALOJİSTİK MALİYETLERİNİ DÜŞÜRDÜK
Endüstrideara

CEM KARATAY - ROBOS, DemirDöküm Bozüyük tesisinde iki fazdan oluşan bir projesini anlatan ROBOS Endüstriyel Tasarım Mühendisi Meliha Çetin, kurulan sistem sayesinde insan kaynaklı hataları azaltarak iş güvenliğini daha optimum seviyelere çıkardıklarını, fabrika içi taşıma maliyetlerini düşürdüklerini ve enerji tasarrufu sağladıklarını vurguluyor.

Projenin ilk fazında boş trolleylerin taşınması için iki adet çekici AGV kurulumu yapan firma, ikinci fazda ise tasarladığı konveyörlü AGV ile hattan alınan yükün, depoya kurulan avare konveyöre teslim etmesini sağladı.

DemirDöküm Bozüyük tesisinde devreye aldığınız projeniz hangi amaca yönelik hayata geçirildi?

Montaj hattında boş trolleylerin taşınması için Türk DemirDöküm bizimle iletişime geçti. Gerekli görüşmeleri yaparak sistemin nasıl çalışması gerektiği konusunda taslak çalışmalarla başladık. İlk fazda boş trolleylerin taşınması için iki adet çekici AGV kurduk. Doğan ihtiyaçlara yönelik alışılagelmişin dışında yöntemler geliştirdik. Bir süre sonra ikinci faz için tekrar iletişime geçtik. Bu fazda taşınacak bitmiş ürünler, mevcut sistemde depoya traspaletlerle taşınmaktaydı. Proje için çalışmalar ve görüşmeler düzenledik. Konveyörden yük alınması sağlanamadığından hattın sonuna yeni bir konveyör ekledik. Tasarlanan konveyörlü AGV’nin yükü, buradan alarak depoya kurulan avare konveyöre teslim etmesini sağladık. Avare konveyörü, 3 palet depolayabilecek büyüklükte tasarladık. Bu sayede bırakma konveyöründen yükleri alıp depoya istifleyecek transpaletlerle tampon görevi görmüş olduk.

DemirDöküm ayrıca ROBOS Monitör© yazılımından da yararlanma talebinde bulundu. Bu yazılımı, AGV sisteminin istatistiklerinin ve anlık durumlarının kontrol edilmesini sağlayan web tabanlı bir platform olarak tanımlayabiliriz. Taşıma adetleri, gidilen mesafeler, çalışma saatleri, istasyonlar arası ortalama çevrim adetleri ve süresi, engel bekleme süreleri, olay geçmişleri ve AGV verimlilikleri bu sistem sayesinde sürekli olarak görüntülenebilir. Ayrıca yazılım, anlık konum, akü durumu, hız bilgisi ve arızaların görüntülenmesi için üç boyutlu fabrika planı üzerinden geliştirildi. Bu sayede görsel olarak sürekli takip sağlandı. 

Proje sonucunda ne tür bir verimlilik elde edildi? Projenin kazanımlarından bahsedebilir misiniz? 

AGV kullanımında başlıca hedeflerden biri, risk analizinde değerlerin minimize edilmesidir. Biz de kurulan bu sistem sayesinde insan kaynaklı hataları azaltarak iş güvenliğini daha optimum seviyelere çıkardık. Ayrıca fabrika içi taşıma maliyetlerini de düşürmüş olduk. AGV’ler, forkliftten daha az güç harcadığı için enerji tasarrufu sağladık. Devreye aldığımız sistem, fabrika içi taşımada forklift kaynaklı devrilme riskini ortadan kaldırdı. AGV sisteminin yıllık bakım, onarım ve benzeri masrafları eski sisteme oranla oldukça az olduğu için maliyette gözle görülür bir azalma oldu. Maddi kazançların yanı sıra bu sistem sayesinde müşterimiz, Endüstri 4.0’a bir adım daha yaklaşmış oldu. ROBOS Monitör© ile de fabrikada taşınan ürünlerin üretim istatistiklerini otomatikleştirerek, sürekli olarak izlenebilir hale gelmesini sağladık.

Süreçte nasıl bir iş birliği gerçekleştirdiniz? ROBOS’un sürece olan katkısı ve desteği neler oldu? 

Tüm planlamaları proje sorumlularıyla iş birliği içerisinde gerçekleştirdik. Süreç boyunca toplantılar ve görüşmelerle iletişimde kaldık. Bu sayede müşteri taleplerini maksimum düzeyde karşılayabildik. Tasarım sürecinde ilk olarak proje yöneticisiyle birlikte ihtiyaçları değerlendirdik. AGV, mevcut montaj hattındaki konveyörlerden yük alamıyordu. Biz de ROBOS olarak bu ihtiyaca yönelik bir konveyör sistemi tasarladık. Ardından taşınacak yükün montaj hattından alınıp depoya getirildiğinde nasıl istifleneceğine dair beyin fırtınası gerçekleştirdik. Müşterinin yük bırakma işlemi için de bir avare konveyör ihtiyacı olduğunu tespit ederek gerekli çözümleri sunduk. Depoda çalışan forkliftlerin, yükü bırakma konveyöründen alıp istiflemesini sağlayarak taşıma prosesini tamamlamış olduk. Her aşamada proje sorumlularıyla yakın iletişim halinde olduğumuz için sonuçtan hem onlar hem de biz memnun kaldık.

Güncelleme Tarihi: 24 Eylül 2020, 13:02
YORUM EKLE

İnterrol

Berrmak

Dergiler
Partnerler