SAHADAN GELEN VERİYE BÜTÜNCÜL YAKLAŞIM

Tesla Ölçü Kontrol Genel Müdürü Osman Nuri Sırmalı, Tesla Ölçü Kontrol Sistemleri çatısı altındaki çözümlerin, müşterilere nasıl entegre ve bütüncül bir yapı sunduğunu şu sözlerle aktardı:

“Tesla Ölçü Kontrol Sistemleri’nin sunduğu çözümlerde en önemli nokta, sahadaki ihtiyaca tek bir ürün ya da tek bir cihaz üzerinden bakmaması. Bir tesiste ölçümler için kullanılması gereken sensörler, bu sensör verilerini toplayacak donanımlar, verinin taşınacağı haberleşme altyapısı, operatörün süreci izleyeceği ekranlar ve yönetimin ihtiyaç duyduğu raporlar aslında birbirinden kopuk başlıklar değil. Bunların tamamı doğru kurgulandığında işletmeye gerçek fayda sağlayan bir otomasyon yapısı ortaya çıkıyor. Tesla Ölçü Kontrol Sistemleri de projelere bu bütünlükle yaklaşıyor.”

Sensörler, transmitterler, datalogger sistemleri, uzak I/O modülleri, Web SCADA ve PLC çözümleri, protokol gateway ürünleri ve yazılım tarafındaki raporlama altyapıları da Tesla Ölçü Kontrol’de aynı çerçevede değerlendiriliyor. Böylece sahadan gelen veri yalnızca ölçülmüş olmuyor; kaydediliyor, izleniyor, alarm üretiyor, geçmişe dönük incelenebiliyor ve gerektiğinde farklı sistemlerle paylaşılabiliyor. Özellikle farklı marka cihazların, farklı haberleşme protokollerinin ve eski-yeni sistemlerin birlikte çalıştığı tesislerde bu yaklaşım ciddi bir avantaj sağlıyor.

GELECEĞİN OTOMASYON ALTYAPILARINI KURUYOR

Müşteri açısından bakıldığında, bu yapının hem teknik karmaşayı azalttığını hem de projenin daha sağlıklı ilerlemesini sağladığını söyleyen Sırmalı, “Çünkü çözümün her parçası ayrı ayrı değil, aynı hedefe hizmet eden bir sistem olarak ele alınıyor. Bir başka ifadeyle, Tesla Ölçü Kontrol çatısı altında sunulan yapı; doğru ölçen, toplayan, haberleştiren, izleyen, kaydeden ve raporlayan bir bütün olarak çalışıyor. Bu da işletmelere yalnızca bugünün ihtiyacını karşılayan değil, ileride büyüyebilen ve geliştirilebilen bir otomasyon altyapısı kazandırıyor.” diyerek sözlerini noktalıyor.

Tesla Ölçü Kontrol Sistemleri'nin web sitesi ve pazarlama sitesinden ürünlerine ulaşabilirsiniz.

İkinci önemli fırsat yerli mühendislik ve teknoloji geliştirme kapasitesidir. Özellikle yerli firmaların inhouse yazılım, mekanik tasarım ve kontrol sistemleri geliştirme kabiliyetleri her geçen yıl güçlenmektedir. Bu durum dışa bağımlılığı azaltırken, müşterilere daha hızlı özelleştirme ve saha desteği sunulmasını mümkün kılmaktadır.

KOBİ'LER ROBOTİK OTOMASYON SEKTÖRÜNÜ BÜYÜTECEK

Üçüncü fırsat ise KOBİ dönüşüm potansiyelidir. Türkiye’de çok sayıda orta ölçekli üretim ve lojistik işletmesi hâlâ manuel veya yarı otomatik süreçlerle çalışmaktadır. Bu işletmeler için modüler robotik çözümler, AMR sistemleri ve kompakt sorter teknolojileri çok ciddi verimlilik fırsatları sunmaktadır. Özellikle önümüzdeki dönemde KOBİ’lerin otomasyona geçişi sektör büyümesini hızlandıracaktır.

Ancak bu fırsatların yanında önemli zorluklar da bulunmaktadır.

En kritik zorluklardan biri yatırım algısı ve geri dönüş süresi konusudur. Birçok işletme robotik otomasyonu hâlâ yüksek maliyetli bir yatırım olarak görmekte ve kısa vadeli geri dönüş beklentisi nedeniyle karar süreçlerini erteleyebilmektedir. Oysa doğru projelendirilmiş sistemlerde operasyonel geri dönüş süresi oldukça rekabetçi seviyelerdedir. Burada sektör olarak daha fazla bilinçlendirme yapılması gerektiğini düşünüyoruz.

İkinci önemli zorluk nitelikli teknik insan kaynağıdır. Robotik sistemlerin yaygınlaşmasıyla birlikte PLC yazılımı, motion control, machine vision, veri analitiği ve robot entegrasyonu konusunda uzman mühendis ihtiyacı ciddi şekilde artmaktadır. Türkiye’de bu alanda yetişmiş insan kaynağının artırılması büyük önem taşımaktadır.

EN BÜYÜK AVANTAJ REKABET

Bir diğer zorluk entegrasyon kültürüdür. Robotik sistemlerin gerçek verim sağlayabilmesi için WMS, ERP, sorter, konveyör ve üretim sistemleri ile tam entegre çalışması gerekir. Ancak birçok işletmede dijital altyapı farklı seviyelerde olduğu için entegrasyon süreçleri zaman alabilmektedir.

Ayrıca ekonomik dalgalanmalar ve global tedarik zinciri belirsizlikleri de yatırım kararlarını zaman zaman zorlaştırabilmektedir.

Bizim görüşümüze göre Türkiye için en büyük fırsat, robotik otomasyonu yalnızca maliyet düşüren teknoloji olarak değil, rekabet gücünü artıran stratejik büyüme aracı olarak görmek olacaktır.

NGMACRO Otomasyon

Günümüz AGV sistemleri yalnızca bir taşıma çözümü değil, aynı zamanda üretim verimliliğini doğrudan etkileyen stratejik bir otomasyon yatırımı olarak değerlendirilmektedir. Özellikle otomotiv, lojistik, ağır sanayi ve e-ticaret sektörlerinde yaygınlaşan bu sistemler, operasyonel hataları azaltırken iş güvenliği standartlarını yükseltilmesine de katkı sağlamaktadır. Ancak AGV sistemlerinden maksimum verim alınabilmesi, yalnızca araçların performansına değil; enerji besleme, veri iletişimi ve altyapı bileşenlerinin birbirleriyle uyum içinde çalıştığı bütüncül bir yapıya bağlıdır.

vSYSTEM: AGV ALTYAPISINDA BÜTÜNCÜL ÇÖZÜM

AGV sistemlerinin kesintisiz ve verimli çalışabilmesi için en kritik unsur, sahadaki altyapının doğru kurgulanmasıdır. Bu noktada BM Makina Grup, VAHLE Türkiye distribütörü olarak sunduğu vSYSTEM yaklaşımıyla AGV uygulamalarına yönelik tüm altyapı ihtiyaçlarını tek bir çatı altında buluşturmaktadır.

vSYSTEM; enerji iletimi, konumlama, veri aktarımı ve sistem sürekliliği gibi AGV operasyonlarının temel gereksinimlerini bütüncül bir yapıda bir araya getirir. Böylece farklı üretim senaryolarına yüksek uyum sağlanırken, kurulum ve devreye alma süreçleri de önemli ölçüde hızlanır.

Geleneksel yapılarda farklı tedarikçilerden gelen bileşenlerin entegrasyonu uyum ve performans sorunlarına yol açabilirken, vSYSTEM bu süreci standardize ederek daha güvenilir, ölçeklenebilir ve sürdürülebilir bir çözüm sunar.

BM Makina Grup’un mühendislik tecrübesi ve VAHLE’nin enerji iletim teknolojilerindeki global uzmanlığını bir araya getiren vSYSTEM, AGV yatırımlarını yalnızca bir araç sistemi olmaktan çıkararak, bütüncül bir intralojistik çözümüne dönüştürmektedir.

BM Makina Group

BM Makina Grup tarafından geliştirilen DEMYKS, bu ihtiyaçlara yönelik olarak raylı sistem bakım depoları ve üretim tesisleri için özel mühendislik çözümleri sunuyor. Ürün ailesinde çalışma platformları, mobil kaldırma krikoları, zemin altı kaldırma sistemleri, döner tabla sistemleri, taşıma sehpaları, manipülatörler ve projeye özel geliştirilen bakım ekipmanları yer alıyor. Her çözüm, işletmenin teknik gereksinimlerine uygun olarak tasarlanırken güvenli, ergonomik ve verimli çalışma alanları oluşturmayı hedefliyor.

Modüler tasarım anlayışıyla geliştirilen DEMYKS çözümleri, farklı raylı sistem araçlarına ve bakım senaryolarına kolaylıkla uyum sağlayabiliyor. Böylece bakım operasyonları daha etkin yürütülürken işletmelerin verimlilik ve sürdürülebilirlik hedeflerine de katkı sağlanıyor.

BM Makina Grup'u InnoTrans 2026'da Ziyaret Edin!

