Yıllık 5.767.095 ton çimento öğütme kapasitesi ile bugün Türkiye ve Avrupa’nın en büyük çimento fabrikası konumundaki Nuh Çimento, Fırın1&2 önısıtıcı kule modernizasyonu yatırımı ile kalsinatörlerde yüzde 100 petrokok kullanımını ve yüzde 40 atık yakmayı mümkün hale getirecek. Bunun yanısıra şirket, 12MW kapasiteli yeni bir buhar türbini kurmayı da planlıyor. Startı verilen ve önümüzdeki yıl ortasına kadar devreye alınması planlanan proje tamamlandığında 18MW olan WHR üretim kapasitesi 30 MW’a kadar çıkabilecek.
Nuh Çimento Elektrik ve Otomasyon Bakım Müdürü Sami Zengin, hayata geçecek yatırımlar ve projelerle ilgili kapsamlı bilgiler verdi.
Bize kısaca şirketinizin yapılanmasını anlatmanızı rica ediyoruz.
Nuh Çimento 1969 yılında 400.000 ton/yıl kapasite ile başladığı çimento üretim faaliyetini 1974 yılında 2. fırın hattı ile 800.000 ton/yıl’a çıkarmıştır. 1995 yılında tamamlanan prekalsinasyon projeleri ile klinker üretim kapasitesi 2.000.000 ton/yıl, 2005 yılında tamamlanan 3. Fırın hattı ile ise yaklaşık 4.664.196 ton/yıl’ a ulaşmış olup 2007 yılında tamamlanan 4. Çimento değirmeni ve 2018 yılında tamamlanan roller pres yatırımından sonra üretim kapasitesi 5.767.095 ton/yıl çimento öğütme kapasitesine ulaşmıştır. Bu kapasite ile bugün Türkiye ve Avrupa’nın en büyük çimento fabrikasıdır. Şirkette toplam 662 personel çalışmaktadır. Yapı malzemelerinin en önemlilerinden biri olan çimentonun pek çok uygulama alanı ve buna bağlı olarak da pek çok tipi bulunmaktadır. Nuh Çimento’da CEM I 52.5 N, CEM I 42.5 R, CEM II/A-S 42.5 R, CEM II/B-S 42.5 R, CEM V/B(P-S) 32.5 R, CEM I 42.5 R-SR5 ve API Monogram işaretli G Tipi Sondaj Kuyusu Çimento çeşitleri üretilmektedir.
İş gündeminizi öğrenebilir miyiz? 2022 yılı ilk yarısını şirketiniz açısından değerlendirir misiniz? Bu yıl için varsa yeni yatırım planlarınızı ve hedeflerinizi öğrenebilir miyiz?
2022 yılı ilk yarısı şirketimiz açısından oldukça verimli geçmiştir. İlk altı ayı değerlendirdiğimizde üretim ve satış hedeflerimize ulaşmış durumdayız. Ancak en önemli gündemimiz elbette enerjidir. Çimento prosesi enerji yoğun bir prosestir ve enerji maliyetler içinde çok büyük bir yer tutar. Özellikle kömür ve elektrik fiyatlarındaki döviz artışından bağımsız ciddi artışlar elbette çimento maliyetlerine yansımaktadır. Bu yıl için planladığımız en önemli yatırımlardan biri Fırın1&2 önısıtıcı kule modernizasyonu yatırımıdır. Böylece kalsinatörlerde yüzde 100 petrokok kullanımı ve %40 atık yakmak mümkün olabilecektir. Bunun yanında bir diğer yatırımımız 12MW kapasiteli yeni bir buhar türbini kurulmasıdır. Proje başlamış olup önümüzdeki yıl ortasına kadar devreye alınması planlanmaktadır. Proje tamamlandığında 18MW olan WHR üretim kapasitemiz 30 MW’a kadar çıkabilecektir. Ayrıca yaklaşık 25MW kurulu güçte bir rüzgar türbini kurulması ile ilgili yatırım kararı alınmış olup bu konu ile ilgili çalışmalarımız da devam etmektedir.
Yeni üretim hattı, Ar-Ge, tesis yada teknoloji yatırımı kararı nasıl veriliyor? Yakın dönemde ne tür bir yatırıma imza attınız? Sonuçların ve katkılarını anlatır mısınız?
