Enerji politikası olarak izle, yönet ve raporla felsefesiyle ilerleyen Coats, bu konuyla ilgili geniş fizibilite çalışmaları yapıyor. Üretim tesisinde tüketim birimlerinin yakınlarına kurulmuş olan beş adet trafo, dahili elektrik tüketimlerinin online izlenebildiği 67 adet sayaçtan oluşan SCADA sistemi bulunuyor. Fabrikanın enerji verimliliğine yönelik gerçekleştirdiği uygulamaları konuşmak amacıyla bir araya geldiğimiz Coats Türkiye Yardımcı Teknik Müdür Selim Aybey, aylık ortalama 4.300.000 kWh enerji tüketimi gerçekleştirdiklerini söylüyor. DİKİŞ İPLİĞİ ÜRETİMİNİN %70'İNİ KARŞILIYORUZ! Fabrikanızın kuruluşundan ve geldiği noktadan kısaca bahsedebilir misiniz? Coats markasının kuruluşu çok eski tarihlere dayanıyor. Türkiye’deki fabrikası ise ilk kez 1952 yılında İstanbul’da kuruluyor, Türkiye’de ilk organize sanayi Bursa’da açılınca buraya taşınmış. Merkezi ise İngiltere’de yer alıyor. Dünyadaki dikiş ipliği üretiminin yüzde 70’ini karşılıyoruz. Türkiye’deki fabrikamızda ise ağırlıklı olarak dünya pazarına hitap ediyoruz. Biz son dönemde endüstriyel ve özel iplik üretimine ağırlık vermeye başladık. Ürettiğimiz endüstriyel iplikle; araç koltuğu, paraşüt, ayakkabı, emniyet kemeri, dalgıç kıyafetleri gibi sektörlere hitap ediyoruz. Fabrikanızın genel yapısı ve üretim hattı hakkında bilgi verebilir misiniz? Fabrikada yılda ortalama 300 gün ve 24 saat üretim yapılmakta, bölümlere göre 3 ve 4 posta düzeninde üretim yapılan fabrikada 800’ün üzerinde personel çalışmaktadır. Fabrikada kullanılan başlıca yakıtlar doğalgaz ve elektriktir. Coats Türkiye Fabrikasında temel olarak; hazırlama, eğirme, büküm, boyahane, bitim, özel iplik, fermuar, kazan dairesi, kompresör bölümü, kapalı spor salonu, yemekhane, idari bina bulunuyor. Yeni bir üretim hattı ya da tesis yatırımına nasıl karar veriliyor? Yeni dönemde bir yatırım planınız var mı? Yeni yatırımlara yönelik kararlar İngiltere’deki merkezimiz tarafından alınıyor. Hangi ülkeye yatırım yapmanın daha avantajlı olacağına karar veriliyor ve ona göre yatırımlar gerçekleşiyor. Bu karar doğrultusunda özel iplik üretimi Türkiye’ye kaydı. Örneğin; para ipi sadece Türkiye’de üretiliyor. Burada gerçekleştirdiğimiz üretimle Türkiye’ye sağlam dikiş ipliği, solmayan nakış ipliği, ayakkabı ipliği gibi ürünler kazandırdık. Yurt dışından ithal edilmesi gereken ipleri biz Türkiye’de ürettiğimiz için oldukça mutluyuz. Tekstil sektörünü elektrik tüketimi açısından değerlendirebilir misiniz? Tekstil, enerji tüketimi açısından yoğun bir sektör değildir. Örneğin; çimento sektöründe yüzde 55 gibi bir enerji yoğunluğu varken, tekstil sektöründe bu rakam yüzde 13 seviyelerinde görülüyor. Yine de az olduğunu söyleyemeyiz. Tesisin aylık enerji tüketim miktarı nedir? Enerji, fabrikamızda en iyi takip ettiğimiz konular arasında yer alıyor. Öyle ki tükettiğimiz enerjiyi saat ve dakika bazında inceleyebiliyoruz. Ölçmediğiniz harcamayı kontrol edemiyorsunuz. Bu sebeple ölçme ve takip sistemine önem veriyoruz. 2016 yılında 23.960.926 kWh elektrik tüketimi gerçekleştirirken, 2017 de daha fazla imalat yapmamıza rağmen 23.131.699 kWh tüketim yapılmış. Bu da tükettiğimiz enerjinin düştüğünü gösteriyor. Enerji ihtiyacınızı nasıl karşılıyorsunuz? Bu noktada nasıl bir enerji yönetim sistemi uyguluyorsunuz? Enerji ihtiyacımızı Organize Sanayi Bölgesi’nin doğalgaz çevrim santralinden temin ediyoruz. Ben OSB için güneş enerjisi santrali projesi olmasını çok istedim. Ancak amorti sürecinin uzun olması nedeniyle GES projesinden daha ziyade o zamanlar doğalgaz kombine çevrim santrali daha çok tercih ediliyordu bu yüzden BOSB doğalgaz çevrim santrali yapmıştı. ENERJİ VERİMLİLİĞİ PROJELERİ Enerji verimliliği politikanız hakkında bilgi verebilir misiniz? Enerji verimliliğine yönelik hayata geçirdiğiniz projeleri anlatabilir misiniz? Politikamız; izle, yönet ve raporla şeklinde ilerliyor. Enerji verimliliği sağlamak üzere hayata geçirdiğimiz belli projeler oldu. Öncelikle idari binamızı akıllı bina olarak yeniledik. Bu yenileme kapsamında; aydınlatma dış ortama göre içerdeki ışığı ayarlanan lümen değerine gelecek şekilde kısıp açıyor, bölgede hareket algılamazsa 15 dakika içinde kapatıyor. Isıtma ve soğutmada ısı pompası vasıtasıyla toprak altındaki ısıdan faydalanılıyor. Toplantı odalarına alınan taze hava atılan havanın ısısı alınarak ısıtılmış ya da soğutulmuş olarak içeri veriliyor. Ayrıca; fabrika aydınlatmalarında 58 w floresan ampuller yerine daha fazla aydınlatma sağlayan 25 w LED (150 cm) ampullere dönülüyor. Üretim hattında ise arızalanan düşük verimli motorlar yerine yüksek verimli motorlara dönülüyor. Bu konuyla ilgili yeni gelişen teknolojiler değerlendiriliyor ve daha az enerji tüketimi yapan modeller tercih ediliyor. Fabrika iç ortamını şartlandıran klima sistemi otomasyonları çalışan makine miktarına göre otomatik ayarlanıyor. (Ör. 50 hz yerine 30 hz’lerde çalıştığında yüzde 60’ın üzerinde tasarruflar sağlanabiliyor) Kompresörlerden birini yükte, ikincisini oransal çalıştırıyoruz, dur-kalk olmadığı için daha verimli kullanıyoruz. Birkaç makine yüzünden kompresörleri 7.5 barda çalıştırmak zorundaydık o makinalara basınç yükseltici takarak kompresör basınçlarını 6.4 bara kadar düşürdük bu durumda 20kw/h in üzerinde bir tasarruf sağladık. Ölçmek bilmek, bilmek yönetmektir’’ mantığıyla 76 noktada elektrik tüketimini online olarak ölçüp analiz ediyoruz. Fırın türü makinalarda ayarlanan saat içinde yeni ürün girilmezse kapatacak sistemler yaptık. 300 ün üzerinde kondenstop normalde 15 günde bir ölçülüyor, şüpheli bir durum varsa, doğalgaz tüketiminde artış olursa 15 gün beklemeden ölçülüp kaçak ya da arızalı kondenstop bulunuyor ve tamir ediliyor. Hava kaçakları ölçülüp gideriliyor, termal kamera ile ölçümler yapılıyor, kestirimci bakım uygulanıyor, vibrasyon ölçümleriyle de rulman ve yataklar bozulmaya başlarken tespit edilerek buralardan kaynaklanacak enerji kayıplarının önü alınmış oluyor. Kayış -kasnak, kaplin ayarları lazerli ayar cihazıyla ayarlanarak buralardan kaynaklanan enerji kayıpları önleniyor. Isıtma ve soğutmalar lokal proplar vasıtasıyla ölçülüyor PLC ile bir merkezden lokal olarak yönetiliyor, gereksiz ısıtma soğutma yapılmamış oluyor. Motor hızlarının düşürülebileceği bütün motorlara sürücüler taktık optimum devirlerde çalışmalarını sağlayarak enerji tasarrufu yapıyoruz. Pompalarda, fanlarda, ısıtmalarda, soğutmalarda oransal kontroller kullanarak enerji tasarrufları yapıyoruz. Dış aydınlatmalarda 90 w yerine 40 w LED’lere döndük, bir bölümde güneş paneli denemesi yapıyoruz. Doğalgazdan tasarruf sağlamak için kazanların yanma havasını kompresörlerin atık havasından veriyoruz ve yaz kış 50 C’nin üzerinde bir havayla yaktığımız için %1,3 enerji tasarrufu, yanmaya giden doğalgazın dizilimini manyetizerlerle düzenliyoruz %0.5, alev borularına yerleştirdiğimiz türbülatörler sayesinde çıkış ısısından 20 C lik tasarruf sağlıyoruz. Bacaya 2 kademeli eşanjör koyduk birinci kademede 100 C olan kazan suyu beslemesini 115-120 C’lere çıkarıyoruz 2. Kademede kompresörlerin atık ısısından elde ettiğimiz30-35C civarı suyu 50..55 C’lere çıkarırken 210 C olan baca atık ısısını 40 C civarı atıyoruz, baca sıcaklığının 20 C düşürülmesi %1 enerji tasarrufu olduğuna göre biz buradan da % 6 civarı enerji tasarrufu sağlamış oluyoruz.