Tarih: 22–25 Eylül 2026
Yer: Berlin Expo Center | Almanya
Hall: 6.2
Stand: 940

Bu yol haritasının önemli bileşenlerinden biri AMR (Autonomous Mobile Robot) ve AGV (Automated Guided Vehicle) çözümlerinin geliştirilmesidir. Depo ve üretim alanlarında esnek malzeme akışı sağlayan bu mobil robot teknolojileri, özellikle dinamik operasyon ortamlarında büyük avantaj sağlar. NGMACRO’nun geliştirmeyi planladığı AMR ve AGV sistemleri, depo içindeki ürün taşıma, istasyonlar arası transfer ve üretim hatlarıyla lojistik alanlar arasındaki akışın otomatik şekilde yönetilmesini hedeflemektedir.

YENİ SORTER SİSTEMİ İÇİN ÇALIŞMALAR DEVAM EDİYOR

NGMACRO’nun ürün geliştirme planlarında öne çıkan bir diğer önemli teknoloji ise yeni nesil yüksek kapasiteli sorter sistemleridir. Şirket, saatte yaklaşık 20.000–25.000 ürün ayrıştırma kapasitesine sahip yeni bir sorter sistemi üzerinde çalışmalar yürütmektedir. Bu sistem, yüksek hacimli e-ticaret operasyonları, büyük dağıtım merkezleri ve yoğun sipariş trafiğine sahip lojistik hub’ları için tasarlanmaktadır.

Bu yeni sorter sisteminin en önemli mühendislik hedeflerinden biri alan verimliliğini artıran kompakt tasarım yaklaşımıdır. NGMACRO’nun geliştirmekte olduğu sistem, benzer kapasiteye sahip sorter çözümlerine kıyasla yaklaşık %20 daha az yer kaplayacak şekilde tasarlanmaktadır.

NGMACRO ayrıca bu yeni nesil sorter sistemlerini, şirketin geliştirdiği NGCON ve NGCON XL yazılım altyapılarıyla entegre ederek daha akıllı bir kontrol mimarisi oluşturmayı hedeflemektedir. Bu entegrasyon sayesinde sorter sistemleri yalnızca fiziksel ayrıştırma görevini yerine getiren ekipmanlar olmaktan çıkıp, veri analitiği ve operasyon optimizasyonu sağlayan akıllı intralojistik platformların bir parçası haline gelecektir.

YAPILAN GELİŞTİRMELER YENİLİKÇİ VİZYONU ORTAYA KOYUYOR

Sonuç olarak NGMACRO’nun ürün geliştirme yol haritası; mobil robotik çözümler (AMR ve AGV), yüksek kapasiteli yeni nesil sorter teknolojileri ve akıllı yazılım entegrasyonları üzerine odaklanmaktadır. Özellikle 20.000–25.000 ürün/saat kapasitesine ulaşabilen ve benzer sistemlere göre %20 daha az alan kaplayan sorter teknolojisi, şirketin intralojistik otomasyon alanındaki mühendislik yaklaşımını ve yenilikçi vizyonunu ortaya koyan önemli bir geliştirme olarak öne çıkmaktadır.

Dijitalleşmeden yeterli verimin alınamamasının ikinci ve en büyük büyük sebebi ise iş süreçlerinin olmaması veya hatalı/eksik iş süreçleridir.

Süreç en basit tanımıyla, bir sonuç elde etmek için yapılması gereken işlerin belli bir düzen içerisindeki gerçekleştirilmesi anlamına gelir. İster üretim firması ister hizmet firması olsun her işletmede süreçler olmak zorundadır.

İşletmelerdeki analizlerimizde göze çarpan temel hususlar şunlardır; genellikle işlerin belirli bir silsile izlemeden yapılması görev, yetki ve sorumlulukların tam netlikte olmaması veya atanmamış olması dolayısıyla süreçlerin olmaması veya belirli süreçler varsa bunların düzeninde sorunların mevcut olması. Ve gereksiz iş adımları, risk taşıyan aktiviteler, kontrol mekanizmalarındaki yetersizlikler veya eksik süreçler yüzünden meydana gelen hata/iş kayıpları.

Problemin nasıl çözüleceği, üçüncü bölüm olarak, “Teknoloji yatırımı ile süreç dönüşümü arasındaki denge nasıl kurulmalı?" sorusunun cevabıdır ve bizim danışmanlık modelimizde izlediğimiz Süreç Mimarisi Kurma ve Süreç İyileştirme modelimizdir.

Devamı eylül sayısında…

IAS’nin aldığı ödül, sürdürülebilirliğin üretim şirketleri için dönemsel olarak raporlanan bir çıktı olmanın ötesine geçerek operasyonel kararların merkezinde yer alan stratejik bir başarı faktörüne dönüştüğünü gösteriyor. Canias; üretim, enerji, süreç, makine durumu ve malzeme akışı gibi farklı veri katmanlarını aynı platformda buluşturarak şirketlerin kaynak kullanımını, enerji tüketimini ve üretim verimliliğini daha bütüncül biçimde yönetmesine imkan tanıyor.

“SÜRDÜRÜLEBİLİR ÜRETİM DOĞRU VERİ MİMARİSİYLE YÖNETİLEBİLİR HALE GELİYOR”

IAS Yönetim Kurulu Başkan Vekili ve CEO’su Can Hakan Karabiber, ödül sonrası yaptığı açıklamada sürdürülebilirlik ile teknolojinin artık birlikte ele alınması gereken iki temel gündem olduğunu vurguladı. “Sürdürülebilir üretim, doğru veri mimarisi olmadan yönetilebilir bir hedefe dönüşemez. Bugün şirketler yalnızca daha verimli üretim yapmakla yetinemiyor; bu verimliliğin enerji tüketimi, kaynak kullanımı ve karbon ayak izi üzerindeki etkisini de izlemek ve yönetmek zorunda. Bu nedenle teknoloji, sürdürülebilirliği ölçülebilir ve yönetilebilir hale getiren temel altyapı olarak önem kazanıyor. IAS olarak Canias ile üretim şirketlerine dijitalleşme kabiliyeti sunmanın yanı sıra; daha izlenebilir, verimli ve sürdürülebilir bir üretim modeli kurmalarına destek oluyoruz. Almanya’da aldığımız bu ödülü, sürdürülebilir üretimi teknolojiyle yönetilebilir hale getirme yaklaşımımızın uluslararası ölçekte karşılık bulduğunu göstermesi açısından değerli buluyoruz.”

“SÜRDÜRÜLEBİLİRLİK ÜRETİM OPERASYONLARININ AYRILMAZ BİR PARÇASINA DÖNÜŞÜYOR”

IAS Avrupa Operasyonlarından Sorumlu Başkanı Kürşad Karaman ise ödülün IAS’ın dijital mükemmellik ile sürdürülebilirliği birlikte ele alan yaklaşımını teyit ettiğini belirterek şunları söyledi: “Sürdürülebilirlik artık bir raporlama başlığı olmaktan çıkarak gerçek bir operasyonel başarı faktörüne dönüşüyor. Gelecekte şirketler sadece ne kadar sürdürülebilir üretim yaptıklarını bilmekle yetinmeyecek; enerji tüketimini, CO₂ emisyonlarını ve kaynak kullanımını üretim sırasında aktif biçimde optimize etmek isteyecek. Canias tam olarak bu noktada belirleyici bir rol üstleniyor; üretim, enerji ve süreç verilerini gerçek zamanlı olarak birbirine bağlayarak sürdürülebilirliği yönetilebilir hale getiriyor. IoT verileri, makine durumları ve malzeme akışları ERP içinde birleştiğinde, değer yaratma sürecinin kesintisiz ve bütüncül bir resmi ortaya çıkıyor. Böylece sürdürülebilirlik; üretim planlamasının, maliyet optimizasyonunun ve rekabet gücünün ayrılmaz bir parçası haline geliyor.”

SÜRDÜRÜLEBİLİRLİK VERİSİ OPERASYONEL KARARLARA DÖNÜŞÜYOR

Canias, ESG verilerinin ERP ve IoT üzerinden tüm iş süreçlerinin entegre biçimde yakalanmasını, hesaplanmasını, analiz edilmesini ve raporlanmasını destekleyerek şirketlerin sürdürülebilirlik performansını daha şeffaf biçimde yönetmesine yardımcı oluyor. Manuel iş yükünü azaltan bu bütünsel yapı, sürdürülebilirlik verilerinin dönemsel raporlamanın yanı sıra günlük operasyonel kararlarda da kullanılmasını mümkün kılıyor.

IAS’nin ödüle konu olan yaklaşımı, uygulamalı üretim ortamlarında da deneyimlenebiliyor. Canias’ın sunduğu kabiliyetler; Potsdam Üniversitesi’ndeki model fabrikada, Ostfalia Üniversitesi’ndeki FabLab’de ve Birleşmiş Milletler Kalkınma Programı kapsamında Türkiye’de kurulan Canias öğrenme fabrikalarında canlı olarak gösteriliyor.

IAS’ın kazandığı Factory Innovation Awards Ödülü, Canias’ın ERP, IoT ve büyük veri kabiliyetleriyle sürdürülebilirliği üretim süreçlerinde ölçülebilir, izlenebilir ve yönetilebilir bir performans alanına dönüştüren yaklaşımını uluslararası ölçekte görünür kıldı.