Öncelikle bu konuda karar verilirken en önemli kriter yatırımın enerji maliyetlerini düşüren ve karbon ayak izimizi azaltan bir yatırım olmasıdır. Bundan sonra fizibilite gelir. Bu kriterleri sağlayan fizibilitesi düzgün yatırım projeleri yönetim kuruluna sunulur ve karar yönetim kurulumuzda alınır. Yakın dönemde aldığımız en önemli yatırım kararı 100 tonluk kaya kamyonlarımızın elektrikliye çevrilmesi projesidir. Proje kapsamında 10 adet kaya kamyonumuz peyder pey elektrikliye dönüşecek olup proje tamamlandığında yıllık 1 milyon litre yakıt tasarrufu yapılacak, bunun yanında ekonomik ömrünü tamamlamış dizel motorlu kaya kamyonlarımıza ikinci bir hayat verilerek en az 30 yıl daha kullanılmaları sağlanacaktır. Bu sayede daha önce tamamladığımız ekskavatörlerin elektrikliye dönüşümü projesi ile birlikte tüm hammadde operasyonumuz atık ısıdan üretilen elektrikle çalışacak olup karbon ayak izimiz sıfırlanacaktır.
Fabrikanızda; hammadde girişinden, tasarım ve Ar-Ge çalışmalarına, oradan sevkine kadar olan üretim süreçlerini anlatır mısınız?
Çimento fabrikası denince ilk akla gelen klinker üretimidir. Çünkü klinker çimentonun ana maddesidir. Klinker; kireçtaşı, kil, marn ve az miktarda demir cevherinin belli oranlarda karıştırılıp, öğütülüp döner fırında pişirilmesinden meydana gelir. Önce kireçtaşı ve kil kırıcıdan geçirilerek, homojenleştirilir ve buradan çıkan malzeme ön stoklama silosuna, demir cevheri ise hiçbir işlemden geçmeden kendi silosuna taşınmaktadır. Laboratuvar istekleri doğrultusunda, bu üçlü karışım siloların altına monte edilmiş tartılı bantlar aracılığı ile tartılıp hammadde ( farin ) değirmenine taşınarak, sıcak (350˚ C) gazlı ortamda öğütülür ve değirmenden çıkan öğütülmüş hammadde, farin adını alır. Farin, farin silolarında stoklanır. Daha sonra silolarından alınan farin, ön ısıtıcıya gönderilir. Fırın gazları ile farin ısı alışverişinin olduğu bu ünite, siklonlardan oluşmaktadır. Bu ünitede 1.000˚C’ye ulaşan farin kalsine olmaktadır. Farin bundan sonra döner fırına girerek, 1.400˚C’de pişirilerek klinker elde edilir. Döner fırında oluşan klinker, soğutma işlemlerinden geçirildikten sonra klinker silosunda depolanmaktadır. Yarı mamul bu maddeye %5 kadar alçıtaşı ve/veya %30’a kadar tras gibi doğal hammaddeler katılarak çimento elde edilmektedir. Elde edilen çimentonun tipi klinker ve katılan katkı oranları ile değiştirilebilmektedir. Çimento silolarında depolanan farklı tipte çimento, paketli olarak 50 veya 25 kiloluk paketler halinde, ya da dökme olarak kamyon ve gemilere otomatik olarak yüklenerek sevk edilir.
Sıfır duruş ve sıfır hata ile kaliteli üretim adına ne tür metod ve sistemler kullanılıyor? Ölçüm-kontrol-emniyet gibi konularda hangi proses otomasyonu teknolojilerinden yararlanıyorsunuz? Bu teknolojiler üretime, kaliteye ve verimliliğe ne tür katkılar sunuyor?
Tesisimizde hammaddenin ilk girdiği noktadan ürün olarak sevk edildiği noktaya kadar gelişmiş otomasyon teknolojileri kullanılmaktadır. Otomasyon sistemlerimiz PLC ve bilgisayar tabanlıdır. Tekrarlanabilirlik, kalite kontrol, üretimde standartlaşma, insana dayalı işgücünün azaltılması, kontrol edilebilir maliyetler, istatistiksel verilerin kolayca toplanabilmesi ve çok çeşitli süreç analizleri yapılabilmesi otomasyonun kullandığımız en temel faydalarıdır. Tesisimizde birçok üstün otomasyon teknolojisi kullanılmaktadır.
