Continental’in Hannover-Stöcken’de bulunan kamyon ve otobüs lastiklerini kaplama tesisi ContiLifeCycle’da, 2025 yılı mart ayından bu yana yedi adet otonom mobil robot üretim süreçlerinde yer alıyor. Tesisteki bu robotlar, tesis içerisinde yeşil lastiklerin taşınmasından sorumlular ve bu sayede çalışanların makine ayarları ve kalite kontrol gibi daha nitelikli işlere odaklanmasına imkân tanıyorlar. Akıllı otomasyonun başarıyla devreye alınması ile Continental, manuel üretim süreçlerini daha ergonomik bir hale getirirken lastik üretiminde verimliliği de artırıyor. Bu adım, Endüstri 4.0 yolculuğunda önemli bir kilometre taşı olarak nitelendiriliyor.
“Altı aydır sürücüsüz robotlar üretim akışımızı destekliyor,” diyen ContiLifeCycle Fabrika Müdürü Felix Hantelmann, sözlerine şöyle sürdürüyor: “Bu robotlar, bir lastiği bir noktadan diğerine taşımak gibi basit ve tekrarlayan işleri üstleniyor. Dijital sipariş sistemimize doğrudan bağlı oldukları için nereye gideceklerini ve birbirleriyle nasıl koordinasyon kuracaklarını tam olarak biliyorlar. Günlük operasyonlarımız için önemli bir katma değer yaratıyor, aynı zamanda güvenli, verimli ve ergonomik bir üretim ortamına katkı sağlıyorlar.”
OTONOM ROBOTLARLA DAHA YALIN ÜRETİM, KALİTEYE DAHA FAZLA ZAMAN…
Robotlar; 360 derece kamera sistemleri, gelişmiş sensörler ve yapay zekâ tabanlı kontrol teknolojileri sayesinde üretim alanında bağımsız ve güvenli şekilde hareket ediyorlar. Tempolu bir yürüyüş hızında ilerleyebilen otonom robotlar, kaplama sürecinde lastikleri; lastik hazırlama makinesinden pişirme preslerine, oradan da kalite kontrol aşamasına taşıyorlar.
Yeni sıcak kaplama süreci şu şekilde ilerliyor:
· Taşıma robotu, zımparalanmış lastik karkasını lastik hazırlama makinesine aktarıyor. Burada lastik ebadına bağlı olarak, sırt ve yanaklar için yaklaşık 100°C’ye kadar ısıtılmış, 18 kilograma kadar yeni kauçuk uygulanıyor.
· Sırt ve yanaklar eklendikten sonra lastik bir taşıma arabasına yerleştiriliyor. Dijital sipariş sistemine bağlı otonom mobil robot, kapasite durumuna göre bu arabayı ya pişirme presine ya da ara depolama alanına götürüyor.
· Yaklaşık 75 kilogram ağırlığındaki lastik, pişirme presinde 160°C’de vulkanize edilerek nihai formunu ve sırt desenini kazanıyor. Ardından konveyör bantla kalite kontrol hattına aktarılıyor.
“Bu sistemin faydaları net: Çalışanlarımız artık lastikleri üretim alanı boyunca taşımak zorunda kalmıyor. Böylece fiziksel yükleri azalıyor, daha karmaşık ve katma değeri yüksek işlere odaklanabiliyorlar,” diyen Hantelmann, robotlar öncesinde iki lastik yüklendiğinde 250 kilograma kadar çıkan vinç ve taşıma arabalarıyla yapılan manuel taşımaların hem zahmetli hem de çok aşamalı olduğunu vurguluyor.
EKİP RUHUYLA TEKNOLOJİ: DEĞİŞİMİ BİRLİKTE YÖNETMEK
Continental, robotların devreye alınma sürecini kapsamlı bir eğitim programı ile destekleyerek çalışanlar tarafından benimsenmesini sağladı. Çalışanlar, Cargo Knight, Rubber Ranger ve LifeCycle Commander gibi robot isimlerinin belirlenmesine de aktif olarak katılım sağladı. Devreye alındıktan sonra altı ayın sonunda robotlar, ekibin doğal bir parçası haline geldiler.
Benzer çözümler, Continental’in Kuzey Amerika’da Mount Vernon ve Clinton, Avrupa’da Púchov ve Otrokovice, Asya’da ise Hefei ve Rayong’daki tesislerinde de hayata geçirildi.
HANNOVER CONTILIFECYCLE TESİSİNDE BİR MİLYONDAN FAZLA LASTİK KAPLANDI
CLC tesisinde, 2013 yılından bu yana aşınmış kamyon ve otobüs lastikleri kaplanarak yeniden kullanıma kazandırılıyor. Kullanılmış lastikler önce detaylı kontrolden geçiyor, eski sırtları sökülüyor; ardından yeni sırt uygulanıyor, vulkanize edilerek yeniden şekillendiriliyor ve son olarak kalite ile güvenlik testlerinden geçiriliyor. Bu süreçte lastiğin yüzde 70’ine kadar olan kısmı yeniden kullanılabiliyor. Ortaya çıkan ürün, güvenlik ve performans açısından yeni bir lastikle eşdeğer olurken, çok daha az kaynak tüketiyor.
Hannover tesisinin açılmasından bu yana Continental burada bir milyondan fazla lastiği dönüştürdü. Şirket, dünya genelindeki diğer tesisleri ile birlikte toplamda yaklaşık sekiz milyon kamyon ve otobüs lastiğini yeniden kullanıma kazandırmış oldu.