“PROJELERE VERİ VE KARAR MİMARİSİ PERSPEKTİFİYLE YAKLAŞIYORUZ”

Bugün otomasyondaki en önemli kırılmanın, sistemlerin sadece tepki veren yapılardan çıkıp veriyi yorumlayan, öngörü üreten ve kendini iyileştiren yapılara dönüşmesi olduğu söyleyen Hüseyin Halıcı, bunun temelinde de doğru sensör verisi, güçlü veri mimarisi ve bu veriyi anlamlandıran yazılım katmanının yer aldığını söylüyor. Hüseyin Halıcı, “Biz Halıcı Group olarak projelere artık yalnızca kontrol mantığıyla değil, veri ve karar mimarisi perspektifiyle de yaklaşıyoruz.” diyor.

“Yakın gelecekte otomasyonun en önemli başlıklarının öngörücü bakım, anomali tespiti, operatör destek sistemleri ve adaptif süreç yönetimi olacağını düşünüyoruz. Bizim yaklaşımımız, yapay zekâyı insanın yerine geçen bir sistem olarak değil; insanın karar kalitesini, hızını ve operasyonel gücünü artıran akıllı bir katman olarak konumlandırmak. Kalıcı değer de zaten burada ortaya çıkıyor: insanı dışlayan değil, insanı güçlendiren teknoloji.” diyen Hüseyin Halıcı, insanı ikinci plana atan bir yapay zekâ hakimiyetinden ziyade insanın gelişimini destekleyen bir model inşa ediyor.

“OTOMASYON STRATEJİK BİR DÖNÜŞÜM ALANI”

Halıcı Group, dünya endüstrisinin içinden geçmekte olduğu bu dönüşümde bütüncül bir bakış açısıyla hareket ediyor. Otomasyonu yalnızca teknolojiden ibaret görmeyen Halıcı Group, otomasyonu çok katmanlı bir dönüşüm alanı olarak yorumluyor. Dijitalleşmeyi yalnızca verimlilik başlığı altında değerlendirmediklerini söyleyen Hüseyin Halıcı, “Halıcı Group olarak biz otomasyonu, dijitalleşmeyi yalnızca verimlilik başlığı altında değerlendirmiyoruz. Bizim için otomasyon; dayanıklılık, sürdürülebilirlik, enerji verimliliği ve rekabet gücü açısından stratejik bir dönüşüm alanıdır. Önümüzdeki dönemde de teknoloji ile insanı doğru dengede buluşturan, sahada somut sonuç üreten çözümler geliştirmeye devam edeceğiz.” diyerek sözlerini noktalıyor.

HALICI Group

Adana Organize Sanayi Bölgesi’nde bulunan üretim tesislerinde faaliyetlerini sürdüren Enerkon; projelendirme, üretim, montaj, test ve devreye alma süreçlerini kendi bünyesinde yönetebilen yapısıyla öne çıkıyor. Şirket; buhar kazanı, kızgın yağ kazanı, sıcak su kazanı, atık ısı kazanı, eşanjör sistemleri ve basınçlı kap imalatlarının yanı sıra HVAC uygulamaları, enerji santral söküm-taşıma işleri ve baca gazı arıtma sistemleri gibi farklı alanlarda da hizmet veriyor.

ENERKON YAKLAŞIMIYLA PLANSIZ DURUŞ RİSKİ AZALIYOR

Endüstriyel bir duruşun maliyetinin çok yüksek olduğunu hatırlatan Enerkon Kazan Genel Müdürü Hamdi Hoplamaz, Enerkon’un globaldeki müşterilerine sunduğu servis ağında, kestirimci bakım yöntemlerini kullanarak arızaları önceden nasıl tespit ettiklerini şöyle anlatıyor:

“Endüstriyel tesislerde plansız bir duruşun maliyeti son derece yüksektir. Bu nedenle Enerkon olarak satış sonrası hizmeti yalnızca arıza oluştuktan sonra devreye giren bir destek modeli olarak değil, arızayı oluşmadan önce öngörmeye çalışan bütüncül bir servis yaklaşımı olarak ele alıyoruz. Global ölçekte sunduğumuz servis yapısında; uzaktan izleme, alarm yönetimi, trend analizi, periyodik bakım planlaması ve saha teknik desteği birlikte çalışır. Basınç, sıcaklık, baca gazı sıcaklığı, su seviyesi, brülör çalışma değerleri, pompa performansı ve alarm geçmişi gibi kritik verileri izleyerek sistemin normal çalışma davranışından sapmaları erken aşamada görebiliyor, böylece arıza büyümeden müdahale edebiliyoruz. Bu yaklaşım, hem plansız duruş riskini azaltıyor hem de bakım süreçlerinin daha kontrollü ve öngörülebilir şekilde yönetilmesini sağlıyor.”

“YASAL UYUMLULUK KRİTİK BİR BAŞLIK HALİNE GELDİ”

Enerkon’a göre kestirimci bakımın yalnızca dijital veri takibinden ibaret olmadığını söyleyen Hoplamaz, “Kazan dairesinde gerçek güvenlik ve sürdürülebilir verimlilik; teknolojik izleme, yetkin operatör, düzenli bakım ve mevzuata uygun işletme disiplininin birlikte kurulmasıyla mümkündür. Bu noktada Mesleki Yeterlilik Kurumu tarafından yayımlanan belge zorunluluğu kapsamı da son derece önemlidir. MYK portalında Buhar Kazanı Operatörü, Kızgın Yağ Kazanı Operatörü ve Sıcak Su Kazanı Operatörü meslekleri için belge zorunluluğu tarihi 23/03/2026 olarak yer almakta; MYK’nın resmi açıklamasına göre ise tebliğin yayımından itibaren 12 ay sonra belgesiz kişilerin bu işlerde çalıştırılması mümkün olmamaktadır. Ayrıca MYK, belge zorunluluğuna aykırılık halinde denetimlerin iş müfettişlerince yapıldığını ve 2026 yılı için hukuksal anlamda ceza uygulanabildiğini belirtmektedir. Bu nedenle bugün işletmeler açısından yalnızca ekipmanın verimli çalışması değil, aynı zamanda operatör yetkinliği ve yasal uyumluluk da kritik bir başlık haline gelmiştir.” diyor.

“DEVREYE ALMA SONRASINDA REHBETLİK SUNUYORUZ”

Yanı sıra kazan sistemlerinde bakım ve periyodik kontrollerin de ihmal edilemeyecek temel bir zorunluluk olduğunu hatırlatan Hoplamaz, “İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği” uyarınca basınçlı kap ve tesisatların periyodik kontrolleri ilgili standartlara göre yapılmak zorundadır; buhar ve kızgın su kazanları, ısıtma kazanları ve kızgın yağ kazanları için standartlarda daha kısa bir süre öngörülmemişse azami periyot 1 yıldır. Aynı düzenleme, periyodik kontrol raporlarının ve gerektiğinde tahribatsız muayene kayıtlarının da saklanmasını öngörmektedir. Enerkon olarak bu nedenle müşterilerimize yalnızca ekipman tedarik etmiyor; devreye alma sonrasında emniyet ekipmanlarının kontrolü, su seviyesi sistemlerinin doğrulanması, brülör ayarlarının düzenli izlenmesi, besi suyu kalitesinin takip edilmesi, kondens dönüş hattının gözden geçirilmesi, otomasyon alarm kayıtlarının değerlendirilmesi ve yasal periyodik kontrol takviminin oluşturulması konusunda da rehberlik sunuyoruz. Çünkü en gelişmiş sistem bile, doğru bakım disiplini ve yetkin işletme kültürü olmadan sürdürülebilir performans vermez. Bizim yaklaşımımız; uzaktan destek, kestirimci bakım, MYK uyumu ve düzenli kazan bakımı/periyodik kontrol süreçlerini tek bir işletme güvenliği çatısı altında yönetmektir.” diyerek sözlerini noktalıyor.

ENERKON

Paslanmaz çelik malzemesi ve 64 bar çalışma basıncı sayanımı ile zorlu endüstriyel koşullarda güvenilir performans sunar. Yüksek debi kapasitesi ve otomatik kilitleme mekanizması sayesinde kullanım kolaylığı sağlar. Kimya, ilaç, laboratuvar, gıda ve proses endüstrisindeki kritik uygulamalar için ideal çözümdür.

Kolay temizlenebilir yapısı CIP/SIP proseslerine uygundur. FDA, ATEX ve TA-Luft gibi opsiyonel sertifikalarla hijyen, güvenlik ve çevre standartlarını karşılar.

Doruk Otomasyon Elemanları

TÜM ALTYAPI TEK ÇATI ALTINDA

Stacker Crane sistemlerinde yüksek performans yalnızca mekanik tasarıma bağlı değildir. Güvenilir enerji beslemesi, kesintisiz veri iletişimi ve hassas konumlandırma, operasyonel verimliliğin temel unsurları arasında yer alıyor. Bu nedenle günümüzde AS/RS projelerinde enerji, veri ve konumlandırma teknolojileri bütüncül bir yaklaşımla ele alınıyor.

VAHLE, intralojistik uygulamalarına yönelik geliştirdiği çözümlerle bu altyapıyı tek çatı altında sunuyor. Enerji iletim sistemlerinin yanı sıra vCOM veri iletim çözümleri ve vPOS konumlandırma teknolojileri sayesinde hareketli ekipmanlarla kontrol sistemleri arasında güvenilir iletişim sağlanırken, yüksek hassasiyet gerektiren depo operasyonları da destekleniyor.