Hammadde karışımımız radyoaktif kaynaklı on-line analizörler tarafından dakikalık olarak analiz edilmekte, çıkan sonuçlar kalite laboratuvarı tarafından set edilen değerlerle karşılaştırılarak prosese giren hammadde oranları %100 otomatik olarak belirlenmektedir. On-line analizör olarak kırıcı çıkışında 2 adet Sabia, farin değirmenleri beslemesinde ise 2 adet Gammametrix CBX’ler kullanılmakta olup, FLS QCX/Laboratuar, QCX/Blend Expert, QCX/Online Analiz yazılımları ile sonuçlar değerlendirilerek hammadde hazırlama süreci çalışmaktadır.
PLC sistemlerimiz Rockwell CLX5000 ve Siemens S7 400 temelli olup SCADA olarak FLS/ECS ve WinCC kullanılmaktadır. Ayrıca yaklaşık 5000 veri ABB/KM(Knowledge Manager) tarafından sürekli olarak bir veri tabanında toplanmakta ve prosese ait istenilen raporlar otomatik olarak üretilmektedir. 2016 yılından başlayarak fabrikamızda özellikle fırın proseslerinde APC(Advance Process Control) sistemleri kullanılmaya başlanmış olup işletme operasyonlarının mümkün olduğu kadar insan kaynaklı hatalardan uzaklaşılması ve işletmede verimlilik ve sürekliliğin sağlanması, arızi duruşların azaltılması sağlanmıştır. Bunun yanında çimento değirmenlerinde kullanımına başlanan online SO3 analizörü ve online tane dağılım cihazı sayesinde çimento tarafında kalitenin standardizasyonu ve standart sapmanın düşmesi sağlanmıştır. Bakım tarafında SAP PM (bakım modülü) kullanılmakta olup ayrıca kritik ekipmanların anlık olarak uzaktan takibini sağlayan Condition Monitoring sistemleri de kullanılmaktadır. Enerji tarafında ise online enerji takip ve raporlama sistemleri kullanılmakta olup elektrik tüketim ve üretiminin planlanmasında yararlanılmaktadır.
Çimento tesisleri enerjiyi en çok kullanan sektörlerin başında yer alıyor. Tesisinizde enerji maliyetlerinizi düşürmek için ne tür çalışmalar yapıyorsunuz? Kendi enerjinizi üretmek için bir yatırım planınız var mı? Yakın dönemde böyle yatırım yaptıysanız sonuçlarını paylaşır mısınız?
Çimento sektörü enerji kullanımının çok yüksek olduğu sektörlerden biridir. Üretim maliyetinin en az yüzde 70’ ini enerji maliyeti oluşturur. Günümüzde artan enerji fiyatları ve rekabet şartları dışa bağımlı olduğumuz enerji kaynaklarının daha verimli ve etkin kullanımını kaçınılmaz kılmıştır. Bu nedenle ön ısıtıcı ve döner fırınlarda kullanılan kömürün daha verimli yakılması ve pişirme kalorilerinin düşürülmesi için sürekli iyileştirmeler yapılmakta ve son teknoloji brülörler kullanılmaktadır. Ayrıca daha önce belirttiğim Fırın1&2 ön ısıtıcı kule modernizasyonu ve bununla ilişkili alternatif yakıt hazırlama ve besleme sistemi yatırımı ile alternatif yakıt ve petrokok kullanım miktarı önemli miktarda arttırılacaktır. Nuh Çimento olarak 2013 yılından itibaren ISO 50001 Enerji Yönetim Sistemi uygulanmaktadır. Mevcut tesislerin yenilenmesi ve yeni yatırımlarda yüksek verimli donanım kullanılması ön şart olarak aranmaktadır. Örneğin motorlar IE3 ve IE4 verimlilik sınıfında tercih edilmektedir. Yine 2013 yılında devreye aldığımız, fırın bacalarından attığımız atık ısıdan enerji üretimi sağlayan WHR tesisi toplam elektrik tüketimimizin yaklaşık %22‘sini karşılayabilmektedir. Son dönemlerde yaptığımız verimlilik arttırıcı projelerle 18 MW olan WHR tesisimiz var olan enerji üretim potansiyelini karşılayamayacağından 12 MW ilave bir türbin yatırım kararı alınmış olup 2023 yılı içinde devreye alınması planlanmaktadır.