AS/RS SİSTEMLERİNDE ENERJİ, VERİ VE KONUMLANDIRMA TEKNOLOJİLERİ BİRLİKTE PLANLANMALI

BM Makina Grup, Türkiye distribütörü olduğu VAHLE’nin enerji iletimi, veri haberleşmesi ve konumlandırma çözümlerini proje ihtiyaçlarına uygun şekilde sunarak AS/RS sistemlerinin güvenilir ve yüksek performansla çalışmasına katkı sağlıyor. Mühendislik desteğiyle işletmelerin operasyonel süreklilik, düşük bakım ihtiyacı ve uzun ömürlü sistem hedeflerini destekliyor.

Depo otomasyonunda başarı, yalnızca daha hızlı ekipman yatırımlarıyla değil, bu ekipmanları destekleyen doğru altyapıyla mümkün oluyor. AS/RS sistemlerinde enerji, veri ve konumlandırma teknolojilerinin birlikte planlanması, geleceğin akıllı depoları için önemli bir yatırım kriteri olmaya devam ediyor.

BM Makina Grup

Güvenilir tesisat testi, bir tesisin elektrik sistemlerinin güvenliğini, optimum işlevselliğini ve bütünlüğünü sağlamak için kritik önem taşır. 1670 Serisinin sağlam tasarımı, IEC/HD 60364-6 ve ilgili tüm yerel tesisat test standartlarının gereksinimlerini karşılarken evsel, ticari ve endüstriyel uygulamalardaki elektrik tesisatlarının güvenliğini doğrulamanıza olanak tanır.

1670 Serisi ile gerekli testlerinizi daha hızlı gerçekleştirebilir ve belgelendirme için harcadığınız zamanı azaltabilir, tüm bunları yaparken de topladığınız verilere en üst düzeyde güven duyabilirsiniz.

BASİTLEŞTİRİLMİŞ KULLANICI ARABİRİMİ VE TEST KURULUMU

1670 Serisi, gelişmiş çift yönlü kullanıcı arabirimiyle test kurulumunu ve hazırlığını kolaylaştırarak veri yönetimini bir üst seviyeye taşır. Projenizi kurarken müşteriler, sahalar, dağıtım panoları, devreler ve test noktaları için hiyerarşik ağaç topolojisi; yüksek çözünürlüklü renkli dokunmatik ekran, akıllı bir cihaz veya bilgisayar kullanılarak kolayca özelleştirilebilir.

Doğru veriler elde etmek için test sırasında bilgileri doğrudan alet üzerinde düzenleyin, ekleyin, silin veya değiştirin ya da Fluke Connect™ mobil uygulaması veya TruTest™ masaüstü yazılımı aracılığıyla güncellemeleri test cihazınıza aktarın. Kolay okunan test tabloları, her seferinde doğru test noktasında doğru ölçüm verilerini yakaladığınızı hızlı bir şekilde görmenize yardımcı olur. Artık test cihazınızı kurmaya ve verileri düzenlemeye daha az, değerli testler yapmaya daha fazla zaman ayırabilirsiniz.

TÜM GEREKLİ TESTLERİ %30'A KADAR DAHA HIZLI YAPIN

Tesisat testi zaman alıcı bir süreç olabilir. Genellikle, sinir bozucu olabilen ve hatalara yol açabilen tekrarlı, manuel test kurulumları gerektirir.

Fluke 1670 Serisi, tek bir düğmeye dokunarak tüm tesisat test sırasını çalıştırmanızı sağlayan benzersiz bir Otomatik Test işlevi (1673 FC / 1674 FC) kullanır. Entegre bir yardım işlevi, ölçüm başarısını sağlamaya yardımcı olmak için görsel bir bağlantı kılavuzu sağlar. Kullanıcı tanımlı limit uyarıları ile otomatik ölçüm doğrulaması, test sonuçlarını ilgili standartlarla karşılaştırarak olası sorunları hızlı bir şekilde belirlemek için size anında, görsel bir başarılı/başarısız göstergesi verir. Manuel testleri ortadan kaldırmak ve ölçüm doğrulamasını otomatikleştirmek, testlerinizi %30'a kadar daha hızlı gerçekleştirebileceğiniz anlamına gelir; bu da size diğer kritik görevlere odaklanmak için daha fazla zaman kazandırarak üretkenliğinizi artırır.

* Manuel teste göre %30 daha hızlı test etme.

BELGELENDİRME VE RAPORLAMA SÜRESİNİ %50'YE KADAR AZALTIN

Fluke 1670 Serisi Çok İşlevli Tesisat Test Cihazları, belgelendirme süresini %50'ye kadar kısaltmanıza yardımcı olur. Test sonuçlarını test edilen devreye veya noktaya bağlayarak manuel veri girişini ve kayıt tutma süreçlerini azaltın. Ayrıca sahada test cihazı, akıllı bir cihaz veya bilgisayar üzerinden denetim sonuçları için ön izleme yapabilir ve verilerinizi sahada saklamayı, yönetmeyi ve paylaşmayı kolaylaştırmak üzere Fluke Connect uyumluluğundan faydalanabilirsiniz. Sadece birkaç basit adımla sahada denetim sertifikaları oluşturmanıza olanak tanıyan Fluke TruTest Yazılımı sayesinde denetiminizi hizmet anında sonuçlandırabilir ve faturalandırabilirsiniz. İlgili tüm fotoğrafları ve denetim notlarını belgelendirmenizi ve girmenizi sağlayan Fluke Connect mobil uygulaması sayesinde işinizi sahada tamamlayabilirsiniz. Böylece ofiste fazladan iş yapmanıza gerek kalmaz.

* Müşterilerle yapılan görüşmelere göre %50 daha hızlı raporlama ve belgelendirme.

INSULATION PRETEST^™ İŞLEVİ

Fluke 1674 FC, tesisatı daha iyi koruyabilmeniz ve maliyetli hatalardan kaçınmanız için patentli bir Yalıtım Ön Testi içerir. Test cihazı, test sırasında sisteme cihazlar bağlı olduğunu algılarsa yalıtım testini durdurarak görsel ve sesli bir uyarı verir. Bu, çevresel ekipmanın kazara hasar görmesini önlemeye yardımcı olarak size hem zaman hem de para tasarrufu sağlar.

OPTİMİZE EDİLMİŞ YAZILIM VE RAPORLAMA

Tek ve entegre bir Fluke çözümü ile geleneksel veri yönetiminin zorluklarını ortadan kaldıran Fluke TruTest Yazılımı, elektrik sistemi veri yönetimini ve raporlamasını basitleştirir. Güçlü veri yönetimi ve test bilgileri, müşteriler veya yönetim ekibiniz için anlaşılması kolay raporların üretilmesi açısından kritik önem taşır. USB-C arabirim kablosu veya Fluke Connect mobil uygulaması aracılığıyla yazılım ile tesisat test cihazınız arasında test meta verileri oluşturmanıza ve aktarmanıza olanak tanıyan TruTest süreci kolaylaştırır ve doğru sonuçlar elde etmenize yardımcı olur.

Kullanıcı dostu arabirim, sezgisel iş akışı ve rapor oluşturucu, ölçüm verilerinizi şirket logonuz ve elektronik imzanızla tamamlanan yazdırılabilir test sertifikalarına ve raporlarına hızlı bir şekilde dönüştürebileceğiniz anlamına gelir. Ekran üzerindeki canlı gösterge paneli, tüm müşterilerinizin durumunu anında görmenize ve isterseniz daha fazla ayrıntı düzeyine geçmenize olanak tanır.

Fluke TruTest Yazılımı; BS7671, DIN VDE 0100-600, ÖVE/ ÖNORM E 8101, NIN/NIV, NEN3140 ve diğer Avrupa tesisat testi standartları da dahil olmak üzere giderek genişleyen bölgesel rapor listesiyle uyumlu sertifikalar oluşturmanızı sağlar. Bu raporların tümüne tek bir dokunuşla erişilebilir ve önceden yapılandırılmış uluslararası bir şablon, TruTest Yazılımının konumunuz ne olursa olsun ihtiyaçlarınızı görmesini sağlar.

FLUKE CONNECT UYUMLULUĞU

Fluke Connect mobil uygulaması ile 1673 FC ve 1674 FC Tesisat Test Cihazlarının işlevselliğini geliştirerek sıkıcı veri girişi işlerini ortadan kaldırın ve bulut depolama ile veri yönetimini optimize edin. Tesisat test cihazınızdan alınan ölçüm verilerini kablosuz olarak senkronize ederek daha sonra TruTest masaüstü yazılımına aktaran Fluke Connect mobil uygulaması, sahada bile hızlı ve etkili raporlama sağlar. Fluke Connect uygulamasını kullanarak projeler oluşturun ve kolaylaştırılmış veri yönetimi için bunları 1673 FC ve 1674 FC cihazlarınıza yükleyin. Test cihazınıza göndermek üzere dağıtım panoları ve devreler oluşturun ve bu verileri test sürecinizi yönlendirmek için kullanın. Fluke Connect uygulaması ile akıllı cihazınızla fotoğraf çekebilir ve bunları notlarla birlikte belirli test noktalarına veya varlıklara atayarak ayrıntılı görsel denetim raporları oluşturabilirsiniz.

Güçlü Fluke Connect test araçları ekosistemiyle sorun giderme ve raporlama işlemlerinizi bir üst seviyeye taşıyabilirsiniz.

Yardımcı cihazlar ve test noktaları arasındaki verileri senkronize etmek için Fluke 369 FC Kaçak Akım Pensi veya Fluke 1630-2 FC Topraklama Pensi gibi ek test araçlarını bağlayarak müşterilerinize genel tesis sağlığının daha net bir resmini sunun.

BAKIM ONARIMDA GİZLİ KAYIPLAR NEDİR?

Gizli kayıplar; planlı duruşların uzaması, mikro duruşlar, hız kayıpları, enerji verimsizlikleri ve kalite sorunları gibi doğrudan bir arıza olarak raporlanmayan ancak Toplam Ekipman Etkinliğini (OEE) ciddi şekilde düşüren unsurlardır.

En Kritik Gizli Kayıp Kalemleri Nelerdir?

1- Mikro Duruşlar (Küçük Duraklamalar)

Sensör kirlenmesi, malzeme sıkışması veya kısa süreli ekipman sapmaları nedeniyle üretimin 1–2 dakikalık aralıklarla durmasıdır. Operatör müdahalesiyle hızla çözüldüğü için çoğu zaman bakım kayıtlarına yansımaz. Ancak gün sonunda önemli üretim kayıplarına neden olur.

2- Hız Azalmaları (Yavaşlama Kayıpları)

Ekipmanların aşınma, yetersiz yağlama veya uygun olmayan çalışma parametreleri nedeniyle tasarım hızlarının altında çalıştırılmasıdır. Makine çalışır görünür ancak beklenen kapasiteye ulaşamaz.

3- Başlangıç ve Ayar (Setup) Kayıpları

Bakım veya ürün değişimi sonrasında ekipmanın yeniden stabil üretime geçmesi için geçen süredir. Bu süreçte enerji, zaman ve hammadde kayıpları yaşanır.

4- Kronik Performans Kayıpları

Rulman aşınmaları, motor dengesizlikleri veya mekanik sürtünmeler gibi büyük arızaya dönüşmeyen ancak enerji tüketimini ve işletme maliyetlerini artıran problemlerdir.

YAPAY ZEKÂ İLE MÜDAHALE EDİLECEK 4 KRİTİK NOKTA

Yapay zekâ, IoT sensörlerinden gelen titreşim, sıcaklık, akım ve basınç verilerini sürekli analiz ederek insan gözünün fark edemeyeceği durumları tespit edebilir.

A. Anomali Tespiti ile Mikro Duruşların Önlenmesi

Geleneksel sistemler yalnızca belirlenen eşik değerler aşıldığında alarm üretir. Yapay zekâ ise ekipmanın normal çalışma davranışını öğrenir ve akım sinyalindeki milisaniyelik sapmaları bile algılayabilir.

Bu sayede mikro duruşlara neden olacak mekanik gevşeme, hizalama bozukluğu veya besleme problemleri oluşmadan önce tespit edilir.

B. Dinamik Hız ve Performans Optimizasyonu

Makine performansı zamanla değişir. Yapay zekâ algoritmaları, ekipmanın mevcut sağlık durumunu analiz ederek optimum çalışma hızını belirler.

Bu yaklaşım sayesinde ekipman tamamen durdurulmadan, planlı bakım zamanına kadar minimum performans kaybıyla güvenli şekilde çalıştırılabilir.

C. Akıllı Reçete ve Setup Sürelerinin Kısaltılması

Bakım sonrasında yapılan manuel ayar ve kalibrasyon süreçleri önemli zaman kayıplarına yol açar.

Yapay zekâ, geçmiş başarılı kurulum verilerini ve mevcut çevresel koşulları analiz ederek en uygun başlangıç parametrelerini otomatik olarak önerir. Böylece deneme-yanılma süreci azalır ve üretim daha kısa sürede istenen kalite seviyesine ulaşır.

D. Enerji Verimsizliği Üzerinden Gizli Aşınma Takibi

Mekanik ekipmanlar aşınmaya başladıkça aynı işi yapmak için daha fazla enerji tüketir.

Yapay zekâ, üretim miktarı sabit kalırken artan enerji tüketimini analiz ederek görünmeyen sürtünme, hizasızlık veya aşınma kaynaklarını tespit eder ve bakım ekiplerine erken uyarı sağlar.

YAPAY ZEKÂ DESTEKLİ BAKIMIN İŞLETMEYE KAZANIMLARI

SONUÇ: GELECEĞİN BAKIM STRATEJİSİ

Bakım onarımda gizli kayıpları yönetmek, karanlık bir odada yalnızca el feneriyle ilerlemeye benzer. Geleneksel yöntemler sorunların yalnızca görünen kısmını aydınlatırken, yapay zekâ tüm odayı aydınlatarak görünmeyen riskleri ortaya çıkarır.

Günümüz bakım yöneticileri için kritik soru artık yalnızca “Makine durduğunda ne kadar sürede tamir edildi?” değildir. Asıl önemli olan, “Makine çalışırken hangi görünmeyen maliyetleri üretiyor?” sorusuna yanıt bulabilmektir.

Yapay zekâ destekli bakım yönetimi; görünmeyeni görünür hale getirerek, plansız duruşları azaltan, enerji verimliliğini artıran ve işletmeleri sıfır gizli kayıp hedefine bir adım daha yaklaştıran stratejik bir dönüşüm aracıdır.

Geleceğin rekabet avantajı, yalnızca arızaları hızlı gidermekte değil; arızalar ortaya çıkmadan önce onları öngörebilmekte yatmaktadır.

1. GİRİŞ

Geleneksel bakım yönetim sistemlerinde arıza kayıtları çoğu zaman sadece açıklama bazlı tutulmakta, kök neden analizi ise manuel ve zaman alan süreçler halinde yürütülmektedir. Bu durum;

· Veri tutarsızlığına

· Analiz zorluklarına

· Tekrarlayan arızaların önlenememesine yol açmaktadır.

Bu çalışmada, ERP/MPR altyapısı bulunan bir işletmede geliştirilen ve sahada uygulanmış bir çözüm ele alınmaktadır. Sistem, arıza kapatma sürecine entegre edilmiş bir veri yapısı ve analiz mekanizması sayesinde operasyonel mükemmeliyeti desteklemektedir.

2. SİSTEM MİMARİSİ VE YAKLAŞIM

Geliştirilen sistem, ERP/MPR içerisinde yer alan BOYS (Bakım Onarım Yönetim Sistemi) modülü üzerine kurgulanmıştır. Temel yaklaşım, arıza kaydının kapatılması aşamasını bir veri toplama ve analiz tetikleme noktası haline getirmektir.

2.1. Süreç Akışı

Sistem akışı aşağıdaki adımlardan oluşmaktadır:

· Arıza kaydının açılması

· Müdahale sürecinin yürütülmesi

· Arıza çözümünün gerçekleştirilmesi

· Arıza kapatma ekranında veri girişinin yapılması

· Otomatik analiz ve raporlama

Bu yapıda kritik nokta, teknisyenin arızayı kapatırken doğru ve standartlaştırılmış veri girişi yapmasının sağlanmasıdır.

3. ARIZA KAPATMA EKRANI TASARIMI

Teknisyenlerin sisteme veri girerken zorlanmaması ve veri kalitesinin yüksek olması amacıyla arayüz sade ve yönlendirici şekilde tasarlanmıştır.

3.1. Zorunlu Alanlar

Arıza kapatma ekranında aşağıdaki bilgiler zorunlu hale getirilmiştir:

· Hasar Tipi

· Arıza Kategorisi

· Kök Neden

· Müdahale Türü

· Kullanılan yedek parçalar

· İşçilik süresi

Not: Aşağıda belirtilen görsel örnek olarak paylaşılmıştır buradaki nedenler oldukça yüksek sayıda seçim imkanı sunmaktadır*

3.2. Standartlaştırma

Veri tutarlılığını sağlamak için:

· Dropdown listeler kullanılmış

· Kodlama sistemi oluşturulmuş

· Hiyerarşik sınıflandırma yapılmıştır

Örnek:

Hasar Tipi → Mekanik

→ Pres Kolonları

→ Kolon Eğilmesi

→ Yedek Parça Değişimi

→ Yedek Parça Ömrünün Dolması

4. KÖK NEDEN ANALİZ MEKANİZMASI

Sistemin en önemli bileşeni, girilen verilerden otomatik analiz üreten mekanizmadır.

4.1. Veri Toplama ve İşleme

Her arıza kaydı aşağıdaki boyutlar altında depolanır:

· Makine / ekipman

· Lokasyon

· Hasar tipi

· Kök neden

· Zaman bilgisi

Bu veri seti, sürekli büyüyen bir bilgi havuzu oluşturur.

4.2. Analitik Yapı

Sistem aşağıdaki analizleri otomatik olarak gerçekleştirecek şekilde yapılandırılmıştır:

a) Pareto Analizi

En sık oluşan:

· Arıza tipleri

· Kök nedenler

· Ekipman bazlı problemler

b) Trend Analizi

Zaman içinde:

· Artan arıza türleri

· Sezonsal etkiler

c) Korelasyon Analizi

Örneğin:

Belirli bir makinede belirli bir kök nedenin yoğunluğu

Operatör/shift bazlı arıza dağılımı

5. OTOMATİK KÖK NEDEN ÖNERİ SİSTEMİ (GELİŞMİŞ AŞAMA)

Sistem bir üst seviyeye taşınarak geçmiş verilerden öğrenen bir yapı da kurgulanabilir.