Sanayinin Dijital Dönüşümü vizyonunuz nedir? Varsa pilot uygulamalarınızdan bahseder misiniz?
Sanayide dijital dönüşümün kaçınılmaz bir süreç olduğunu düşünüyorum. Sürdürülebilir ve rekabetçi bir üretim için tüm üretim süreçlerinin ve maliyet unsurlarının kontrol altında tutulması çok önemlidir. Bunun da en pratik ve doğru çözümü dijitalleşmedir. Veriye ulaşım, hızlı analiz ve karar verme süreçlerinin dijitalleşmesi bu konuda önde olan sanayi kurumlarına büyük bir avantaj sağlamaktadır. Özellikle proses tarafında çok standart olmayan proses kontrol sistemlerinin olduğu birçok farklı sistemin birbirine entegre edilmesi komplikasyonun artmasının yanında birçok güvenlik riskini de ortaya çıkarır. Bu anlamda sağlam bir altyapı oluşturulması özellikle siber güvenliğin tam anlamı ile sağlanması çok önemlidir. Bizim gibi elli yılı aşkın geçmişi olan köklü bir fabrikada tüm proses otomasyon sistemlerinin dijital dönüşümü destekleyecek standartlara getirilmesi şu anda tamamlamakta olduğumuz en önemli dönüşüm projemizdir.
Bilindiği gibi dijitalizasyon çağının en temel gereksinimlerinden biri de erişilebilirliktir ve artık IT ve OT yakınlaşması ile birlikte kontrol sistemleri dışardan tamamen izole bir sistem olmaktan çıkıp gerekli durumlarda sürekli erişilebilir bir sistem haline gelmiştir. OT sistemlerinde sensörlerden üretilen ve bir zamanlar dış dünya ile bağlantılı olmayan bu veriler artık proses kontrol amacı olmayan, şirketin ihtiyacı olan SAP gibi kurumsal veri sistemlerine iletilir. Diğer yandan proses ile ilgili veriler, MES (Manufacturing Execution System) sistemleri, Historian Sistemler, APC (Advance Process Control) sistemleri, Varlık Yönetimi gibi çeşitli sistemler ile anlamlı bir veri haline dönüştürülerek şirketin yetkili kullanıcılarına erişim izni verilir. Bu ve benzeri sistemler her sektörde olduğu gibi şirketimizde de son zamanlarda oldukça popüler olmasıyla birlikte artık OT sistemlerine uzaktan erişim kaçınılmaz hale gelmiştir. Erişilebilirliği mümkün ve sürekli hale getirmek aynı zamanda siber güvenlik açıklarını da beraberinde getiriyor. Bu sebepten yola çıkarak mevcut sistemlerimizden internete açık olan çeşitli kullanıcıların erişebildiği sistemlerin siber güvenlik risklerini azaltma yolunda çalışmalara başladık. Bu noktada en temel olarak yapılması gereken IT/OT segmentasyon firewall’u kurmamız gerektiğini düşündük. Fakat bu kurulumu yapmadan önce mevcut donanımlarımızın da bu sisteme uygun hale getirilmesi için bazı donanımsal değişiklikler yaptık. Yönetilebilen switch’lerimizi güncel teknik gereklilikleri sağlayan üst model switcler ile değiştirdik. OT sistemlerin yönetildiği bazı sunucularımızda hem işletim sistemi hem de otomasyon yazılım yükseltmelerimizi yaptık ve halen adım yapmaya devam ediyoruz. Fiziksel sunucularımızı sanallaştırılmış sistemlere dönüştürme yolunda adımlar atıyoruz. Potansiyel bir siber tehdit durumunda bundan en az kayıpla kurtulmak için sunucu yedekleme sistemlerimizi daha güvenli ve sürekli hale getirmeye çalışıyoruz.
Dijitalleşmenin bize kattığı faydaları her alanda görüyoruz. Sanallaştırma sistemleri bulut tabanlı sistemler bu kadar dijitalleşmeye önem verip verilerimizi bu kadar dijital hale getirirken aslında fark etmediğimiz / dikkate almadığımız bazı güvenlik zaafiyetlerini bazen göremeyebiliyoruz. Dijitalleşmenin sayesinde şu anda herkes oturduğu yerden, arabadan, evinden, tatilden istediği konumdan toplantılara katılabiliyor, evinden çalışabiliyor. Fakat bu esneklik aynı zamanda siber tehditleri de getiriyor.