Bu yapıda:

· Benzer arızalar eşleştirilir

· Sistem teknisyene öneri sunar

· Hatalı sınıflandırmalar azaltılır

Örneğin:

“Bu arıza geçmişte %72 oranında ‘Switch Ayarları kök nedeni ile ilişkilendirilmiştir.”

6. UYGULAMA SONUÇLARI VE KAZANIMLAR

Sistemin sahada uygulanması sonucu elde edilen başlıca kazanımlar şunlardır:

6.1. Operasyonel Kazanımlar

· Arıza tekrar oranında azalma

· Müdahale sürelerinde iyileşme

· Plansız duruşların düşmesi

6.2. Analitik Kazanımlar

· Veri tabanlı karar alma

· Proaktif bakım planlama

· Kritik ekipmanların belirlenmesi

6.3. Organizasyonel Kazanımlar

· Teknisyen disiplininde artış

· Bilgi standardizasyonu

· Kurumsal hafıza oluşumu

7. KARŞILAŞILAN ZORLUKLAR

Sistem kurulumu sırasında aşağıdaki problemlerle karşılaşılmıştır:

· Kullanıcı direnci

· Yanlış veri girişleri

· Fazla detaylı sınıflandırma nedeniyle kullanım zorluğu

Bu sorunlar:

· Eğitimler

· Arayüz iyileştirmeleri

· Sürekli geri bildirim ile minimize edilmiştir.

8. SONUÇ VE DEĞERLENDİRME

ERP sistemleri içerisinde arıza yönetiminin sadece kayıt tutma aracı olmaktan çıkarılıp, analiz ve karar destek mekanizmasına dönüştürülmesi mümkündür. Bu çalışmada ele alınan sistem, arıza kapatma sürecini akıllı bir veri toplama ve analiz noktası haline getirerek işletmelere önemli rekabet avantajı sağlamaktadır.

Bir sonraki yazımda bu sistemin kestirimci bakım sistemi ile bir bütün halinde nasıl çalışabileceğini belirteceğim.

BAKIM YÖNETİMİNDEKİ EN BÜYÜK HATALAR

Bakım ekiplerinin arıza teşhisinde en sık düştüğü hataları sıralayan Aslan, "Bakım yönetiminde dünya genelinde kabul gören en büyük hata, "Semptomu tedavi edip, hastalığı gözden kaçırmaktır. Yani:

● Günü kurtarmak: Arıza anında baskı altında (üretim durmasın diye) hızlıca parçayı değiştirip makineyi devreye almak, ama o parçanın neden bozulduğunu araştırmamak.

● Varsayımlarla hareket etmek: "Bu makine zaten hep bu rulmandan arıza yapıyor" diyerek ezbere yaklaşmak ve arkasındaki yağlama problemini, eksen kaçıklığını ya da operatör hatasını görmemek." dedi.

“QRQC YAPARAK ÇÖZÜLEMEYEN TÜM SORUNLARIN ÇÖZÜLDÜĞÜNE TANIKLIK EDİYORUM”

"Aslan, bir arızanın gerçekten ekipmandan mı yoksa proses, tasarım, montaj veya işletme koşullarından mı kaynaklandığını ayırt etmek için l-kullandığı metotları şöyle anlattı:

● "5 Neden Analizi (5 W2H): Arızanın derinine inmek için ardı ardına "Neden?" sorusunu sormak.

● Balık Kılçığı Diyagramı: Arızayı İnsan, Makine, Metot, Malzeme gibi başlıklar altında inceleyerek proses mi yoksa ekipman mı olduğunu bulmak.

● Çapraz Fonksiyonel İş Birliği: Arıza anında sadece bakımcıyı değil; proses mühendisini, kaliteciyi ve operatörü de masaya çağırarak işletme/proses koşullarını incelemek.

● Veri ve Geçmiş Analizi: Makinenin IoT verilerine, kestirimci bakım trendlerine (vibrasyon, termal kamera vb.) ve PLC loglarına bakarak montaj hatası mı yoksa aşınma mı olduğunu ayırt etmek.

● QRQC Yapmak: Valeo'nun her aşamasında ve her departmanın da olmazsa olmaz QRQC (Quick Response Quality Control), QRQC deki japon temellerinin her bir zerresi nüfus etmiş ve otomotiv sektörünün mihenk taşı olmuş bir süreç diyebilirim. QRQC yaparak çözülemeyen tüm sorunların çözüldüğünü, olmaz denilen her olayın olduğuna bizzat tanıklık ettim ve ediyorum."

"5 NEDEN ANALİZİNİ KAĞIT ÜSTÜNDE BİR BÜROKRASİ OLARAK DÜŞÜNMEYİN"

"Parçayı değiştirdik ama sorun devam ediyor" durumu birçok bakımcının karşılaştığı bir gerçek. Aslan, bu noktada kök neden analizini doğru yapabilmek için önerdiği yöntemler veya bakış açıları hakkında ise şunları söyledi:

"‘Parçayı değiştirdik ama sorun devam ediyor’ veya 'aynı parça kısa süre sonra tekrar arızalandı' cümlesi, reaktif (arıza odaklı) bakım kültürünün en büyük çıkmazıdır. Bu durum bize net bir mesaj verir: Değiştirilen parça suçlu değil, sadece bir kurbandır. Bu noktada kök neden analizini (RCA) doğru yapabilmek ve kronik arızaların önüne geçebilmek için hem metodolojik yöntemleri hem de zihniyet değişimini eş zamanlı uygulamak gerekir.

Yöntemsel olarak ilk önerim, arıza anında 5 Neden (5 Whys) Analizi’ni kağıt üstünde bir bürokrasi olarak değil, sahada yaşayan bir süreç olarak işletmektir. İlk 'Neden?' sorusu bizi her zaman fiziksel parçaya götürür (Örn: Rulman neden dağıldı? Çünkü aşırı ısındı). Ancak dördüncü ve beşinci 'Neden?' soruları bizi sistemsel, tasarımsal ya da işletme koşullarındaki gerçek kök nedene ulaştırır (Örn: Neden yanlış yağ kullanıldı? Çünkü yağlama talimatı güncel değildi).

Bakış açısı olarak ise ekiplerimize şu iki temel felsefeyi aşılamayı öneriyorum: Birincisi, 'Semptomu değil, hastalığı tedavi et' bakış açısıdır. Arızalı parçayı değiştirmek sadece semptomu ortadan kaldırır. İkincisi ve en önemlisi ise 'Veriye dayalı şüphecilik'tir. 'Bu makine hep bunu yapar' şeklindeki ezberleri bir kenara bırakıp; PLC logları, kestirimci bakım trendleri (vibrasyon, termal analiz) ve geçmiş arıza dataları incelenmeden hiçbir kronik arızaya müdahale edilmemelidir. Özetle; doğru kök neden analizi, arıza anındaki üretim baskısına yenik düşmeyip, makinenin dilini veriyle okuyabilme disiplinidir."

Güç kalitesi çalışmalarına yönelik daha hızlı ve kolay bir yöntem sunacak şekilde tasarlanan 1770 Serisi; otomatik ölçümler, basit bir kullanıcı arabirimi ve kurulumu, sınıfının en iyisi teknik özellikler ve basitleştirilmiş raporlama platformu sunar. Cihaz, doğrudan ölçüm devresinden güç alabilir; böylece elektrik prizi bulma veya uzatma kablosu kullanma zahmetini ortadan kaldırır.

1770 Serisi sayesinde, 8 kV'ye kadar hızlı transientler, 30 kHz'ye kadar harmonikler, düşmeler ve yükselmelerde ve elektrik sisteminizi tanımlamanızı sağlayan gerilim, akım ve güç ölçümlerinde güç kalitesine ilişkin kritik olayları asla kaçırmazsınız.

OTOMATİK ÖLÇÜM YAKALAMA

İster hızlı bir sistem kontrolü ister ayrıntılı bir güç kalitesi çalışması yürütün, veri tutarlılığı kritiktir. Fluke 1770 Serisi, her seferinde doğru verileri toplamanıza yardımcı olan benzersiz bir otomatik ölçüm yakalama sistemi sunar ve aynı zamanda belirli parametreleri ihtiyaç duyduğunuz şekilde seçme ve ayarlama esnekliği sağlar. Varsayılan olarak 500'den fazla güç kalitesi parametresi yakalanır. Ayrıca rehberli kurulum, üzerinde çalıştığınız sisteme ilişkin doğru parametreleri kolayca seçmenize olanak tanır. Kayıtlı veriler anında görüntülenebilir, indirilebilir ve Fluke Energy Analyze Plus yazılımı ile paylaşılabilir.Böylece sonuçları incelemek veya verileri analiz etmek için öncelikle oturumun bitmesini beklemenize gerek kalmaz.

ÖLÇÜM GÜVENİLİRLİĞİNDE SON NOKTA

Fluke 1770 Serisi, güç kalitesi ölçüm cihazlarının sorun giderme işlevleri ile bağımsız bir güç kalitesi analizörünün güçlü analiz ve kayıt özelliklerini, kullanımı kolay el tipi tek bir cihazda birleştiren 2'si 1 arada cihazlardan oluşur.

"PQ Ölçüm Cihazı" işlevi, sahada canlı ekran verilerine anında erişmenizi sağlayarak sorun giderme sırasında ortaya çıkabilecek sorunları hızlı şekilde tespit etmenize imkân sunar. Ayrıntılı "PQ Kayıt ve Analizi" işlevi, kurulum sürecinde size rehberlik ederek her seferinde doğru verileri yakalamanızı sağlar ve güç kalitesi çalışmalarını gerçekleştirmeyle ilgili karmaşıklığı ortadan kaldırır. Bu ölçüm modlarını benzersiz bir ölçüm bağlantısı otomatik düzeltme işleviyle birleştirdiğinizde, çalışmaya başlarken hangi hususlara dikkat etmeniz gerektiğinden emin olmasanız bile ikinci bir ölçüm yapmak için geri dönmeniz gerekmeyeceğinden emin olabilirsiniz.

DOĞRU SORULARI SORMAK GEREKİYOR

Bakım ekiplerinin düştüğü en yaygın hatanın, semptomu tedavi etmek olduğunu söyleyen Andıç, "Bu bir döngü haline geliyor. Kimse neden durduğunu sormaya gerek duymuyor." diyor.

Bir arızanın ekipmandan mı yoksa proses, montaj veya işletme koşullarından mı kaynaklandığını anlamak için her zaman önce sistemi sorgulamayı tercih ettiğini söyleyen Andıç, "Ekipmanı suçlamadan önce şunu sormak gerek: Bu makine bu koşullarda çalışmak için mi tasarlandı? Operatörün kullanımı doğru mu? Son değişiklik ne zaman yapıldı? Bazen en basit soru, en doğru cevabı verir." diye anlatıyor.

“5 NEDEN” TEK BAŞINA YETMEZ, DOĞRU VERİYLE BESLENMESİ GEREKİYOR”

“Parçayı değiştirdik ama sorun devam ediyor” durumu birçok bakımcının karşılaştığı bir gerçek. Bu noktada kök neden analizini doğru yapabilmek için “5 Neden” metodunun kendisi için temel araç olduğunu söyleyen Andıç, "Ekibimizle oturuyoruz, beyin fırtınası yapıyoruz, sistem verilerini masaya yatırıyoruz. Ama şunu da söylemem lazım: “5 Neden” tek başına yetmez, doğru veriyle beslenmesi gerekiyor. Ekran geçmişi, alarm kayıtları, son bakım tarihleri, üretim parametreleri vb. olguların hepsine bakıyoruz. “Parçayı değiştirdik sorun devam etti” cümlesini duyduğumda aklıma ilk gelen soru şu oluyor: Peki değiştirilen parça neden bozulmuştu? Kök sebebi bulmadan yapılan her değişim, bir sonraki arıza için zemin hazırlıyor." diyor.

UYARI SİNYALLERİNE DİKKAT

Son olarak bir bakım profesyoneline “Arıza var ama makinede değil” dedirten en önemli işaretleri söyleyen Andıç, sahadaki genç bakımcılara ise şu tavsiyede bulunuyor:

"En belirgin işaret arıza tekrarlıyorsa ve her seferinde aynı parça değiştiriliyorsa, sorun o parçada değildir. Bu bir uyarı sinyalidir. Bunun dışında şunu da gözlemliyorum: Arıza vardiyaya, operatöre veya ürün tipine göre değişiyorsa, bu işletme koşullarına bakmak gerektiğini söyler. Makine her zaman aynı makine, ama her zaman aynı sonucu vermiyorsa değişken insan veya prosestir.

Genç arkadaşlara şunu söyleyebilirim: Sahadan kaçmayın. Veriyi okuyun ama makinenin sesini de dinleyin. Ve her arızada şu soruyu kendinize sorun: Bunu neden düzelttim, bir daha olmaması için ne yaptım?"

Endüstriyel bakım ve üretim tesislerinde en sık yapılan hatalardan biri, arıza belirtileri ile arıza nedeni arasında doğru bağlantıyı kuramamaktır. Bir titreşim duyulduğunda rulman suçlanır, bir sensör hata kodu verdiğinde sensör değiştirilir, bir motor durduğunda motorun kendisi hedef tahtasına oturur. Oysa çoğu zaman arıza, değiştirilen parçada değil, o parçayı çalıştıran sistemin bütününde gizlidir.

Bu makalenin amacı, sektör profesyonellerini parça odaklı arıza çözümü yaklaşımının sınırlılıkları konusunda bilgilendirmek ve sistem arızalarını doğru teşhis edebilmek için gerekli kavramsal çerçeveyi sunmaktır.

1. YANLIŞ TEŞHİS EDİLEN ARIZALAR:

Endüstriyel saha uygulamalarında sıklıkla gözlemlenen bir olgudur: Arıza belirtisi ile arıza kaynağı birbirine karıştırılmaktadır. Literatürde bu durum, "semptom odaklı bakım" olarak tanımlanmakta ve kalıcı çözümün önündeki en büyük engellerden biri olarak gösterilmektedir.

Akademik araştırmalar, bakım faaliyetleri sırasında meydana gelen hataların önemli bir kısmının insan faktörüne dayandığını ortaya koymaktadır. Petrokimya endüstrisinde yapılan kapsamlı bir çalışmada, 2010-2019 yılları arasında bir tesiste meydana gelen 103 arızanın doğrudan insan hatasından kaynaklandığı tespit edilmiştir. Araştırmanın çarpıcı bulgusu ise şudur: Tekrarlayan insan hatalarının temel nedeni, kalite güvence ve kalite kontrol programlarının eksikliğidir. Başka bir deyişle, arıza teknisyende değil, sistemsel bir boşluktadır.

Sektörden somut örnekler:

• Titreşim yapan bir fan grubunda rulman değiştirilir. Oysa asıl neden, şaftın hizasızlığı veya zayıf bir temel bağlantısıdır.
• Aşırı akım çeken bir motor arıza yaptığında motor sargıları kontrol edilir. Gerçek neden ise mekanik bir bağlama veya hatalı sürücü parametreleridir.
• Hatalı ölçüm yapan bir sensör değiştirilir. Ancak sorun, sensörün montaj yerindeki titreşim veya sıcaklık farkından kaynaklanmaktadır.

Yukarıdaki örneklerin maliyet boyutu küçümsenemez. ABB'nin 2023 yılında yayımladığı "Güvenilirliğin Değeri" anket raporuna göre, üretim tesislerinde plansız duruşların ortalama maliyeti saatte 260.000 $seviyesine ulaşmaktadır. Daha da önemlisi, bu duruşların yaklaşık %40'ı doğrudan kalitesiz veya yanlış teşhis edilen parçalarla ilişkilendirilmektedir. Bu rakamlar, doğru teşhisin sadece bir mühendislik meselesi değil, aynı zamanda hayati bir finansal zorunluluk olduğunu göstermektedir.

2. KÖK NEDEN ANALİZİ NEDİR VE NEDEN GEREKLİDİR?

Kök neden analizi (Root Cause Analysis – RCA), bir arızanın doğrudan ve dolaylı nedenlerini sistematik biçimde inceleyen bir yöntemdir. Parça değiştirmek yalnızca "semptom tedavisi" iken, kök neden analizi asıl hastalığı bulmayı amaçlar.

Kök neden analizinin temel adımları şunlardır:

1. Problemi doğru tanımlamak – "Motor çalışmıyor" yerine "Motor çalışma sinyali aldığı halde dönmüyor" gibi spesifik bir tanımlama.
2. Olası nedenleri listelemek – Mekanik, elektriksel, çevresel, operasyonel ve prosedürel faktörler.
3. Veri toplamak – Bakım kayıtları, operatör gözlemleri, titreşim, termal veya akım ölçümleri.
4. Neden-sonuç ilişkisini kurmak – Hangi koşullar hangi sonuçları doğuruyor?
5. Kök nedene ulaşmak – Tekrarlayan arızayı ortadan kaldıracak temel sebep.

Bu yöntemin etkinliği bilimsel çalışmalarla da kanıtlanmıştır. Güncel bir araştırma, Weibull dağılımı ve kök neden analizi gibi istatistiksel yöntemlerin bir arada kullanılmasıyla makine güvenilirlik seviyesinin belirlenebileceğini ve arızaların temel nedenlerine (örneğin, yanlış yağ ve tank tipi gibi sistemik faktörler) ulaşılabileceğini göstermektedir. Aynı çalışmada, motor güvenilirlik seviyesinin yalnızca %53 olarak ölçüldüğü bir vakada, kök neden analizi ile sorunun operatör eğitimi ve standart prosedür eksikliğinden kaynaklandığı tespit edilmiş ve kalıcı çözümler üretilmiştir.

3. SİSTEM ARIZALARI: SUÇLU TEK BİR PARÇA DEĞİLDİR

Sistem arızası kavramı, bir makine veya ekipmanın yalnızca bir alt bileşenini değil, tüm çalışma çevresini, kullanım koşullarını, bakım prosedürlerini ve tasarım parametrelerini içerir. Bu tür arızalarda sorun, parçaların fiziksel bütünlüğünde değil; parçalar arasındaki ilişkide, hizalamada, yazılım parametrelerinde, çevresel faktörlerde veya operatör davranışında gizlidir.

Örnek bir sistem arızası senaryosu:

Bir konveyör bandında tahrik motoru sık sık aşırı akım çekmektedir. Üç kez motor sarımı değiştirilmiş, iki kez redüktör yenilenmiş, bir kez sürücü programı yüklenmiştir. Sonuç değişmemiştir.

Kök neden analizi yapıldığında ortaya çıkan gerçek: Bant üzerinde taşınan ürünlerin ağırlık dağılımı düzensizdir ve bant gerdirme sistemi otomatik ayar yapmamaktadır. Yani arıza, motorun kendisinde değil, ürün besleme ve bant gerdirme sistemindedir.

Günümüzde bu tür karmaşık sistem arızalarını çözmek için geleneksel yöntemlerin ötesine geçilmektedir. 2023 yılında International Journal of Production Economics dergisinde yayınlanan bir çalışma, 4.000'den fazla bakım sözleşmesinin verisini analiz ederek, nedensel makine öğrenimi ile bireyselleştirilmiş bakım planlarının oluşturulabileceğini göstermiştir. Bu yaklaşım, her makinenin kendine özgü özelliklerine ve çalışma koşullarına göre en uygun bakım sıklığını belirleyerek, gereksiz parça değişimlerini ve sistem arızalarını minimuma indirmeyi hedeflemektedir.

SONUÇ VE ÖNERİLER

Sektör profesyonellerinin bu makaleden çıkarması gereken temel bilgi şudur: Her arızanın kaynağı o anda arıza veren parça değildir. Parça değiştirmeden önce aşağıdaki sorular sorulmalıdır:

1. Bu parça neden arızalandı? Onu arızalanmaya iten sistem koşulu nedir?
2. Daha önce aynı parça kaç kez değiştirildi? Tekrarlayan bir model var mı?
3. Arıza, operasyonel bir değişiklikten (üretim hızı, hammadde, vardiya) hemen sonra mı başladı?
4. Varsa, titreşim, termal veya akım ölçümleri sistemde bir anormallik gösteriyor mu?

• Eğitim Şart: Yapılan çalışmalar (2023), kalite güvence programlarının uygulanmasıyla ekipman kullanılabilirliğinde %20 iyileşme ve insan hatası olasılığında %5'in altına düşüş sağlanabileceğini göstermektedir. Bu nedenle bakım ekiplerine kök neden analizi eğitimi verilmeli ve kalite kontrol mekanizmaları güçlendirilmelidir.
• Yatırım Geri Dönüşü: ABB anketine göre, işletmelerin %60'ı önümüzdeki üç yıl içinde güvenilirlik ve bakım yatırımlarını artırmayı planlamaktadır. Parça değişimi öncesi sistematik inceleme zorunluluğu getirilmelidir.
• Sistem Odaklı Yaklaşım: Tekrarlayan her arıza için sistem odaklı bir inceleme zorunlu kılınmalıdır.

Üretim tesislerinde bazı arızalar vardır ki bakım ekipleri için adeta bir kısır döngüye dönüşür. Rulman değişir, birkaç hafta sonra yeniden dağılır. Motor yenilenir, aynı aşırı akım alarmı tekrar gelir. Sensör değiştirilir ancak sistem aynı hatayı üretmeye devam eder. İlk bakışta problem ekipmanda görünür. Oysa birçok durumda arızanın kaynağı makinenin kendisi değil, sistemi oluşturan koşulların bütünüdür.

Bakım süreçlerinde yapılan en büyük hatalardan biri, belirtiler ile gerçek nedenin birbirine karıştırılmasıdır. Çünkü bozulan parçaya odaklanmak kolaydır. Asıl zor olan ise o parçayı bozan koşulları görebilmektir. Özellikle üretim baskısının yoğun olduğu işletmelerde ekipler çoğu zaman hattı hızlı şekilde devreye almak ister. Bu yaklaşım kısa vadede üretimi kurtarır; ancak uzun vadede aynı arızanın tekrar tekrar yaşanmasına neden olur.

GÖRÜNMEYEN PROBLEMLERİN YENİ MAĞDURU: RULMANLAR

Sahada en sık karşılaşılan örneklerden biri rulman arızalarıdır. Aynı noktada sürekli rulman değişiyorsa problem çoğu zaman rulmanın kalitesinde değildir. Mil hizasızlığı, balans bozukluğu, gevşek şase bağlantıları, yanlış yağlama veya temel problemleri yeni takılan rulmanın da kısa sürede hasar görmesine neden olur. Değiştirilen her rulman, aslında sistemdeki görünmeyen problemin yeni mağduruna dönüşür.

Benzer durum elektrik motorlarında da yaşanır. Sürekli aşırı akım alarmı veren bir motorda ilk şüphe çoğu zaman motorun kendisi olur. Oysa gerçek problem sıkışan bir konveyör, yanlış redüktör seçimi veya proses kaynaklı mekanik zorlanmalar olabilir. Motor değiştirilir, hatta daha güçlü motor takılır; fakat sistemi zorlayan koşullar değişmediği için aynı arıza tekrar ortaya çıkar.

Otomasyon sistemlerinde ise sensörler çoğu zaman gereğinden fazla suçlanır. Sinyal kaybı veya düzensiz veri okumalarında ilk müdahale genellikle sensör değişimi olur. Ancak birçok vakada problemin kaynağı; zayıf topraklama, elektromanyetik girişim, hatalı kablolama veya PLC lojikleridir. Sensör yalnızca sistemdeki daha büyük problemin görünen yüzü haline gelir.

“BAKIM YAKLAŞIMI ARTIK DEĞİŞMELİ”

İşte tam bu noktada bakım yaklaşımının değişmesi gerekir. Çünkü modern bakım anlayışı yalnızca bozulan parçayı değiştirmek değil, o parçayı neden bozduğunu anlayabilmek üzerine kuruludur.

Kök neden analizi bu yüzden kritik öneme sahiptir. Çünkü gerçek bakım başarısı arızayı gidermek değil, tekrarını önlemektir. Aynı ekipmanın belirli aralıklarla tekrar arızalanması çoğu zaman tesadüf değildir. Sistem çözülmeyen problemini farklı belirtiler üzerinden göstermeye devam eder.

“KESTİRİMCİ BAKIMLA BAKIM SÜREÇLERİ DEĞİŞTİ”

Bugün birçok işletmede kestirimci bakım teknolojileri sayesinde yalnızca arızalar değil, arızaya giden süreçler de analiz edilebiliyor. Vibrasyon ölçümleri, termal analizler, enerji tüketimi verileri ve proses parametreleri birlikte değerlendirildiğinde ekipmanın neden zorlandığı daha net görülebiliyor. Böylece bakım ekipleri yalnızca parça değiştiren değil, sistemi okuyabilen yapılara dönüşüyor.

Unutulmaması gereken en önemli nokta şudur: Her bozulan parça suçlu değildir. Bazen sistem kendi problemini en zayıf halka üzerinden gösterir. Gerçek çözüm ise parçayı değiştirmekte değil, sistemin neden o parçayı sürekli bozduğunu anlayabilmektedir.

"SON 5 YILDA ENDÜSTRİDE BÜYÜK BİR DEĞİŞİM YAŞANDI"

Günümüzde bakım ekiplerinin sadece arıza gideren değil; üretim sürekliliği, enerji verimliliği, yatırım ve dijital dönüşüm kararlarının da parçası hâline geldiğini aktaran Köse, şöyle devam etti:

"Son 5 yılda endüstriyel üretim alanında öyle hızlı bir değişim yaşadık ki, eski ezberlerin tamamı bozuldu diyebilirim. Eskiden bakım departmanları şirket yönetimleri tarafından genellikle "bütçe tüketen", "masraf yaratan" veya sadece bir kriz anında hatırlanan departmanlar olarak görülürdü. Bugün ise bu algı tamamen tersine döndü ve bakım yöneticileri işletmelerin stratejik karar masalarında ana aktörlerden biri haline geldi."

YAŞANAN DÖNÜŞÜMÜN PERDE ARKASI

Bu değişimin arkasında yatan çok somut nedenlerin olduğunu söyleyen Köse, yaşanılan bu dönüşümü şöyle anlattı: "Bu değişimin arkasında yatan çok somut nedenler var. Örneğin, küresel ölçekte yaşanan enerji krizleri ve sürdürülebilirlik hedefleri, enerji verimliliği projelerinin tam merkezine bakımı yerleştirdi. Bir fabrikanın karbon ayak izini azaltması ya da enerji faturalarını düşürmesi, sahadaki ekipmanların ne kadar optimize ve sağlıklı çalıştığıyla doğrudan ilgilidir. Aynı şekilde, fabrikaya yeni bir hat kurulacağı zaman "Bu makinenin toplam sahip olma maliyeti nedir?" ya da "Bakım kolaylığı ne düzeyde?" sorularını sorarak yatırımı yönlendiren kişi yine bakım yöneticisi oluyor."

Dijital dönüşüm sürecinde ise sahadan veri toplama altyapılarının kurulmasında BT departmanları kadar kritik bir rol üstlendiklerini söyleyen Köse, "Özetle, son 5 yılda bakım yöneticisinin rolü, teknik bir uzman olmaktan çıkıp finansı, analitiği ve sürdürülebilirliği aynı potada eriten bir iş ortağına evrildi." diyerek sözlerini noktaladı.

Kontek Enerji, Solar Alliance Partnerlik Ağı ile Türkiye'nin her yerinde Kontek Enerji güvenceli GES⁺ projeleri gerçekleştiriyor. Solar Alliance GES çözümleri kapsamında çatı üzeri güneş enerji santrallerinden saha GES çözümlerine, enerji depolamadan e-mobilite çözümlerine kadar birçok konuda yatırımcılara hizmet sağlayacak. 

SOLAR ALLİANCE GES⁺ ÇÖZÜMLERİ: