Hizalama sistemlerinde inovasyon için bir ölçüt olarak Fluke 832, doğruluk ve hızı yeniden tanımlayan kapsamlı bir uyarlanabilir özellik seti sunar. İnsan hatasını en aza indirmek ve iş akışlarını kolaylaştırmak için yerleşik akıllı özelliklere sahip olan cihaz, makine hizalamasında performans ve güvenilirlik açısından yeni bir endüstri standardı belirler.

FLUKE 832 İLE TANIŞIN

Fluke 832, dünyanın önde gelen hizalama uzmanlarından bazıları tarafından, problemleri mümkün olan en kolay şekilde çözmek üzere tasarlanmıştır. Benzersiz tek lazer, çift dedektör teknolojisine sahip lazer ve sensör başlıkları sayesinde döndürülebilir şaftlar ve makinelerde güçlü, hızlı ve verimli hizalama yapılmasını sağlar.

Fluke 832, standart makineler ve günlük hizalama işleri için geliştirilmiştir. Donanımı, yazılımı ve kablosuz bağlantıyı sorunsuz biçimde bir araya getirerek doğru şaft hizalama verilerini doğrudan buluta ve buluttan cihaza aktarır. Kullanıcı dostu ve yönlendirmeli arayüzü sayesinde neredeyse herkes sistemi üç basit adımı izleyerek kullanabilir: ölçüleri girin, ölçümleri alın ve sonuçları görüntüleyin.

Temel avantajlara kısa bakış

• Kolaylaştırılmış kurulum: Tek lazer teknolojisi, yalnızca bir sensör ve ayar gerektirmeyen lazer ile kurulumu basitleştirir; kurulum süresini ve karmaşıklığı azaltır.
• Yüksek hassasiyetli hizalama: Çift optik düzlem ve Freeze-Frame Measurement özelliği, aşırı hizasızlık durumlarında bile manuel ön hizalama gerektirmeden doğru sonuçlar sağlar.
• Gerçek zamanlı düzeltmeler: Eşzamanlı canlı hareket özelliği, teknisyenlerin hizalamayı hem dikey hem de yatay düzlemde anında görmesini ve ayarlamasını sağlar; hataları en aza indirir ve zaman kazandırır.

Fluke 832, adaptif hizalamayı yeniden tanımlıyor ve yeni bir endüstri standardı belirliyor.

ENDÜSTRİYEL PERFORMANS İÇİN GELİŞTİRİLMİŞ DAYANIKLI TABLET

Fluke 832 Tablet, sekiz çekirdekli işlemciyi parlak ve dayanıklı 8 inç Gorilla® Glass ekranla birleştirerek dış mekanlarda bile akıcı performans ve net görünürlük sağlar. 6100 mAh bataryası, 11 saate kadar kullanım süresi sunarak uzun bakım vardiyalarını sık şarj ihtiyacı olmadan destekler.

Zorlu ortamlar için tasarlanan tablet, IP65 standartlarını karşılar, 1.2 metreden düşmelere dayanır ve aşırı sıcaklıklarda güvenilir şekilde çalışır. Wi‑Fi 6, Bluetooth 5.1, RFID özelliği, USB‑C bağlantısı ve yüksek kaliteli ön ve arka kameraları sayesinde veri aktarımını, dokümantasyonu ve sahadaki iş birliğini kolaylaştırır.

ÖZELLEŞTİRİLEBİLİR RAPORLAR

Fluke 832’nin esnek raporlama seçenekleriyle ihtiyaca özel raporları kolayca oluşturun. Önceden yüklü tam veya kısa şablonlardan seçim yapabilir ya da kendi özel düzenlerinizi kullanabilirsiniz. Hangi veri ve grafiklerin dahil edileceğini tam olarak seçebilir, ana bölümleri iş akışınıza uygun şekilde yeniden düzenleyebilir ve kişiselleştirilmiş şablonları gelecekte kullanmak üzere kaydedebilirsiniz. Böylece her rapor, ekibinizin ihtiyaçlarını hassasiyet ve verimlilikle karşılar.

YERLEŞİK ROI HESAPLAYICI

Fluke 832’de entegre ROI hesaplayıcı, hassas hizalamanın finansal faydalarına anında görünürlük sağlar. Azalan duruş süresi, uzayan ekipman ömrü ve iyileşen enerji verimliliğinden elde edilen tasarrufları hesaplayarak kullanıcıların her hizalama işleminin değerini sayısallaştırmasına yardımcı olur. Bu özellik, bilinçli karar almayı destekler, bakım yatırımlarını gerekçelendirmeye yardımcı olur ve tek, kullanıcı dostu bir arayüz üzerinden operasyonel verimliliği artırır.

Fluke 832, ARC 4.0 PC yazılımı ile kesintisiz bulut tabanlı veri paylaşımı sağlayarak bağlantılı güvenilirlik için geliştirilmiştir. Bu bağlantı, saha teknisyenleri ile güvenilirlik ekipleri arasındaki boşluğu kapatır; iş birliğini ve performans takibini geliştirir.

Hizalama verilerini daha geniş güvenilirlik iş akışlarına entegre ederek Fluke 832, ekiplerin daha akıllı ve hızlı çalışmasına yardımcı olur; hizalama zorluklarını hassasiyet ve öngörüyle çözmek için tam kapasitenin ortaya çıkarılmasını sağlar.

GELİŞMİŞ YETENEK

Fluke 832, kullanım kolaylığı açısından benzersiz gelişmiş yetenekler sunar ve ekiplerin en zorlu hizalama gereksinimlerini bile karşılamasına olanak tanır.

TEK LAZER TEKNOLOJİSİ – HASSAS HİZALAMANIN ANAHTARI

Fluke’un yerleşik tek lazer teknolojisi, hassas ölçüm sonuçları ile sahada en kolay montaj ve ölçüm imkânını sağlar. Fluke 832 sensörü, iki adet HD konuma duyarlı dedektör (PSD) ve MEMS eğim ölçerler içerir. Bunlar, dedektör uzatma kabiliyetiyle birleştiğinde, ilk hizalama durumunun ölçülmesini ve belgelenmesini mümkün kılar.

EŞZAMANLI CANLI HAREKET – RAKİPSİZ BİR AVANTAJ

Bir diğer güçlü problem çözme özelliği olan Eşzamanlı Canlı Hareket, kullanıcının fiziksel hizalama düzeltmelerini hem dikey hem de yatay yönde gerçek zamanlı olarak değerlendirmesini sağlar. Hangi ölçüm modu kullanılırsa kullanılsın ya da lazer ve sensör başlıkları hangi açı veya yönde durursa dursun, makine tabletin önerdiği şekilde şimlenirken ve ayarlanırken başlıklar monte edilmiş halde bırakılabilir.

• Hizalama sürecini el tipi tablet ekranında gerçek zamanlı olarak izleyin.
• Fiziksel hizalama sonucunu anında görün.
• Renkli tolerans gülen yüz simgeleri, hizalama kalitesinin durumunu gösterir.
• Hizalama sonucunu doğrulamak için hızlıca yeniden ölçüm yapın.

ASI’DEN FAYDALANIN – AKTİF DURUMSAL ZEKA

Fluke 832, yatay ve dikey monte edilmiş makinelerdeki kaplinli ve kaplinsiz şaftları hizalamak için farklı ölçüm modları sunar. Kullanıcının deneyim ve beceri seviyesine ve çeşitli endüstriyel varlıklardaki hizalama zorluklarına uyum sağlar. Öne çıkan özellikler şunlardır:

8 NOKTALI AKTİF SAAT YÖNTEMİ

Bu ölçüm yöntemi, şaft boşluğu veya geri tepmeden kaynaklanabilecek olası hataları azaltmak için sekiz pozisyonda ölçüm alır. Böylece daha hassas hizalama eliptik hesaplamaları yapılmasını sağlar.

KALİTE FAKTÖRÜ VE STANDART SAPMA

Bu özellik, titreşim veya şaft hareketi gibi dış etkenlerden kaynaklanan hatalı okumaları belirlemek için standart sapma kullanarak ölçüm verileri üzerinde istatistiksel analiz gerçekleştirir. Bu sayede teknisyenler ölçüm kalitesini etkileyen sorunları tespit edebilir ve hizalama sonuçlarına duyulan güven artar.

Bu dönüşümün merkezinde yer alan uygulamalardan biri kestirimci bakımdır. Kestirimci bakım, ekipmanlardan elde edilen verilerin analiz edilmesiyle olası arızaların önceden tespit edilmesini ve bakım faaliyetlerinin en uygun zamanda gerçekleştirilmesini amaçlar. Günümüzde bu yaklaşımın en önemli uygulama alanlarından biri ise vana teknolojileridir.

VANALARIN DÖNÜŞÜMÜ: BİLGİ ÜRETEN AKILLI SAHA CİHAZLARI

Uzun yıllar boyunca vanalar yalnızca akışkan kontrolü sağlayan mekanik ekipmanlar olarak değerlendirildi. Ancak Endüstri 4.0 ile birlikte bu anlayış değişmeye başladı. Modern sensör teknolojileri, akıllı aktüatörler, endüstriyel haberleşme sistemleri ve veri analitiği çözümleri sayesinde vanalar artık proses hakkında bilgi üreten akıllı saha cihazları haline gelmiş durumda.

Bir proses tesisinde yüzlerce hatta binlerce vana bulunabilmektedir. Bu vanalar sıvı, gaz veya buhar akışını kontrol ederek sistemin güvenli ve verimli şekilde çalışmasını sağlar. Ancak bir vanada meydana gelen performans kaybı, tüm proses üzerinde zincirleme etkilere neden olabilir. Debi kontrolünde sapmalar, basınç dengesizlikleri, enerji tüketiminde artış ve üretim kalitesinde düşüş gibi sorunlar çoğu zaman vana performansındaki bozulmalardan kaynaklanmaktadır.

ODAKLANILACAK NOKTA: EKİPMAN NE KADAR “SAĞLIKLI” ÇALIŞIYOR

Kestirimci bakım uygulamaları tam da bu noktada devreye girer. Günümüzde kullanılan akıllı vana ve aktüatör sistemleri birçok farklı parametreyi sürekli olarak izleyebilmektedir. Pozisyon bilgisi, açma-kapama süresi, tork değeri, çevrim sayısı, sıcaklık, basınç ve titreşim gibi veriler gerçek zamanlı olarak kaydedilebilmektedir. Bu veriler sayesinde ekipmanın yalnızca çalışıp çalışmadığı değil, ne kadar sağlıklı çalıştığı da analiz edilebilmektedir.

Örneğin bir vananın açılma süresinde zaman içerisinde meydana gelen artış, iç mekanizmada oluşan sürtünme, kirlenme veya aşınma gibi problemlerin habercisi olabilir. Benzer şekilde aktüatörün ihtiyaç duyduğu tork değerindeki değişimler de yaklaşan mekanik arızalar hakkında önemli bilgiler sunmaktadır. Geleneksel bakım yöntemlerinde bu tür sorunlar genellikle arıza meydana geldikten sonra fark edilirken, kestirimci bakım sayesinde problem daha başlangıç aşamasındayken tespit edilebilmektedir.

DÖNÜŞÜMÜN TEMEL BİLEŞENİ: AKILLI AKTÜATÖRLER

Akıllı aktüatörler bu dönüşümün temel bileşenlerinden biridir. Dahili sensörler ve mikroişlemciler ile donatılan yeni nesil aktüatörler, vana performansını sürekli olarak izleyerek detaylı sağlık verileri oluşturabilmektedir. Bu bilgiler bakım ekiplerinin ekipman ömrünü daha doğru değerlendirmesine ve bakım planlarını optimize etmesine olanak sağlamaktadır.

TÜM KRİTİK VANALAR TEK BİR PLATFORMDAN İZLENİYOR

Veri toplamanın yanı sıra bu bilgilerin doğru şekilde aktarılması da büyük önem taşır. Endüstriyel haberleşme protokolleri sayesinde vana verileri PLC, SCADA ve DCS sistemlerine aktarılabilmektedir. HART, Modbus, Profibus, Profinet ve EtherNet/IP gibi protokoller, saha seviyesindeki verilerin merkezi kontrol sistemlerine taşınmasını mümkün kılmaktadır. Böylece bakım ekipleri tesis genelindeki tüm kritik vanaları tek bir platform üzerinden izleyebilmekte ve performans analizleri gerçekleştirebilmektedir.

Son yıllarda Endüstriyel Nesnelerin İnterneti (IIoT) teknolojilerinin yaygınlaşmasıyla birlikte vana verilerinin bulut tabanlı sistemlere aktarılması da mümkün hale gelmiştir. Bu sayede farklı lokasyonlardaki tesisler merkezi olarak izlenebilmekte, performans karşılaştırmaları yapılabilmekte ve uzun dönemli trend analizleri gerçekleştirilebilmektedir.

YAPAY ZEKA İLE ÖNGÖRÜCÜ BAKIM

Yapay zekâ ve makine öğrenmesi teknolojileri ise kestirimci bakımın gelişiminde yeni bir dönemin kapılarını açmaktadır. Geleneksel analiz yöntemleri mevcut durumu değerlendirmeye odaklanırken, yapay zekâ algoritmaları geçmiş verilerden öğrenerek gelecekte meydana gelebilecek arızaları tahmin edebilmektedir. Binlerce çevrim verisi, tork değişimleri, çalışma süreleri ve proses parametreleri birlikte analiz edilerek ekipmanın kalan kullanım ömrü hakkında öngörüler oluşturulabilmektedir.

Bu yaklaşım bakım ekiplerine önemli avantajlar sağlamaktadır. Plansız duruşlar azaltılmakta, bakım maliyetleri düşürülmekte ve yedek parça yönetimi daha etkin hale getirilmektedir. Aynı zamanda bakım faaliyetleri ihtiyaç duyulan zamanda gerçekleştirildiği için gereksiz bakım operasyonlarının da önüne geçilmektedir.

ENERJİ KAYIPLARI MİNİMİZE EDİLİYOR

Kestirimci bakım uygulamalarının bir diğer önemli katkısı enerji verimliliğidir. Performansı düşen veya doğru çalışmayan vanalar pompa, kompresör ve diğer proses ekipmanlarının daha fazla enerji tüketmesine neden olabilir. Özellikle kontrol vanalarında meydana gelen performans kayıpları sistem genelinde ciddi enerji maliyetleri oluşturabilmektedir. Sürekli izleme ve erken müdahale sayesinde bu kayıplar minimize edilerek işletme verimliliği artırılabilmektedir.

DİJİTAL İKİZİN VANA SİSTEMLERİNDE YAYGINLAŞMASI BEKLENİYOR

Gelecekte dijital ikiz teknolojilerinin vana sistemlerinde daha yaygın kullanılması beklenmektedir. Dijital ikizler, fiziksel ekipmanların sanal modellerini oluşturarak gerçek zamanlı performans analizleri yapılmasına olanak sağlar. Vanalardan elde edilen veriler dijital modellerle birleştirildiğinde arıza senaryoları önceden simüle edilebilir, bakım stratejileri optimize edilebilir ve ekipman performansı daha etkin şekilde yönetilebilir.

KESTİRİMCİ BAKIM UYGULAMALARINDA VANALARIN ROLÜ DAHA DA ARTACAK

Sonuç olarak vanalar artık yalnızca akış kontrol eden mekanik ekipmanlar olmaktan çıkmış, üretim süreçlerine ilişkin kritik veriler sağlayan akıllı sistemlere dönüşmüştür. Sensör teknolojileri, akıllı aktüatörler, IIoT altyapıları ve yapay zekâ destekli analiz araçları sayesinde vanalar kendi sağlık durumlarını izleyebilen ve yaklaşan arızalar hakkında önceden bilgi verebilen ekipmanlar haline gelmektedir. Endüstri 4.0’ın yaygınlaşmasıyla birlikte kestirimci bakım uygulamalarında vanaların rolü daha da artacak; üretim sürekliliği, enerji verimliliği ve sürdürülebilir operasyon yönetiminin vazgeçilmez unsurlarından biri olacaktır.

SENSÖRLER AKILLI SAHA CİHAZLARINA DÖNÜŞÜYOR

Ölçüm teknolojileri uzun yıllar boyunca “sensör + veri” yaklaşımıyla ele alındı. Ancak bugün Endüstri 4.0 ile birlikte sensörler artık karar mekanizmasının aktif bir parçası haline geliyor. Bilen, VEGA'nın ölçüm teknolojilerinin geleceğinde sensörleri veri sağlayıcı olmaktan çıkarıp “akıllı saha cihazına” dönüştürmek için nasıl bir yol haritası izlediklerini şu sözlerle paylaşıyor:

"Geleneksel yaklaşımda sensörler yalnızca ölçüm yapan ve bu veriyi üst kontrol sistemlerine ileten pasif elemanlar olarak görülüyordu. Ancak Endüstri 4.0 ile birlikte sahadaki cihazlardan beklentiler önemli ölçüde değişti. Artık sensörlerin yalnızca "ne olduğunu" söylemesi değil, "neden olduğunu" yorumlaması ve "ne yapılması gerektiğine" ilişkin içgörü sunması bekleniyor.

VEGA olarak bu dönüşümü üç temel başlıkta ele alıyoruz: ölçüm kalitesi, cihaz zekâsı ve veri entegrasyonu. Birincisi, en zorlu proses koşullarında dahi yüksek güvenilirlikte veri üretmek. Çünkü yanlış veya kararsız veri üzerine inşa edilen hiçbir dijital yapı sürdürülebilir değildir. İkincisi, sensörlerin kendi durumlarını izleyebilmesi, tanımlama yapabilmesi ve bakım ihtiyacını önceden öngörebilmesidir. Üçüncüsü ise bu verinin PLC, DCS, bulut platformları ve kurumsal yazılımlarla kesintisiz biçimde paylaşılabilmesidir.

Gelecekte sensörleri yalnızca ölçüm cihazı olarak değil, prosesin dijital temsilini besleyen ve operasyonel karar süreçlerine aktif katkı sunan akıllı saha bileşenleri olarak konumlandırıyoruz."

VEGA'DAN PROSES ODAKLI STANDARDİZASYON YAKLAŞIMI

VEGA’nın radar ölçüm teknolojileri özellikle zorlu proses koşullarında öne çıkıyor. Kimya, enerji, gıda ve su yönetimi gibi birbirinden çok farklı proseslerde tek bir sensör mimarisiyle güvenilir ölçüm sağlayabilmenin arkasındaki mühendislik yaklaşımını anlatan Bilen, şunları söylüyor:

"Bunun temelinde "proses odaklı standardizasyon" yaklaşımı yatıyor. Her sektörün ihtiyaçları farklı olsa da ölçümün temel gereksinimleri aynıdır: güvenilirlik, tekrarlanabilirlik ve kullanım kolaylığı.

VEGA'nın 80 GHz radar teknolojisi bu anlayışın en somut örneklerinden biridir. Dar odak açısı sayesinde tank içi ekipmanlardan etkilenmeden ölçüm yapılabilirken, yüksek dinamik aralık sayesinde hem düşük dielektrik katsayılı ürünlerde hem de türbülanslı yüzeylerde kararlı sonuçlar elde edilebilmektedir.

Aynı temel teknolojiyle kimya tesislerinde agresif kimyasalları, gıda proseslerinde hijyenik uygulamaları, enerji sektöründe yüksek sıcaklık ve basınç koşullarını veya su ve atık su tesislerinde açık kanal uygulamalarını yönetebilmek; modüler tasarım anlayışının, güçlü yazılım altyapısının ve kapsamlı uygulama deneyiminin sonucudur.

Mühendislik yaklaşımımızın özü şudur: Müşteri her uygulama için sıfırdan teknoloji öğrenmek zorunda kalmamalı; teknoloji, prosesin karmaşıklığını kullanıcı açısından görünmez hale getirmelidir."

YAPAY ZEKA VEGA İÇİN "KARAR DESTEKLEYİCİ UZMAN SİSTEM"

VEGA’nın “Sensors & Intelligence” yaklaşımı da dikkat çekiyor. Önümüzdeki dönemde yapay zekâ ve veri analitiğinin, seviye ve basınç ölçüm sistemlerini nasıl dönüştüreceğini ve gelecekte sensörlerin kendi kendine öğrenen yapılara evrilip evrilmeyeceğini yorumlayan Bilen, "Yapay zekânın ölçüm teknolojilerindeki rolü giderek artacak; ancak burada önemli olan nokta, insan uzmanlığını tamamen ortadan kaldırmak değil, onu güçlendirmektir.

Yakın gelecekte sensörler geçmiş ölçüm davranışlarını analiz ederek anormal durumları daha erken tespit edebilecek, yanlış konfigürasyonları kullanıcıya önerebilecek ve uygulamaya uygun parametre optimizasyonlarını otomatik olarak gerçekleştirebilecektir.

Kendi kendine öğrenen sistemler özellikle karmaşık proseslerde önemli avantajlar sağlayacaktır. Ancak proses güvenliği gerektiren endüstrilerde karar mekanizmalarının şeffaf ve doğrulanabilir olması büyük önem taşır. Bu nedenle yapay zekânın rolünü "otonom karar verici" olmaktan çok "karar destekleyici uzman sistem" olarak görüyoruz.

Geleceğin sensörü; ölçen, analiz eden, yorumlayan ve kullanıcıyı yönlendiren bir yapıya sahip olacak." diyerek sözlerini noktalıyor.

100 yılı aşkın mühendislik tecrübesine sahip Trane, dünyanın önde gelen iklimlendirme markaları arasında yer almaktadır. Şirket, yüksek verimli ekipmanlarının yanı sıra güçlü servis altyapısı ve kapsamlı satış sonrası hizmetleriyle de öne çıkmaktadır. Trane'in yaklaşımı yalnızca ekipman satmak değil, sistemlerin tüm yaşam döngüsü boyunca güvenilir şekilde çalışmasını sağlamaktır.

SERVİS HİZMETLERİNİ KENDİ BÜNYESİNDEKİ DENEYİMLİ VE EĞİTİMLİ TEKNİK KADROLARLA SUNUYOR

Trane Türkiye'nin en önemli avantajlarından biri, servis hizmetlerini kendi bünyesindeki deneyimli ve eğitimli teknik kadrolarla sunmasıdır. Periyodik bakım, arıza giderme, devreye alma, performans iyileştirme, ekipman revizyonları ve modernizasyon çalışmaları doğrudan Trane uzmanları tarafından gerçekleştirilmektedir. Böylece müşteriler hem üretici desteğinden yararlanmakta hem de sistemlerinin uzun yıllar yüksek performansla çalışmasını sağlayabilmektedir.

Trane servis organizasyonu kapsamında önleyici ve kestirimci bakım uygulamaları, kompresör yenileme projeleri, eşanjör temizliği ve iyileştirme çalışmaları, titreşim, yağ ve su analizleri, soğutucu akışkan yönetimi, kaçak testleri, uzaktan izleme hizmetleri ve enerji verimliliği projeleri sunulmaktadır. Ayrıca kontrol sistemi güncellemeleri, değişken hızlı sürücü uygulamaları, otomatik tüp temizleme sistemleri ve ısı geri kazanım projeleriyle mevcut sistemlerin performansı artırılabilmektedir.

EKİPMAN SAHİPLİĞİ SÜRECİNDEKİ RİSKLER MİNİMUM SEVİYEYE İNİYOR

Trane, farklı ihtiyaçlara uygun çeşitli servis bakım anlaşmaları da sunmaktadır. Bu anlaşmalar temel bakım hizmetlerinden başlayarak işçilik, yedek parça ve kapsamlı ekipman korumasını içeren üst seviyelere kadar uzanmaktadır. Müşteriler, tesislerinin kritikliği ve işletme gereksinimlerine göre kendileri için en uygun servis modelini seçebilmektedir.

Özellikle kapsamlı bakım anlaşmalarında amaç, müşterinin ekipman sahipliği sürecindeki risklerini minimum seviyeye indirmektir. Trane uzmanları ekipman performansını düzenli olarak takip ederek olası sorunlara erken müdahale edebilmektedir. Kritik uygulamalarda ekipmanın beklenmedik şekilde devre dışı kalması durumunda ise Trane'in kiralama filosundan uygun ekipmanlar devreye alınarak operasyonların kesintisiz sürdürülmesi desteklenmektedir.

TRANE’DEN GÜÇLÜ FİLOSUYLA KİRALAMA HİZMETİ

Servis hizmetlerinin yanı sıra Trane'in öne çıkan bir diğer alanı kiralama hizmetleridir. Üretim tesisleri, hastaneler, veri merkezleri, oteller ve ticari binalarda meydana gelen beklenmedik arızalar ciddi mali kayıplara neden olabilmektedir. Bu nedenle hızlı ve güvenilir geçici çözümler büyük önem taşımaktadır.

Trane, Türkiye genelinde 200'den fazla soğutma grubundan oluşan güçlü bir kiralama filosuna sahiptir. Farklı kapasite ve uygulamalara uygun ekipmanlardan oluşan bu filo sayesinde müşterilere kısa, orta ve uzun dönemli kiralama çözümleri sunulabilmektedir. Kiralama hizmetleri yalnızca acil durumlarda değil; planlı bakım süreçlerinde, kapasite artırımı ihtiyaçlarında, mevsimsel yük artışlarında ve geçici projelerde de tercih edilmektedir.

“MÜŞTERİLERİMİZE OPERASYONEL GÜVENCE SUNUYORUZ”

Son 7 yıldır Trane Türkiye bünyesinde görev yapmakta olan Kiralama ve Servis Satış Mühendisi Sezgin Kayalak'a göre kiralama hizmetlerinin temel amacı müşterilerin operasyonlarını kesintisiz sürdürebilmeleridir:

“Bir üretim hattının veya kritik bir tesisin durması, çoğu zaman ekipmanın maliyetinden çok daha büyük kayıplara yol açabiliyor. Bu nedenle müşterilerimize yalnızca ekipman değil, operasyonel güvence sunuyoruz. Güçlü kiralama altyapımız ve servis organizasyonumuz sayesinde birçok durumda ihtiyaç duyulan uygun ekipmanı 24 saat içerisinde müşterilerimizin kullanımına sunabiliyoruz.”

Trane, deneyimli servis kadrosu, kapsamlı bakım anlaşmaları ve güçlü kiralama filosuyla müşterilerine yalnızca ekipman sağlayan bir firma değil, uzun vadeli bir çözüm ortağı olarak hizmet vermeye devam etmektedir.

2050 yılına kadar amonyak talebinin yaklaşık 3 kat artması beklenmektedir. Bu artış, hem gübre hem de enerji taşıyıcısı olarak amonyağın stratejik önemini daha da artırmaktadır

Yeşil amonyağa geçiş ve karbon ayak izinin azaltılması için sera gazı emisyonlarını ve gaz sızıntılarını en aza indirecek güvenlik prosedürlerinin ve teknik çözümlerin uygulanması gerekir. Aşırı basınç, karşılaşılan başlıca zorluklardan biridir. Reaktörler ve tanklar yüksek basınç altında çalıştığından ani değişiklikler patlamalara veya yırtılmalara neden olabilir. Ayrıca, amonyağın yanıcı yapısı yangın ve patlama tehlikesi oluşturur ve oluşabilecek sızıntılar, amonyağın toksisitesi nedeniyle çalışanları ve çevreyi tehlikeye atar.

HAVA AYRIŞTIRMA ÜNİTESİ (ASU)

Hava ayrıştırma üniteleri, havayı ana bileşenleri olan azot ve oksijene ayırır ve kimyasal üretimi için endüstriyel gazların sağlanmasında önemli rol oynar. Proses tipik olarak, bu gazların düşük sıcaklıklarda kaynama noktaları arasındaki farklılıklardan yararlanan kriyojenik damıtma işlemini içerir. ASU, amonyak sentezi prosesi için bir azot kaynağı sağlar. Elde edilen azot daha sonra bir reaktörde elektroliz yoluyla üretilen yeşil hidrojen ile birleştirilir.

Sahadaki Uzmanlığımız

Yenilenebilir kaynaklarla yeşil amonyak üretiminde güvenliği artırmak için temel parametrelerin ölçümü çok önemlidir. Basınç, sıcaklık ve seviye gibi parametreler, riski azaltmak ve güvenlik prosedürlerini uygulamak için gereklidir. Endress+Hauser enstrümantasyonu ile bu parametreler etkin bir şekilde izlenerek ASU'da güvenlik ve performans sağlanabilir.

Kompresörden önce Cerabar PMP71B ile basıncın izlenmesi, optimum emme koşullarını sağlar ve kompresörü düşük veya dalgalı basınçtan kaynaklanan hasarlara karşı korur.

Her soğutma aşamasında hassas sıcaklık ölçümleri etkili sıvılaştırma sağlar ve döngü zamanlaması, rejenerasyon ve ürün kalitesi açısından çok önemlidir. iTHERM TM131 sıcaklık sensörümüz bu uygulamalarda kullanım için doğru seçimdir.

Ayrıştırma sırasında soğutulmuş hava, çok düşük sıcaklıklarda (-184°C'nin altında) soğutulur. Çok noktalı termometre iTHERM TMS02, azot, oksijen ve argonun etkili bir şekilde ayrıştırılması için güvenilir sıcaklık izleme sağlar.

Stabil uygulamalarda buharlaşma için yeterli sıvının sağlanması çok önemlidir. Kılavuzlu radarımız Levelflex FMP54, reboilerdeki (ısı değiştirici) sıvı seviyesini güvenilir bir şekilde izler ve böylece reboilerin hasar görmesini engeller.

YEŞİL HİDROJEN: AMONYAK ÜRETİMİ İÇİN CO2 İÇERMEYEN BESLEME

Geleneksel olarak amonyak sentezinde kullanılan hidrojenin büyük bir kısmı doğal gazın buhar metan reformasyonundan (SMR) elde edilir. Bu proses, önemli miktarda karbondioksit emisyonu ("gri" hidrojen) açığa çıkarır. Yenilenebilir enerji kaynakları kullanılarak suyun elektrolizi yoluyla üretilen yeşil hidrojen, fosil yakıt türevi hidrojenin yerini alacak temiz bir alternatif sunar.

Sahadaki Uzmanlığımız

Hidrojenin depolanması, benzersiz zorlukları da beraberinde getirir. Düşük enerji yoğunluğu nedeniyle çok fazla yer kaplar ve depolanması için yüksek basınç veya aşırı soğuk gereklidir, bu nedenle de maliyetlidir. Ayrıca, hidrojen yanıcıdır ve sızıntılara meyillidir, bu nedenle sıkı güvenlik önlemleri gerektirir. Büyük miktarlarda yeşil hidrojenin depolanması, zaman içinde kaçınılmaz olarak bir miktar enerjinin kaybolması anlamına da gelir.

Aşırı basınçları önlemek ve kompresörlerin kullanım ömrünü uzatmak için doğru basınç ölçümünün sağlanması esastır. Basınç transmiterimiz Cerabar PMP71B, hidrojen sıkıştırma prosesinde doğru ve güvenilir ölçümler yapar.

Sıcaklık, sıkıştırma verimliliğini etkiler. Sıcaklık sensörümüz iTHERM Moduline TM131, kompresörün verimliliğini izlemek için kullanılabilir.

Endress+Hauser, hidrojen değer zincirinin tamamı boyunca ölçüm cihazı skidleriniz için one-stop tedarikçinizdir. Sahadaki uzmanlarımız, güvenilir işlemler ve standartlara uygunluk sağlamak için proje boyunca size eşlik eder.

AMONYAK ÜRETİMİ (HABER-BOSCH)

Haber-Bosch prosesi, amonyak (NH₃) üretiminde kullanılan iyi bilinen bir endüstriyel yöntemdir. Proses için gereken ana ham maddeler azot ve hidrojendir. Hava ayrıştırma ünitesinden gelen N2, H2 ile bir araya getirilir ve bir amonyak dönüştürme reaktöründe Haber-Bosch prosesi yoluyla reaksiyona sokulur.

Sahadaki Uzmanlığımız

Ölçüm enstrümantasyonu, amonyak üretim proseslerinin güvenli ve verimli çalışmasını sağlamada çok önemli bir rol oynar. Ölçüm enstrümantasyonunun güvenli amonyak üretimine nasıl katkıda bulunduğuna ilişkin bazı temel hususlar aşağıda verilmiştir:

Oksijen, katalizör zehirlenmesi ile ilgili gerçek bir sorun teşkil edebilir. Eser miktardaki oksijen dahi geri dönüşü olmayan hasara yol açabilir. OXY5500 gibi bir oksijen analizörü ile besleme gazındaki safsızlıklar yakından izlenebilir.

iTHERM MultiSens Flex TMS01 gibi çoklu termokupllar, anormal sıcaklık artışlarını veya değişimlerini tespit etmek amacıyla katalizör yatağı boyunca stratejik olarak yerleştirilir.

Raman Rxn5 proses analizörü, kantitatif kimyasal bileşim ölçümleri sağlayarak reaktör döngüsündeki amonyak konsantrasyonunu, katalizör performansını izleyerek kontrol etmenize ve prosesi optimize etmenize yardımcı olur.

Çok fazla miktarda hidrojen, proses döngüsü içinde patlama tehlikesi oluşturur. Bu nedenle reaktöre giren hidrojen ve azotun doğru stokiyometrik oranını elde etmek çok önemlidir. Coriolis akış ölçerimiz Promass F 300 bu uygulama için biçilmiş kaftandır.

Reaktör, ekzotermik reaksiyon ve kaçak koşulları potansiyeli nedeniyle aşırı basınç korumasında ana odak noktasıdır. Akıllı basınç transmiteri Cerabar PMP71B, Haber-Bosch prosesinin ortasında oluşan aşırı basıncın önlenmesine yardımcı olabilir.

Yeşil amonyak üretiminde güvenilir ve emniyetli ölçüm enstrümantasyonu sadece güvenliği arttırmakla kalmaz, aynı zamanda genel proses verimliliği, kaynak kullanımı, emisyonların azaltılması ve sürdürülebilirlik hedeflerine ve regülasyonlarına uyum açısından da önemli katkılarda bulunur. Bu avantajlar, müşterek olarak daha güvenli, daha sürdürülebilir ve çevre dostu bir amonyak üretim prosesinin geliştirilmesini destekler.

YEŞİL AMONYAK ÜRETİMİNİ DAHA GÜVENLİ HALE GETİRİN

Proses enstrümantasyonu, kritik proses parametreleri hakkında güvenilir veriler sağlayarak yeşil amonyak üretiminin güvenliğini artırmada çok önemli bir rol oynar. Güvenilir ölçüm güvenliği şu şekilde artırabilir:

Reaktördeki sıcak noktaların belirlenmesi ve böylece çok noktalı sıcaklığın izlenmesi ve kontrol edilmesi yoluyla bölgesel aşırı ısınmanın önlenmesi

İzleme yoluyla aşırı basıncın önlenmesi

TDLAS teknolojisi ile amonyak akışında güvenlik tehlikesi oluşturabilecek safsızlıkların tespiti

ASU'daki yüksek basınç dalgalanmalarının izlenmesi

Yeşil hidrojen deposundaki sızıntıların tespiti

Güvenliği artırmanın ve kesinti süresini azaltmanın yanı sıra, bu yenilikçi çözüm teknisyenlerin güneş PV sistemlerindeki aktif toprak arızalarını bulma şeklini yeniden tanımlar. Karmaşık ve manuel teşhis yöntemlerini kolayca izlenebilen bir sinyal ile değiştirerek, GFL-1500 arıza izolasyon sürecini basitleştirir; ekiplerin sistemi hızlı ve etkili bir şekilde tekrar devreye almasını sağlar.

GFL-1500 Topraklama Arıza Tespit Cihazı, ahada teknisyenlerin iş akışını optimize etmek, daha hızlı ve güvenli arıza çözümüne imkan tanımak için tasarlanmış üç parçalı bir arıza giderme sistemidir. Bu sayede saha yöneticilerine, sistem performansı ve çalışma süresi konusunda daha yüksek güven sağlar. GFL-1500 sistemi, GFL-1500 Verici, GFL-1500 Alıcı ve GFL-1500 Sinyal İzleme Pensinden oluşur.

FAULTTRACK™ TEKNOLOJİSİ — GÜNEŞ ENERJİSİ TOPRAKLAMA ARIZA TESPİTİ

GFL-1500, aktif arızaları tespit etmek ve arıza hattı boyunca izlenebilir bir sinyal üretmek için FaultTrack™ Teknolojisini kullanır. Bu sayede teknisyenler, vericiden gelen sinyali arızalı hattı boyunca tam arıza noktasına kadar takip edebilir. Aktif bir arızanın tam yerini tespit etmek eskiden zorlu bir işti; FaultTrack™ Teknolojisi sayesinde bu iş artık her zamankinden daha kolay.

Büyük ölçekli güneş panellerinde, aktif arızaları tespit etme zorluğu, eksik veya güncel olmayan dokümanlarla dizi düzenlerini belirleme zorluğuyla daha da artar. Ancak sahadaki genel düzen hakkında temel bir bilgi, birkaç bağlantı ve temassız izleme ile GFL-1500, teknisyenlerin arızalı dalı belirlemesine ve bir dizi içerisindeki arızanın noktasını tespit etmesine olanak tanır—ayrıntılı saha haritalarına veya zaman alıcı test prosedürlerine gerek kalmadan. Birden fazla teşhis fonksiyonunu tek, kullanımı kolay bir sistemde birleştiren GFL-1500, temassız sinyal izleme ile arızaları bulma konusunda benzersiz bir yetenek sunar ve yüksek verimli güneş enerjisi bakımı ile arıza giderme için vazgeçilmez bir araç haline gelir.

KULLANIM KOLAYLIĞI VE ZAMAN TASARRUFU

GFL-1500, sahada güneş topraklama arıza tespitini kolaylaştırmak için tasarlanmıştır. Teknisyenler, merkezi bir test noktasından başlayarak arıza hattını izlemeye, iletkenleri tekrar tekrar ayırmaya veya her bir dizi için tek tek zorlayıcı testler yapmaya gerek kalmadan devam edebilirler. Bu basitleştirilmiş yaklaşım, zamandan tasarruf sağlar ve arıza giderme güvenliğini artırarak ekibinizin sorunları hızlı ve güvenli bir şekilde çözmesini sağlar.

GFL-1500 sistemi, her biri teşhis sürecinin farklı aşamalarına uygun bir sinyal izleme alıcısı ve pens içerir. Pens, özellikle sinyal netliğinin azalabileceği gürültülü ortamlarda bile, bağlantı kesmeden arızalı birleştiriciyi veya diziyi tespit etmek için kullanışlıdır. Arızalı güneş dizisi belirlendikten sonra, sinyal izleme alıcısı veya pens kullanılarak arıza hattı hassas şekilde takip edilebilir ve dizinin içindeki sorun nokta atışıyla bulunabilir.

Gerçek saha koşulları için tasarlanan GFL-1500, kolay kullanılabilir, hızlı devreye alınabilir ve zorlu ortamlara dayanıklı yapısıyla, teknisyenlerin sorundan çözüme verimli bir şekilde ilerlemesini sağlayan uçtan uca bir arıza giderme çözümü sunar.

GÜVENLİK VE UYUMLULUK

Kamu ölçekli PV sistemlerinde 1500 V DC mimarilerin giderek daha fazla benimsenmesiyle birlikte, güvenli, doğru ve yüksek voltajlara uygun ölçüm/teşhis cihazlarına olan ihtiyaç da artmaktadır. Yüksek voltajlı DC sistemler, daha uzun diziler ve daha az bileşen sayesinde daha yüksek verimlilik sunar; ancak bu sistemlerdeki voltaj seviyeleri, daha yüksek güvenlik bilinci ve özel donanımlar gerektirir.

Fluke GFL-1500 şunları içerir:

• Verici (Transmitter): CAT III 1500 V DC, CAT IV 600 V; IEC 61010-1 ve 61010-2-030 standartlarında belirtilen sıkı güvenlik şartlarını karşılar.
• Alıcı (Receiver): CAT III 1500 V DC, CAT IV 600 V; IEC 61010-1 standardını karşılar.
• Sinyal İzleme Pensi (Signal Tracing Clamp): 1500 V’a kadar yalıtımlı iletkenler üzerinde kullanım için tasarlanmıştır.
İster invertör, ister birleştirici veya modül seviyesinde çalışın, GFL-1500 Topraklama Arıza Tespit Cihazı, yüksek voltajlı ortamlarda topraklama hatalarını tespit etmek için sağlam, güvenli, hızlı ve güvenilir bir çözüm sunmak üzere güvenlik ve dayanıklılık açısından titizlikle test edilmiştir. Bu sayede teknisyenlerin sahada güvenle ve verimli bir şekilde çalışmasını sağlar.

GENEL ÖZELLİKLER

• PV sistemlerinde aktif toprak arızalarını tespit edin ve konumlandırın
• Kolayca izlenebilir sinyal sayesinde arıza bulma süresini azaltın
• Temassız izleme ile tehlikelere maruz kalma riskini en aza indirin
• Analiz, Arıza İzleme, Açık Devre ve Haritalama işlevleri
• CAT III 1500 V DC/CAT IV 600 V dereceli verici ve alıcı

SİPARİŞ BİLGİLERİ ve AKSESUARLAR

İçindekiler:

• GFL-1500 Verici
• GFL-1500 Alıcı
• GFL-1500 Pens
• MC4 Test Uçları 1500 V nominal test uçları
• Timsah tipi klipsler
• MC4 kilit açma aracı
• Yumuşak taşıma kutusu
• Sırt çantası stili omuz askısı
• AA Alkalin piller (14)

KROHNE Akış Bölümü Başkan Yardımcısı Lars Lemke’nin gerçekleştirdiği “Hoş geldiniz konuşması” ile başlayan etkinlik, KROHNE Group CEO’su Dr. Attila Michael Bilgiç’in açılış konuşması ile devam etti. KROHNE Türkiye Genel Müdürü Ersan Zambelli’nin konuşması ile ivme kazanan etkinlik, Keynote Konuşmacısı TOBB ETÜ’den Prof. Dr. Hakkı Özgür Ünver’in sunumu ile teknik bir derinlik kazandı.

Son olarak Keynote Konuşmacısı Orta Doğu Teknik Üniversitesi’nden Doç. Dr. Ali Karakuş’un sunumu ile sonlanan etkinlikte, plaket takdimleri yapıldı.

KROHNE’nin Türkiye için stratejik planlarının güçlü bir yansıması olan bu etkinlik, proses otomasyonu sektöründe AR-GE ve inovasyonun gelişimine önemli bir destek sağlayacak.

KROHNE Türkiye Genel Müdürü Ersan Zambelli

Prof. Dr. Hakkı Özgür Ünver

VERİ MERKEZLERİNDE KRİTİK SOĞUTMA ÇÖZÜMLERİ

Yapay zekâ uygulamalarının ve yüksek yoğunluklu veri merkezlerinin büyümesi, termal yönetim ihtiyacını da ciddi ölçüde artırıyor. Özellikle yüksek işlem gücüne sahip GPU tabanlı sistemlerde oluşan yoğun ısı, klasik hava soğutma sistemlerinin sınırlarını zorlamaya başladı. Bu noktada Trane, veri merkezlerine yönelik geliştirdiği gelişmiş sıvı soğutma, heat recovery ve yüksek verimli chiller çözümleriyle öne çıkıyor.

SÜRDÜRÜLEBİLİR HVAC TEKNOLOJİLERİNE ODAKLANIYOR

Enerji verimliliği artık yalnızca maliyet avantajı değil; aynı zamanda karbon emisyonlarının azaltılması açısından da stratejik önem taşıyor. Trane’in geliştirdiği yeni nesil heat pump chiller sistemleri 110C’ye kadar sıcak su üretebilmektedir, geleneksel fosil yakıt bazlı ısıtma çözümlerine göre çok daha yüksek enerji verimliliği sunuyor.

Bunun yanında düşük GWP’li soğutucu akışkanlar, free-cooling teknolojileri, ısı geri kazanım sistemleri ve enerji depolama çözümleri de şirketin sürdürülebilirlik yaklaşımının temel parçaları arasında yer alıyor. Veri merkezlerinde su tüketimini azaltan kapalı çevrim sistemleri ve enerji yönetim yazılımları da Trane’in odaklandığı alanlar arasında bulunuyor.

ENDÜSTRİYEL TESİSLERDE VERİMLİLİK VE OPERASYONEL GÜVENİLİK

Trane’in çözüm portföyü yalnızca veri merkezleriyle sınırlı değil. Şirket; ticari binalar, üretim tesisleri, sağlık yapıları, lojistik merkezleri ve büyük ölçekli endüstriyel tesisler için de yüksek verimli iklimlendirme altyapıları geliştiriyor.

Hava soğutmalı ve su soğutmalı chiller sistemleri, düşük ses seviyeleri, yüksek enerji performansı ve esnek kapasite seçenekleriyle farklı ölçeklerdeki projelere uyum sağlayabiliyor. Geliştirilen akıllı bina otomasyonu çözümleri ise enerji kullanımının optimize edilmesine ve operasyonel sürdürülebilirliğin artırılmasına katkı sağlıyor.

Bir Ex ekipman için “muayene yapıldı” ifadesi, çoğu zaman güvenliğin sağlandığı anlamına geldiği varsayılır. Oysa asıl soru şudur: Muayene uygun şekilde yapıldı mı?

Patlayıcı ortamlarda risk, çoğu zaman ekipmanın üzerinde değil, detayların içinde gizlidir. Yanlış sıkılmış bir rakor, gözden kaçmış bir çatlak, uygun olmayan bir bağlantı… Bu tür küçük görünen hatalar, doğru değerlendirilmediğinde ekipmanın patlamaya karşı koruma konseptini tamamen geçersiz hale getirebilir. Üstelik bu durum, dışarıdan bakıldığında çoğu zaman fark edilmez.

Daha kritik olan ise şudur: Yetersiz veya hatalı yapılan bir muayene, hiç muayene yapılmamasından daha tehlikeli olabilir. Çünkü bu durumda işletme, var olmayan bir güvenlik hissi ile hareket eder. Risk ortadan kalkmamıştır; sadece görünmez hale gelmiştir.

Bu yazıda, Ex ekipman muayenelerinde yapılan hataların sahadaki gerçek sonuçlarını; güvenlik, operasyon ve maliyet boyutlarıyla ele alıyoruz.

EX MUAYENENİN GERÇEK AMACI

Patlayıcı ortamlarda kullanılan bir ekipmanın üzerinde “Ex” işareti bulunması, o ekipmanın her koşulda güvenli olduğu anlamına gelmez. Ex ekipman, tasarım ve sertifikasyon aşamasında belirli bir koruma seviyesine sahiptir; ancak bu korumanın sahada sürdürülebilir olması, yalnızca doğru ve teknik olarak yeterli muayene ile mümkündür.

TS EN 60079-17 standardı, Ex ekipmanların işletme süresince nasıl kontrol edilmesi gerektiğini açıkça tanımlar. Bu yaklaşımın temelinde şu gerçek vardır: Ex koruma, statik bir özellik değil; süreklilik gerektiren bir mühendislik durumudur.

Muayene kavramı çoğu zaman yanlış anlaşılır. Basit bir görsel kontrol, ekipmanın gerçekten güvenli olduğunu doğrulamak için yeterli değildir. Gerçek bir Ex muayenesi;

· Koruma tipinin (Ex d, Ex e, Ex i, Ex t vb.) bütünlüğünün korunup korunmadığını,

· Alev sızdırmazlık yüzeylerinin hasarsız olup olmadığını,

· Kablo girişleri ve rakorların uygunluğunu ve sızdırmazlığını,

· Eşpotansiyel bağlantıların sürekliliğini,

· IP koruma seviyesinin devam edip etmediğini ve pek çok hususu teknik olarak doğrulamayı amaçlar.

TS EN 60079-17 standardında farklı koruma türleri ve muayene derecelerine göre sıralanmış 86 adet muayene sorusu yer almaktadır.

Örneğin bir Ex d muhafazada, gözle zor fark edilebilecek bir yüzey hasarı bile patlama koruma fonksiyonunu ortadan kaldırabilir. Aynı şekilde bir Ex e bağlantı noktasındaki gevşeme, lokal ısınmaya ve potansiyel bir ateşleme kaynağına dönüşebilir. Bu tür durumlar, ekipmanın sertifikalı olmasına rağmen sahada artık güvenli olmadığını gösterir.

Bu nedenle Ex muayenesinin gerçek amacı: Ekipmanın “Ex” etiketini değil, patlamaya karşı koruma fonksiyonunun hala geçerli olup olmadığını doğrulamaktır.

Muayene doğru yapılmadığında, ekipman kağıt üzerinde Ex kalır; ancak sahada sıradan bir ekipmana dönüşür.

HATALI / YETERSİZ MUAYENE TÜRLERİ

Ex ekipman muayenesi sahada çoğu zaman “yapılmış olmak” için yapılan bir faaliyet haline gelebiliyor. Oysa hatalı veya yetersiz yapılan bir muayene, riski azaltmak yerine görünmez hale getirir. En sık karşılaşılan hatalar şu şekilde özetlenebilir:

Hata 1: Checklist odaklı, teknik içeriği olmayan muayene

Muayene süreci, yalnızca bir form doldurma aktivitesine indirgenir. Tüm kutular işaretlenir, rapor tamamlanır; ancak ekipmanın gerçek durumu teknik olarak sorgulanmaz. Bu yaklaşımda kritik detaylar gözden kaçar çünkü değerlendirme “görünene” değil, “işaretlenene” dayanır.

Hata 2: Yanlış kapsam ile yapılan muayene

Muayene listeleri, tesisin gerçek risk profilini yansıtmaz. Kritik ekipmanlar kapsam dışında kalabilir veya yanlış zone bilgisi ile değerlendirme yapılabilir. Sonuç olarak en kritik ateşleme kaynakları kontrol edilmezken, daha düşük riskli ekipmanlara gereksiz zaman harcanır. TS EN 60079 da bulunan sorularının tamamını içermeyen pek çok muayene ile karşılaşılmaktadır. Bariyerine bakılmayan Ex i ekipmanlar, Kablo rakorunun kablonun türüne uygunluğunun değerlendirilmediği muayeneler, vb.

Hata 3: Yetersiz teknik yetkinlik

Muayeneyi yapan personel, ekipmanın koruma tipine özgü kritik detayları bilmeden kontrol gerçekleştirir.

Örneğin:

· Ex d muhafazada alev sızdırmazlık yüzeylerinin önemi göz ardı edilir.

· Ex e ekipmanda bağlantı sıkılığı ve sıcaklık artışı riski yeterince değerlendirilmez.

Bu durumda muayene yapılmış olsa bile, koruma konsepti gerçekte doğrulanmamış olur.

Hata 4: Muayene var, aksiyon yok

Sahada uygunsuzluklar tespit edilir, raporlanır; ancak düzeltici faaliyetler uygulanmaz veya takip edilmez.

Zamanla bu bulgular “bilinen ama çözülmeyen” risklere dönüşür. Sistem çalışıyor gibi görünür, ancak risk birikmeye devam eder.

Bu hataların ortak noktası şudur: Muayene süreci var gibi görünür, ancak Ex ekipman güvenliği gerçekte sağlanmaz.

HATALI MUAYENENİN SAHADAKİ SONUÇLARI VE TİPİK SENARYOLAR

Yetersiz veya hatalı yapılan Ex muayeneleri, çoğu zaman anlık bir problem yaratmaz. Risk sessiz ilerler ve genellikle bir arıza, duruş veya kaza ile görünür hale gelir. Bu süreçte işletme aynı anda birden fazla sonucu taşır:

· Güvenlik riski: Tutuşturucu kaynak oluşumu ve patlama ihtimali

· Operasyonel risk: Plansız duruşlar, ekipman arızaları

· Finansal etkiler: Üretim kaybı, hasar maliyetleri

· Hukuki sorumluluk: Mevzuata uyumsuzluk ve yükümlülükler

Bu sonuçlar çoğu zaman sahada benzer senaryolarla ortaya çıkar:

· Bakım sonrası uygun torkta kapatılmayan bir Ex d muhafaza, zamanla koruma özelliğini kaybeder. Dışarıdan bakıldığında ekipman sağlam görünür; ancak artık patlamaya karşı güvenli değildir.

· Gevşek bırakılmış bir terminal bağlantısı, direnç artışına neden olur. Bu durum lokal ısınma yaratır ve uygun ortamda potansiyel bir tutuşturucu kaynağa dönüşür.

· Uygun olmayan kablo rakoru kullanımı veya yanlış montaj, IP korumasının kaybolmasına neden olur. Bu da ekipmanın dış ortam etkilerine açık hale gelmesine ve zamanla risk üretmesine yol açar.

Bu tür durumların ortak özelliği şudur: Sorun genellikle görünmezdir ve “muayene yapıldı” algısı nedeniyle fark edilmez.

Sonuç olarak hatalı muayene, riski ortadan kaldırmaz; sadece erteler. Ve çoğu zaman daha kritik bir anda ortaya çıkmasına neden olur.

DOĞRU MUAYENE YAKLAŞIMI VE ÇÖZÜM: EXA İLE SİSTEMATİK YÖNETİM

Hatalı veya yetersiz muayene probleminin temel nedeni çoğu zaman teknik bilgi eksikliği değil; süreçlerin sistematik olmamasıdır. Parçalı checklist’ler, kişiye bağlı değerlendirmeler ve takip edilmeyen aksiyonlar, Ex güvenliğini sürdürülebilir olmaktan çıkarır.

Bu noktada çözüm, muayeneyi bir “kontrol aktivitesi” olmaktan çıkarıp bir yönetim sistemine dönüştürmektir. Bu yaklaşımın karşılığı ProSCon tarafından sahada ExA ile oluşturulmuştur.

ExA, Ex ekipman muayenesini yalnızca kayıt altına almakla kalmaz; tüm süreci veri temelli, izlenebilir ve yönetilebilir hale getirir. Sistem;

· Sahada yapılan muayeneleri standartlaştırır

· Her ekipmanı veri ile izlenebilir hale getirir

· Bulguları aksiyona dönüştürür

· ve en kritik noktayı sağlar: muayene ile risk arasında gerçek bir bağ kurar

Platformun en önemli farkı, saha verisini anlamlı içgörüye dönüştürmesidir. Muayene bulguları sadece kayıt olarak kalmaz; analiz edilir, önceliklendirilir ve aksiyonlara dönüştürülür.

Ayrıca platformun websayfasından teknik yayınları, video kütüphanesi ve vaka çalışmaları; sahadaki gerçek problemleri ve doğru uygulama yaklaşımlarını sürekli olarak besleyen bir bilgi altyapısı sunar. Bu sayede muayene sadece sahada yapılan bir iş değil, sürekli gelişen bir teknik disipline dönüşür.

Ve unutulmamalıdır:

Eksik muayene risk yaratır. Hatalı muayene ise bu riski görünmez yapar.

Biyofarmasötik endüstride belirgin bir eğilim göze çarpıyor: Ar-Ge faaliyetleri daha küçük, daha dinamik ve daha esnek proseslere yönelirken; biyofarmasötik ürünlerin üretimi de giderek daha çevik, çeşitlendirilmiş ve çoğu zaman daha küçük ölçekli hale geliyor. Tek kullanımlık biyoreaktörler uzun süredir upstream uygulamalarda standart olarak kabul edilirken; monoklonal antikorlar, mRNA tabanlı aktif bileşenler ile hücre ve gen terapileri gibi büyüyen pazarlarda downstream prosesler için de önemli bir potansiyel sunuyor. En ideal senaryolarda, tesislerde kullanılan ölçüm ve kontrol ekipmanlarının da bu gelişime katkı sağlaması bekleniyor.

TEK KULLANIMLIK UYGULAMALARDA ÖLÇÜM TEKNOLOJİSİNİ YENİ BİR SEVİYEYE TAŞIYOR

Endress+Hauser, proses otomasyonu ve endüstriyel ölçüm teknolojileri alanında dünya çapında faaliyet gösteren köklü bir teknoloji şirketi olarak; debi, seviye, basınç, sıcaklık ve analiz ölçümü alanlarında geliştirdiği yüksek hassasiyetli çözümlerle birçok endüstride dijitalleşme ve proses güvenilirliğine katkı sağlıyor. Özellikle biyoteknoloji, ilaç ve yaşam bilimleri uygulamalarında hijyenik tasarım, izlenebilirlik, regülasyon uyumluluğu ve veri güvenliği odağında geliştirdiği teknolojilerle öne çıkan şirket, tek kullanımlık proses sistemlerine yönelik yenilikçi yaklaşımıyla sektörde yeni standartların oluşmasına destek veriyor. Bu vizyonun önemli örneklerinden biri olan Proline Promass U 500 Coriolis debimetresi, biyofarmasötik üretim süreçlerinde yüksek doğruluk, tam cGMP uyumluluğu ve gelişmiş dijital entegrasyon kabiliyetlerini bir araya getirerek tek kullanımlık uygulamalarda ölçüm teknolojisini yeni bir seviyeye taşıyor.

Endress+Hauser’in Promass U 500 ürünü, ölçüm teknolojisi tarafında tek kullanımlık uygulamaların teknolojik olgunluğunu bir üst seviyeye taşıma potansiyeline sahip bir Coriolis debimetredir. Ancak Coriolis teknolojisinin endüstride uzun süredir bilinen performans avantajlarını bu yeni uygulama alanına taşımak hiç de kolay değildir. Otomasyon, tekrarlanabilirlik, uluslararası regülasyonlara uyum, izlenebilirlik, kalibrasyon ve cGMP gerekliliklerinin yüksek olduğu durumlarda, bugüne kadar mevcut ölçüm teknolojileri çoğu zaman çok kullanımlı (multi-use) cihazların sunduğu standartların gerisinde kalmıştır. Endress+Hauser, makine/skit üreticileri ve son kullanıcılarla yürüttüğü ortak geliştirme süreci kapsamında tüm bu kriterleri Promass U 500’ün tasarımına entegre etti. Bu süreçte BioForum Operations Group tarafından yayınlanan gereksinim ve tavsiye dokümanları da dikkate alındı.

CORİOLİS TEKNOLOJİSİ VE MALZEME SEÇİMİ SAYESİNDE ÜST DÜZEY ÖLÇÜM PERFORMANSI

Promass U 500; güç beslemesi, ölçüm elektroniği, sensörler ve diğer elektronik bileşenleri barındıran bir ana üniteden oluşur. Bu ana ünite iki farklı versiyonda sunulmaktadır: İlki, makine/skid üreticilerin kendi platformlarına entegre edebileceği sabit monte edilen versiyondur. İkinci seçenek ise esnek laboratuvar uygulamaları için tasarlanmış, kendi muhafazasına sahip masaüstü (table-top) versiyondur. Her iki versiyon da fonksiyonel açıdan tamamen aynıdır. Tek kullanımlık bileşen, ölçüm sırasında ana ünitenin içine yerleştirilir.

Geniş bir uygulama alanını kapsayabilmek amacıyla, tek kullanımlık bileşen dört farklı nominal çap seçeneğiyle sunulmaktadır: DN 4 (⅛”), DN 6 (¼”), DN 15 (½”) ve DN 25 (1”). Aynı zamanda kendi kendine boşalabilen (self-drainable) bir tasarıma sahiptir; bu da kullanım sonrası bertaraf işlemlerini kolaylaştırır. Cihaz 0,12 ile 75 l/dk arasında debi ölçümü yapabilmektedir. Promass U 500’ün öne çıkan özelliklerinden biri, tek bir nominal çapla oldukça geniş bir debi aralığını kapsayabilmesi ve bunu yaparken ölçüm doğruluğundan ödün vermemesidir. Kütlesel debi doğruluğu %0,5 seviyesindedir; bu değer tek kullanımlık uygulamalar için bugüne kadar ulaşılamamış bir seviyeyi temsil etmektedir. Biyofarmasötik ürünlerin yüksek maliyetleri göz önüne alındığında, küçük ölçüm hatalarının dahi ciddi ekonomik kayıplara yol açabileceği açıktır. Bu da proses gerekliliklerinin yanında mümkün olan en hassas ölçüm teknolojisini zorunlu kılar.

FOTO: Endress+Hauser’in Proline Promass U 500 modeli, ölçüm teknolojisi açısından tek kullanımlık uygulamaların teknolojik olgunluğunu bir adım öteye taşıma potansiyeline sahip bir Coriolis akış ölçerdir.

Endress+Hauser, tek kullanımlık bileşeni üretirken beklenenden daha karmaşık bir üretim yaklaşımı benimsemiştir. Tamamen plastik çözümler, üretim kolaylığı ve atık miktarının azaltılması açısından cazip olsa da Coriolis ölçüm teknolojisi için uygun değildir. Endress+Hauser Flow Coriolis Ürün Müdürü Samuel Neeser bu durumu şöyle özetliyor: “Plastik malzemelerin titreşim davranışı Coriolis teknolojisi için ideal değildir. Kullanılan paslanmaz çelik ölçüm tüpü, plastik borularla mümkün olmayan düzeyde hassas ve doğru ölçümler sağlar.”

Bu nedenle geliştirme ekibi ölçüm tüpü için 316L (AISI) veya 1.4435 (EN) paslanmaz çeliği tercih etti. Bu malzeme seçimi, Coriolis teknolojisinin; debi, sıcaklık ve yoğunluk parametrelerini aynı anda, maksimum doğrulukla ölçebilmesini mümkün kılmaktadır. Aynı zamanda bu özellik, teknolojiyi gravimetrik ölçüm gibi alternatif yöntemlerden de ayrıştıran önemli bir faktördür.

Akışkanla temas eden plastik kısımlarda ise tıbbi sınıf bir polikarbonat olan Makrolon RX1805 kullanılmaktadır. Bu malzeme, tek kullanımlık uygulamalarda uzun süredir güvenle tercih edilmektedir. Promass U 500’ün ölçüm performansı; hem Endress+Hauser’in mevcut Coriolis ürün ailesinden gelen kanıtlanmış sensör teknolojisi hem de özenle seçilen malzemeler sayesinde “üst segment” seviyesinde konumlanmaktadır.

Endress+Hauser, biyoteknoloji uygulamaları için uygunluğunu “Uygunluk Sertifikası” (Certificate of Compliance) ile belgelemektedir. Bu sertifika, tek kullanımlık bileşen ve kullanılan malzemelerin USP <87> ve <88> ile ISO 10993 gibi ilgili uluslararası biyouyumluluk standartlarına uygunluğunu teyit eder. Tek kullanımlık bileşenler ISO Sınıf 7 temiz oda koşullarında monte edilir ve çift plastik ambalaj içinde sevk edilir. Kullanım öncesinde ise gama ışını ile sterilizasyon işlemi uygulanır.

ÖNCEDEN KALİBRE EDİLMİŞ TEK KULLANIMLIK BİLEŞEN OTOMATİK OLARAK ALGILANIR

Bugüne kadar tek kullanımlık sistemler genellikle düşük otomasyon seviyeleriyle karakterize edilmiştir. Ancak çok sayıda manuel işlem hem zaman kaybına yol açmakta hem de hata riskini artırarak kullanıcı eğitimi, izleme ve dokümantasyon süreçlerini zorlaştırmaktadır. Buna karşın, son kullanıcı açısından bileşenlerin izlenebilirliği ve takibi, kalite güvence süreçlerinin kritik bir parçasıdır. Bu kapsamda; dokümantasyon, sertifikasyon ve tek kullanımlık bileşenlerin kalibrasyonu ciddi bir iş yükü oluşturur.

FOTO: Tek kullanımlık parçalar tek elle ana üniteye takılıp sabitlenebilir. Bu işlemler koruyucu giysi giyilirken de kolaylıkla gerçekleştirilebilir.

Promass U 500’ün tek kullanımlık bileşenleri, ana üniteye tek elle kolayca yerleştirilip kilitlenebilir. Bu işlemler temiz oda koşullarında, koruyucu ekipman kullanılırken dahi rahatlıkla yapılabilir. Yerleştirme sırasında entegre kamera, fabrika kalibrasyonu esnasında bileşene eklenen QR kodu otomatik olarak okur ve cihaz doğrulama sürecini başlatır. Endress+Hauser’in Heartbeat Technology çözümü sayesinde ana ünite, fabrika kalibrasyonunun geçerliliğini otomatik olarak doğrular ve sahada karmaşık, zaman alıcı kalibrasyon işlemlerini ortadan kaldırır. Bu süreç ISO 9001’e uygun, ölçüm cihazlarının izlenebilir doğrulamasını kapsayan yönlendirmeli bir prosedürdür ve otomatik olarak doğrulama raporları oluşturur.

Heartbeat Technology yalnızca cihazın fonksiyonelliğini belgelemekle kalmaz; aynı zamanda sürekli proses ve cihaz teşhisi sunarak durum izleme ve proses optimizasyonu için veri toplar. Erken aşamada verilen standartlaştırılmış teşhis mesajları ve önerilen düzeltici aksiyonlar, operasyonel ve proses güvenilirliğini artırır. Özellikle dijital üretim ortamlarında bu fonksiyonlardan tam anlamıyla faydalanmak mümkündür: Cihaz, Profinet ağları üzerinden iki telli Ethernet haberleşmesiyle PLC sistemlerine güvenli ve hızlı veri aktarımı sağlar. Ayrıca bulut tabanlı veri yönetimi sayesinde, lokasyondan bağımsız erişim imkânı sunar.

SONUÇ

Proline Promass U 500, özellikle kalibrasyon süreçlerinde tam cGMP uyumluluğunun yanı sıra debi, sıcaklık ve yoğunluk ölçümlerinde üst düzey performans sunar. Aynı zamanda son kullanıcı için kullanım, dokümantasyon ve operasyonel iş yükünü önemli ölçüde azaltır. Burada teşhis, doğrulama ve izleme fonksiyonlarında Heartbeat Technology kilit bir rol üstlenmektedir. Bu özellikler sayesinde cihaz; biyoteknolojide tek kullanımlık sistemler geliştiren makine ve skid üreticileri için olduğu kadar, downstream proseslerde yenilikçi ve maliyet etkin çözümlerden faydalanmak isteyen laboratuvar kullanıcıları için de son derece cazip bir seçenek haline gelmektedir. Promass U 500, aynı zamanda biyoteknoloji sektöründeki dijital dönüşümün de ileriye dönük ve önemli bir bileşeni olarak öne çıkmaktadır.

BAŞARDIĞI İLKLERLE TÜRKİYE SANAYİSİNE CESARET VERDİ

1976 yılında 3 elektronik mühendisi ve 1 makina mühendisi tarafından kurulmasıyla başlayan yolculuğunda Elimko’nun amacı yerli otomatik kontrol cihazları ve sensörler üretmek, komple anahtar teslimi endüstriyel tesisler kurmaktı. Her geçen gün başarı çıtasını daha yukarıya çıkaran Elimko, 50 yıllık mazide birçok konuda ilk’lere soyundu. Elimko’dan önce hayata geçirilmemiş ilkleri gerçekleştirmeleriyle, yerli şirketlere duyulan güven arttı. Elimko’ya göre en önemli işlevleri ise gerçekleştirdikleri ilklerle Türkiye sanayisine cesaret vermek oldu.

Bugün Elimko, Ankara Sanayi Odası 2. Organize Sanayi Bölgesi Temelli’de bulunan 30 bin metrekarelik modern üretim tesisinde, kaliteli ve sürdürülebilirlik ilkeleriyle çalışmalarına devam ederken; müşterilerine değer katan çözümler üretiyor.

ELİMKO BEŞ ODAKTA TÜRKİYE SANAYİSİNE HİZMET EDİYOR

Dünyaya daha global bakabilmek ve yeni kıtalara açılabilmek vizyonuyla hareket Elimko, kendi teknolojisini üreten ve üretilen teknolojileri en iyi şekilde uygulayan bir şirket olarak AB ülkelerince kabul gören bir güce sahip olmayı hedef ediniyor. Yerli üretici olarak çıktığı yolda, bugün farklı markaların temsilciliğini de üstlenen Elimko, Türkiye sanayisine beş ana odakta hizmet ediyor.

İlk olarak otomatik ölçü, kayıt, kontrol cihazları üretimi yapmakta olan şirket; sıcaklık, basınç, ağırlık, seviye, debi, rutubet gibi proses parametrelerinin ölçü kayıt kontrol cihazlarını üretmektedir. Yanı sıra; Alarm, Harmanlama, Tekstil, Tartım, Otoklav ve Beton Santrali Bilgisayarları konu ile ilgili sistemlerin komple bilgisayar denetimli kontrol edilmesini sağlıyor.

Elimko’nun diğer bir odağı Termokupl, Rezistanstermometre, seviye dedektörleri, rutubet sensörleri gibi saha elemanları. Elimko bu konuda belli bir coğrafyada lider bir şirket olarak şu anda ATEX sertifikalı sensörlerde sunmaktadır.

Bir diğer çalışma alanı temsilciliklerdir. ABB Ölçüm ve Analitik, Beamex, Berthold, SOR gibi çeşitli yurt dışı markalarını temsil etmektedir. Bu sayede Elimko, üretimini yapmadığı birçok ürünü satış sonrası teknik destek ile birlikte endüstrinin hizmetine sunmaktadır.

DÜNYANIN DÖRT BİR YANINDA ANAHTAR TESLİM TESİSLER KURDU

FOTO: Elimko Kurucu Ortakları

Elimko‘nun, bir başka çalışma alanı komple anahtar teslimi tesis çözümleri üretmektir. Gerek kendi üretimlerini gerekse Elimko dışı ürünleri bir araya getirerek mühendislik bilgi birikimini de kullanarak proje tasarımından pano imalatına, montajından devreye almaya kadar komple anahtar teslim tesisler kurmaktadır. Elimko’nun Türkiye’de ve yurt dışında anahtar teslimi komple tesis çözümleri ile ilgili birçok referansı bulunmaktadır.

Global bir şirket olarak 60’ı aşkın ülke ile çalışan Elimko’nun başarısında bayileri de önemli bir rol oynamaktadır. Yurt içinde ve yurt dışında savunma sanayi, gıda sanayi, Şişe Cam Fabrikaları, Çimento Fabrikaları, Demir Çelik Fabrikaları ve Santraller başta olmak üzere çok sayıda referansa sahip olan Elimko; Rusya’dan, Suudi Arabistan’a, Körfez ülkelerinden, Ortadoğu ülkelerine, Avrupa ülkelerinden, Meksika’ya kadar çok geniş bir çoğrafyada komple anahtar teslim projelere imza atmıştır.

ELİMKO’DAN GURURLA DOLU YARIM ASRIN ARDINDAN BAŞARILARLA DOLU BİR GELECEK

Son olarak ise, TURKAK’tan akredite olmuş ve Avrupa birliği zincirine bağlı, sıcaklık kalibrasyon merkezine sahip olan Elimko‘nun bu merkezinde; termokupl, rezistanstermometreler, sıcaklık ile ilgili her türlü sensör ve sıcaklık cihazlarının kalibrasyonu yapılmaktadır. Avrupa Birliği ve diğer birçok ülkede geçerli sertifika verilmektedir.

Tesid, Kalder, Enosad, Efsiad, Misad, Sasad gibi derneklere de üyeliği bulunan Elimko, ülkemize yapmış olduğu hizmetler ve katkıların haklı gururunu yaşamaktadır.

2026 TAKVİMİNDE STRATEJİK ODAKLAR

Bass Instruments, 2026 yılında fuar programını sanayi otomasyonu, proses ölçümü, su yönetimi ve çevre teknolojileri ekseninde şekillendirdi. Akış, basınç, seviye, sıcaklık ve analitik ölçüm alanlarında geliştirdiği ürünlerle proses endüstrilerine çözüm sunan şirket; mühendislik, üretim, kalibrasyon ve teknik destek kabiliyetlerini aynı çatı altında birleştiriyor. TÜRKAK tarafından TS EN ISO/IEC 17025:2017 kapsamında akredite edilen kalibrasyon altyapısı, akış ve basınç ölçüm cihazlarında izlenebilirlik, güvenilirlik ve teknik doğruluk hedefini güçlendiriyor.

BASS INSTRUMENTS ZİYARETÇİLERİNİ BEKLİYOR

2026 fuar takviminin ilk durağı, 20-24 Nisan 2026 tarihleri arasında Almanya’da düzenlenen HANNOVER MESSE oldu. Endüstriyel otomasyon, enerji, dijitalleşme ve üretim teknolojileri alanlarında önemli bir buluşma noktası olan bu organizasyon, Bass Instruments’ın proses ölçüm ve kontrol çözümlerini global endüstri profesyonelleriyle buluşturması açısından stratejik bir başlangıçtı.

Su yönetimi ve çevre teknolojileri odağındaki program, 1-3 Temmuz 2026 tarihlerinde Bangkok’ta düzenlenecek Thai Water Expo ile devam edecek. Bu fuar, su ve atık su teknolojileri alanında Güneydoğu Asya’nın önemli platformlarından biri olarak Bass Instruments’ın elektromanyetik, ultrasonik, türbin, vortex ve özel proses uygulamalarına yönelik akış ölçüm çözümlerini paydaşlarla paylaşmasına katkı sağlayacak.

8-10 Eylül 2026 tarihlerinde Moskova’da düzenlenecek ECWATECH, su temini, atık su arıtma, altyapı ve çevre teknolojileri alanlarında katılımcıları bir araya getirecek. Hemen ardından 16-18 Eylül 2026 tarihlerinde Hanoi’de düzenlenecek Vietnam Water Week, Bass Instruments için Asya su sektörüyle temas açısından önemli bir adım olacak.

Yılın son fuar durağı Rimini olacak. Görsel planda 3-4 Kasım 2026 olarak belirtilen Rimini programı, çevresel teknolojiler ve sürdürülebilir endüstriyel çözümler odağındaki Ecomondo ile ilişkilendiriliyor. Bass Instruments, bu organizasyonlarda ölçüm doğruluğu, proses güvenliği, enerji verimliliği ve sürdürülebilir altyapı hedeflerine katkı sağlayan çözümlerini ziyaretçilerle buluşturacak.

Bu noktada seramik diyaframlı basınç transmitterleri, zorlu proses koşullarında sunduğu dayanıklılık ve ölçüm stabilitesi ile öne çıkmaktadır.

KAĞIT ÜRETİMİNDE KRİTİK ÖLÇÜM NOKTALARI

Kağıt üretim prosesi; hamur hazırlama, pulper, kimyasal dozajlama ve kağıt makinesi aşamalarından oluşur. Bu süreç boyunca:

· Pulper tankları

· Hamur hatları ve pompalar

· Basınçlı ayırıcılar

· Hamur kasası

gibi noktalarda yapılan doğru basınç ölçümleri; ürün kalitesi, proses kararlılığı ve ekipman güvenliği açısından belirleyicidir.

PULPER SİSTEMLERİNDE ÖLÇÜMÜN ÖNEMİ

Pulper sistemleri, kağıt üretiminin başlangıç noktası olup en zorlu proses koşullarını barındırır. Lifli yapı, aşındırıcı partiküller ve yüksek türbülans; ölçüm ekipmanları üzerinde ciddi mekanik yükler oluşturur.

Bu ortamlarda geleneksel metal diyaframlı sensörlerde:

! Aşınma ve deformasyon

! Ölçüm sapmaları

! Ekstra bakım ihtiyacı

gibi problemler sıkça görülmektedir.

AŞINDIRICI VE LİFLİ ORTAMLAR İÇİN SERAMİK DİYAFRAM TEKNOLOJİSİ

Seramik diyaframlı basınç transmitterleri, bu zorlu koşullar için geliştirilmiş yüksek dayanımlı ölçüm çözümleridir.

Öne çıkan avantajları:

· Yüksek aşınma direnci: Lifli ve partiküllü akışkanlarda uzun ömür

· Kimyasal dayanım: Asit ve bazlara karşı yüksek direnç

· Mekanik sağlamlık: Metal diyaframlara göre çok daha yüksek mekanik dayanım

· Uzun süreli stabil ölçüm: Minimum hata, maksimum doğruluk

Bu özellikler sayesinde sensörler, proses koşullarından minimum etkilenerek güvenilir ölçüm sağlar.

Resimde görülen seramik ölçüm hücreli sensör bir kağıt fabrikasında kağıt hamuru akışında kullanılmaktadır. Kağıt hamurunun içerisinde yoğun miktarda aşındırıcı madde olması sebebiyle sensörün metal kısımları aşınsa da seramik diyaframı hiçbir hasara uğramadığından ölçümler sorunsuz bir şekilde devam etmektedir.

PROSES GÜVENİLİRLİĞİ VE ENERJİ VERİMLİLİĞİNE KATKI

Doğru ve kararlı ölçüm, kağıt üretiminde doğrudan verimlilik artışı sağlar. Özellikle pulper ve stok hazırlama aşamalarında:

• Doğru seviye ve yoğunluk kontrolü
• Enerji tüketiminin optimize edilmesi
• Taşma ve kuru çalışma risklerinin önlenmesi

mümkün hale gelir. Bu avantajlar sayesinde bakım sıklığı azalır, plansız duruşlar önlenir ve işletme maliyetleri düşer.

FARKLI SAHA UYGULAMALARINDA SERAMİK DİYAFRAMIN AVANTAJI

Kağıt üretim proseslerinde basınç transmitterleri; pulper tanklarından hamur kasasına, pompa hatlarından kimyasal dozaj sistemlerine kadar birçok farklı noktada kritik ölçüm görevleri üstlenir. Bu uygulamaların tamamında sensörler; lifli yapı, aşındırıcı partiküller, yüksek basınçlı temizlik ve sürekli akış gibi zorlu koşullara maruz kalır.

Bu şartlarda geleneksel metal diyaframlı sensörler zamanla aşınma ve performans kaybı yaşarken, seramik diyaframlı basınç transmitterleri yüksek mekanik dayanımı ve kimyasal direnci sayesinde uzun süreli ve stabil ölçüm sunar. Gömme montaj yapısı sayesinde birikinti oluşumunu minimize ederek temizlik süreçlerinde de avantaj sağlayan bu sensörler, bakım ihtiyacını azaltırken proses sürekliliğini ve ölçüm güvenilirliğini önemli ölçüde artırır.

SONUÇ: ZORLU PROSESLER İÇİN DOĞRU ÖLÇÜM TEKNOLOJİSİ

Kağıt üretim proseslerinde ölçüm teknolojilerinin performansı, üretim kalitesi ve sürekliliği üzerinde doğrudan etkilidir. Zorlu proses koşullarında çalışan tesisler için seramik diyaframlı basınç transmitterleri metal diyaframlara göre; dayanıklılık, güvenilirlik ve düşük bakım ihtiyacı ile öne çıkan avantajlar sunmaktadır. Doğru ölçüm teknolojisinin seçimi, yalnızca proses kontrolünü iyileştirmekle kalmaz; aynı zamanda işletme verimliliğini artırarak sürdürülebilir üretime katkı sağlar.

Seramik diyafram teknolojisinin bu alandaki ilk ve en gelişmiş örneklerinden biri olan VEGA’nın CERTEC® ölçüm hücresi, kağıt üretim proseslerinin zorlu koşulları göz önünde bulundurularak geliştirilmiştir. Yüksek mekanik dayanımı, kimyasal direnci ve uzun süreli ölçüm kararlılığı ile öne çıkan bu teknoloji, özellikle aşındırıcı ve lifli ortamlarda güvenilir basınç ölçümünü mümkün kılarak proses sürekliliğine ve işletme verimliliğine önemli katkı sağlamaktadır.

Can KATIRCI

Vega Türkiye Trakya Bölge Satış Sorumlusu

VAKA TANIMI

Bir kimya tesisinde, aşındırıcı ve partikül içeren bir akışkanın transfer edildiği proses hattında vana seçimi yapılırken, bütçe kısıtları ön planda tutulmuş ve standart bir küresel vana tercih edilmiştir. Oysa proses şartları; yüksek debi, değişken basınç ve katı partikül içeren akışkan gibi zorlu çalışma koşullarını içermektedir.

İlk kurulum aşamasında sistem herhangi bir sorun göstermemiş, hatta kısa vadede maliyet avantajı sağladığı düşünülmüştür. Ancak süreç ilerledikçe, sistem performansında gözle görülür bozulmalar ortaya çıkmıştır.

KARŞILAŞILAN PROBLEMLER

Yaklaşık üç ay sonra vanada sızdırmazlık problemleri başlamış, altıncı ay itibarıyla ise vana ciddi performans kaybına uğramıştır. Yapılan saha incelemeleri ve analizler sonucunda aşağıdaki problemler tespit edilmiştir:

• Erozyon ve aşınma: Küresel vana geometrisi, partiküllü akışkanlara uygun olmadığından, vana iç yüzeylerinde hızlı deformasyon ve aşınma meydana gelmiştir.
• Sızdırmazlık kayıpları: Aşınmaya bağlı olarak vana tam kapanamaz hale gelmiş ve kaçaklar oluşmuştur.
• Kontrol zafiyeti: Bu tip vana, hassas debi kontrolü için uygun olmadığından proses stabilitesi bozulmuş ve dalgalanmalar artmıştır.
• Kavitasyon etkileri: Uygun olmayan vana seçimi, bazı çalışma noktalarında kavitasyona neden olmuş ve ekipman ömrünü daha da kısaltmıştır.
• Artan bakım ihtiyacı: Normal şartlarda yılda bir bakım gerektiren sistem, üç ayda bir müdahale gerektirir hale gelmiştir.

MALİYET ANALİZİ

Başlangıçta yaklaşık %25–30 daha düşük maliyetli bir vana tercih edilmesi, kısa vadede ekonomik görünse de toplam sahip olma maliyeti (TCO) açısından ciddi bir yük oluşturmuştur.

Detaylı maliyet analizi şu sonuçları ortaya koymuştur:

• Bakım ve yedek parça maliyetleri: Vana değişim sıklığının artmasıyla birlikte yıllık bakım maliyeti yaklaşık 3 katına çıkmıştır.
• Plansız duruşlar: Her arıza ve bakım sürecinde üretim hattı durdurulmuş, bu da ciddi üretim kayıplarına yol açmıştır.
• Enerji tüketimi: Uygun olmayan vana karakteristiği nedeniyle pompa daha yüksek yükte çalışmak zorunda kalmış ve enerji tüketimi artmıştır.
• İş gücü maliyetleri: Sık bakım gereksinimi, teknik ekip üzerinde ek iş yükü oluşturmuştur.

Yapılan hesaplamalar sonucunda, ilk yatırımda sağlanan maliyet avantajının, bir yıl içerisinde yaklaşık %200–250 oranında ek maliyete dönüştüğü görülmüştür.

DOĞRU ÇÖZÜM VE İYİLEŞTİRME SÜRECİ

Problemlerin tekrarlanmaması adına sistem yeniden analiz edilmiş ve proses koşullarına uygun bir vana seçimi yapılmıştır. Bu kapsamda:

• Aşındırıcı akışkanlara dayanıklı, özel kaplamalı vana tercih edilmiştir.
• Partiküllü akışkanlar için uygun iç geometriye sahip tasarım kullanılmıştır.
• Proses kontrolü için daha hassas karakteristik sunan bir vana tipi seçilmiştir.

Yapılan iyileştirme sonrası elde edilen kazanımlar:

• Bakım periyodu 3 aydan 12 aya çıkmıştır.
• Enerji tüketiminde %10–15 oranında azalma sağlanmıştır.
• Proses stabilitesi önemli ölçüde artmıştır.
• Plansız duruşlar neredeyse tamamen ortadan kalkmıştır.

SONUÇ VE DEĞERLENDİRME

Bu vaka çalışması, vana seçiminin yalnızca ilk satın alma maliyetine göre değerlendirilmesinin ne kadar yanıltıcı olabileceğini açıkça göstermektedir. Yanlış vana seçimi, kısa vadede ekonomik gibi görünse de, uzun vadede bakım, enerji ve üretim kayıpları nedeniyle işletmeye ciddi maliyetler yüklemektedir.

Doğru vana seçimi için aşağıdaki kriterlerin birlikte değerlendirilmesi büyük önem taşır:

• Akışkanın kimyasal ve fiziksel özellikleri
• Basınç ve sıcaklık değerleri
• Partikül varlığı ve aşındırıcılık
• Proses kontrol ihtiyacı
• Uzun vadeli işletme maliyetleri

Sonuç olarak, vana seçimi yalnızca bir ekipman tercihi değil, aynı zamanda proses verimliliğini ve işletme kârlılığını doğrudan etkileyen stratejik bir karardır. Bu nedenle mühendislik bakış açısıyla, toplam sahip olma maliyeti yaklaşımı benimsenmeli ve uzun vadeli performans ön planda tutulmalıdır.

"SAHAYI DA SANAL GERÇEKLİKLE MODELLEYEBİLİYORUZ"

Bu değişken durumlara göre tesislerin en yüksek verimi almak üzere tasarlandığını söyleyen Gürcan Karakulak, endüstrilerin tüm bu farklılıklar ışığında, sürekli değişken üretim koşullarını dijital ortamda modellenmiş bir sistem üzerinde denemeler yaparak en iyi sonucu bulmaya doğru götürdüğünü söyleyerek şöyle konuştu: “Dolayısıyla dijital ikiz kavramı burada işin içine giriyor. Tesislerin neredeyse birebir aynı ve yüksek sadakatta bir modeli çıkartılıyor. Ve dolayısıyla gerçek dünya davranışını simüle etmiş oluyorsunuz. Orada bu dijital ikizi veya bu dijital modeli farklı şekillerde kullanabiliyorsunuz.” dedi.

Dijital ikizin kullanım şekillerine değinen Karakulak, “Bu teknoloji öncelikle eğitim amaçlı kullanılıyor. Yeni gelen ekip arkadaşlarının farklı senaryolarla farklı durumları, acil durumları, arıza durumlarını veya işletme koşullarını deneyip, simüle edip gerçek sistemleri öğrenme imkanı bulabiliyorlar. Bunun ötesinde üretim tesisindeki modifikasyonlar, üretim rejiminin değişiminin ne gibi sonuçlar getirebileceği gibi çeşitli fizibilite çalışmalarını ya da çeşitli senaryoları deneyebilecekleri bir simülasyon ortamına kavuşmuş oluyorlar. Hatta artık biz sahayı da sanal gerçeklikle modelleyebiliyoruz. Dolayısıyla hem tesisin kumanda odasındaki operatörler hem sahada çalışan operatörler aynı sistemde çalışıyor. Bir araya gelip yangın, arıza veya standart rutindeki bir bakım gezisini tecrübe etme imkanı buluyorlar. Dolayısıyla işletmelerin yararına olacak çözümler sunabiliyoruz bu anlamda.” diyor.

"İNSANLAR YİNE OLACAK, YAPAY ZEKA BİR ARAÇ"

Honeywell tarafından geliştirilen yapay zeka çözümleri hakkında da bilgiler aktaran Karakulak, “Otomasyon sistemleri tarafından toplanan veriyi analiz ettikten sonra tesisin hangi durumda nasıl davrandığını makinelere öğretip, ileride nasıl davranacağını bize söylemesine yardımcı olacak fiziksel yapay zeka sistemlerini kurguluyoruz. Bize karar aşamasında destek verecek yapay zeka sistemleri alanında çalışmalarımız var. Dolayısıyla aslında yapay zeka meslekleri elimizden alacak mı sorusunu bizim sektörümüzde görmüyoruz. Çünkü insanlar yine olacak ama bizler yapay zekayı işletmecilerin elini güçlendiren bir araç olarak görüyoruz.” diyerek sözlerini noktaladı.

Uygulama üzerinden cihazlara güvenli bir şekilde bağlanılarak anlık veri takibi yapılabilir. Debi, basınç, sıcaklık ve diğer proses parametreleri gerçek zamanlı olarak izlenebilir; böylece sistem performansı sürekli kontrol altında tutulur. Sahadan alınan verilerin mobil ortamda hızlı ve düzenli şekilde görüntülenebilmesi, kullanıcıya hem izleme hem de değerlendirme açısından önemli avantaj sağlar. Kritik değerlerin anlık takibi sayesinde olası sapmalar daha erken fark edilir ve gerekli müdahaleler daha hızlı şekilde gerçekleştirilebilir.

YALNIZCA BİR İZLEME ARACI DEĞİL, KAPSAMLI BİR KONTROL PLATFORMU

Bass App yalnızca bir izleme aracı değil, aynı zamanda kapsamlı bir kontrol platformudur. Cihaz ayarları uzaktan değiştirilebilir, parametre güncellemeleri güvenilir ve hızlı biçimde yapılabilir. Analog çıkış ayarları, ölçüm aralıkları, alarm limitleri ve haberleşme parametreleri gibi birçok kritik konfigürasyon, kullanıcı dostu arayüz üzerinden kolayca yönetilebilir. Bu yapı, sahada manuel işlem ihtiyacını azaltırken kullanım kolaylığını ve operasyonel esnekliği artırır.

Uygulama ayrıca veri girişi ve kalibrasyon işlemlerini de destekler. Kalibrasyon katsayıları uygulama üzerinden girilebilir, gerekli düzenlemeler yapılabilir ve sistem performansı optimize edilebilir. Bu sayede ölçüm doğruluğu artırılırken manuel müdahaleden kaynaklanabilecek hata riski azaltılır. Özellikle devreye alma, bakım ve servis süreçlerinde kullanıcıya hız ve pratiklik kazandırır.

Gelişmiş bağlantı altyapısı sayesinde MSPS, MSTS, FTMF, CTMD, EMDE, BSUF, TDSS, GODF, WGAA ve WGIN kodlu Bass Instruments ürünleri ile mobil uygulama üzerinden bağlantı kurulabilir. Farklı ürün gruplarının tek bir platform üzerinden izlenmesi ve yönetilmesi, işletmeler için önemli bir kullanım kolaylığı sağlar.

Bass Instruments mobil uygulaması; hız, doğruluk, erişilebilirlik ve kullanım kolaylığını bir araya getirerek endüstriyel proseslerin daha akıllı, daha verimli ve daha kontrollü şekilde yönetilmesine olanak tanır.

Sanayide yeşil ve dijital dönüşümün giderek zorunluluk haline geldiği bu dönemde, İstanbul Kalkınma Ajansı desteğiyle hayata geçirilen “İkiz Dönüşüm Yolunda OSB’ler: Yeşil Dönüşüm ve Dijitalleşme ile Rekabet Gücünün Artırılması” projenizin ortaya çıkış noktası nedir? İstanbul Anadolu Yakası OSB olarak bu proje ile sanayide nasıl bir dönüşümü hedefliyorsunuz?

Öncelikle bizlere bu imkanı sağlayan ST Endüstri Medya Ailesine teşekkür ederiz.

Sanayinin içinde, üretimin tam kalbinde yer alan bir yapı olarak, dünyada yaşanan gelişmeleri yakından takip ediyoruz. Bugün küresel ölçekte yaşanan enerji krizi, hızla tükenen kaynaklar, artan maliyetler ve iklim değişikliğinin getirdiği uluslararası yükümlülükler; sanayicilerimiz için yeni bir dönemin kapılarını aralamış durumda.

Artık mesele yalnızca üretim yapmak değil; daha verimli, daha sürdürülebilir ve daha rekabetçi bir üretim anlayışını benimsemek. Bu çerçevede ikiz dönüşüm, yani yeşil ve dijital dönüşüm, sanayimiz için bir tercih olmaktan çıkmış, açık bir zorunluluk haline gelmiştir.

Projemizin çıkış noktası da tam olarak bu ihtiyaç ve gözlemlere dayanıyor. İstanbul Anadolu Yakası OSB olarak, bu dönüşüm sürecinin dışında kalan değil; aksine rehberlik eden bir yapı olmayı önemsiyoruz.

İstanbul Kalkınma Ajansı’nın mali desteğiyle hayata geçirdiğimiz projemizde temel amacımız; firmalarımızın küresel dönüşüme hazırlıklı, bilinçli ve güçlü bir şekilde adapte olmasını sağlamak. Bu doğrultuda ölçebilen, izleyebilen ve veriye dayalı karar alabilen bir sanayi altyapısı oluşturmayı hedefliyoruz.

Yani sadece farkındalık oluşturan değil, sahada karşılığı olan, uygulanabilir ve sürdürülebilir bir dönüşüm modeli kurmayı amaçlıyoruz. Bu süreçte firmalarımıza rehberlik eden ve birlikte dönüşümü gerçekleştiren bir anlayışla hareket ediyoruz.

Projeniz kapsamında odak noktası olarak kaç üretici firma bulunuyor ve hangi kriterlere göre seçildi?

Projemiz belirli sayıda firma ile sınırlı bir yapıdan ziyade, bölgemizin tamamına hizmet edecek şekilde kurgulanmıştır. Bu kapsamda doğrudan bir firma seçimi veya sınırlaması yapılmamıştır.

Amacımız; yalnızca belirli işletmelere değil, mümkün olan en geniş katılımla sanayi ekosistemine katkı sağlamak. Bu doğrultuda düzenlediğimiz eğitim ve bilgilendirme programlarını sadece bölgemizde faaliyet gösteren firmalarımıza değil, aynı zamanda bölgemiz dışındaki sanayi kuruluşlarına da açık olacak şekilde duyuruyoruz.

Enerji etüdü çalışmalarımızda bölgemizdeki 10 sanayi tesisimizi pilot firma olarak belirledik. Bu firmaları belirlerken proje gerekliliğini sağlamak ve sadece sayıyı doldurmak değil, hem projenin amacına ulaşmasına katkı sunma isteği hem de projeden fayda sağlayabilecek dönüşüm motivasyonu olan firmalarla ilerlemek bizim için önemliydi.

Bu nedenle öncelikle geniş kapsamlı bir analiz çalışması yaparak firmaların mevcut durumunu ve bu konulara olan ilgisini ölçtük. Bunun yanında enerji tüketim verilerini inceledik, verimlilik potansiyellerini değerlendirdik. Aynı zamanda faaliyet gösterdikleri sektörler itibarıyla önümüzdeki dönemde mevzuat ve uluslararası düzenlemeler kapsamında etkilenme düzeylerini dikkate aldık. Tüm bu değerlendirmeler sonucunda, hem proje çalışmalarından maksimum faydayı sağlayacak hem de elde edinilen kazanımları çarpan etkisiyle yaygınlaştırarak OSB genelini temsil edebilecek firmaları seçtik.

10 üretici firma ve Bölge Müdürlüğü bünyesinde yürütülecek sürdürülebilirlik ve enerji verimliliği analizlerinin, kurumların mevcut risk yönetimi ve kaynak verimliliği haritalarına ne tür somut veriler sağlaması hedefleniyor?

Bu çalışmaların en önemli çıktısı, firmaların mevcut durumlarını net ve sayısal olarak görebilmeleri olacak. Bugün birçok işletme enerjiyi hangi noktada ne kadar tükettiğini, nerede kayıp olduğunu tam olarak göremiyor. Yapılacak analizlerle birlikte hangi süreçte ne kadar enerji kullanıldığı, nerelerde verimlilik fırsatı olduğu, ne kadar karbon ve su tüketimi gerçekleştiği, nasıl verimlilik sağlanabileceği ve sürdürülebilirlik anlamında bir sonraki adımının ne olması gerektiği somut şekilde ortaya konacak. Bu da firmalarımızın mevcut durumunu izlemede ve yatırımlarını yönetmede daha sürdürülebilir bir sisteme sahip olmasına destek olacaktır.

Bölge Müdürlüğü tarafında da daha bütüncül bir tablo oluşacak. Böylece hem firmalara daha doğru yönlendirme yapılabilecek hem de bölge genelinde kaynak verimliliğini artırmaya ve dönüşüm süreçlerine yönelik daha stratejik adımlar atılabilecektir.

Sınırda Karbon Düzenleme Mekanizması (SKDM) gibi uluslararası ticaret normları göz önüne alındığında; bu projenin çıktıları, İstanbul Anadolu Yakası OSB firmalarının küresel değer zincirindeki rekabet gücüne nasıl etki edecek?

SKDM gibi düzenlemeler, bu kapsama giren ve ihracat yapan firmalarımız için artık doğrudan maliyet anlamına geliyor. Bu noktada en büyük risk, firmaların mevcut durumlarını bilmemesi ya da doğru şekilde yönetememesi. Bu sebeple proje kapsamında Yeşil Yaka Yetkinlik Programı düzenlenecek. Ayrıca henüz dönüşüm sürecinin başında olan işletmelerde sürdürülebilirlik adına yapılacak çalışmalarda rol üstlenecek personelin konuyla ilgili yetkinliğini artırmaya yönelik eğitimler verilecek.

Bu proje ile söz konusu tesislerin karbon ayak izi hesaplanacak olsa da, proje sayesinde firmalar karbon ayak izlerini hesaplayabilir hale de gelecek. Bu da hem olası maliyetleri önceden görmelerini hem de azaltmaya yönelik adımlar atmaları açısından önemli bir avantaj sağlayacak.

Diğer taraftan enerji verimliliği çalışmalarıyla belirlenen verimlilik potansiyellerine yönelik proje ve iyileştirme çalışmaları önerilecektir. Bu potansiyele ulaşmak adına işyerinin talebi olursa hibe ve destek mekanizmalarından faydalanılması için projelendirme de gerçekleştirilebilecektir. Enerjinin verimli tüketilmesi ile ilgili yapılabilecek çalışmaların yanında yönetim sistemi alt yapısı kurularak enerji kullanımının daha planlı ve yönetilebilir şekilde gerçekleştirilmesine destek olunacaktır.

Bu proje 10 firmamızın yalnızca mevcut düzenlemelere uyum sağlamasını değil; aynı zamanda küresel rekabette öne çıkan, düşük karbonlu, verimli ve sürdürülebilir üretim yapan işletmeler haline gelmesini destekleyerek değer zincirindeki konumlarını güçlendirecektir.

Proje tamamlandığında; enerji yoğunluğu, kaynak tasarrufu ve emisyon azaltımı gibi temel performans göstergelerinde (KPI) hedeflenen sayısal iyileştirmeler nelerdir?

Her işletmenin başlangıç noktası, mevcut durumu, ihtiyaçları ve hedefleri farklı olabiliyor. Dolayısıyla kesin bir oran dayatmaktan ziyade, her firmanın kendi potansiyeline göre iyileşmesini esas alıyoruz. Ancak yapılan analizler doğrultusunda, enerji verimliliği ve kaynak kullanımı tarafında anlamlı iyileştirme alanlarının ortaya çıkmasını bekliyoruz. Özellikle enerji tüketiminin azaltılması, buna bağlı olarak emisyonların düşmesi ve su kullanımında verimlilik sağlanması temel hedeflerimiz.

Burada asıl önemli olan tek seferlik bir iyileşme değil; firmaların bu göstergeleri düzenli takip edebileceği ve sürekli geliştirebileceği bir sistem kurmasıdır.

Bu projenin çıktıları, İstanbul Anadolu Yakası OSB’deki diğer firmalara ve Türkiye’deki diğer OSB’lere nasıl bir model teşkil edecek?

Projemiz, pilot olarak belirlenen firmalarla sınırlı kalacak bir yapı olarak kurgulanmadı. Proje sonunda elimizde, sanayicinin nereden başlayacağını ve süreci nasıl yöneteceğini gösteren somut bir yol haritası olacak. İştirak sağlayan firmalarımızdan elde edilen sonuçlarla oluşturulacak aksiyon planını, diğer firmalarımızla da paylaşarak bu dönüşümün yayılmasını sağlayacağız.

Ayrıca bu süreçte oluşan bilgi birikimiyle Bölge Müdürlüğü olarak proje süresince edinilecek yetkinliklerle firmalara daha etkin rehberlik edebilen bir yapıya kavuşacağız. Bu da modelin sürdürülebilir olmasını sağlayacak.

Genel olarak baktığımızda, bu projeyi tek seferlik bir çalışma değil; sahada uygulanmış, sonuç alınmış ve farklı OSB’lere de örnek olabilecek bir başlangıç olarak görüyoruz.

Geçtiğimiz yıl ekonomik ortam hem hızlı değişim hem de düşük öngörülebilirlik ile karakterize edildi. “2025’te kısa vadeli zorlukları aşmak için tüm imkânlarımızı seferber ederken, şirketin uzun vadeli refahını da güvence altına almaya odaklandık,” dedi Peter Selders, Basel’deki sonuçların paylaşıldığı basın toplantısında. Aile şirketi dayanıklılığını ortaya koydu. “Hedeflerimizin gerisinde kaldık; ancak mevcut koşullar altında Endress+Hauser için mümkün olan en iyi sonucu elde ettik,” diye ekledi.

Grubun net satışları %7,2 artarak 4,01 milyar avroya yükseldi; bu rakam şirket tarihindeki önemli bir kilometre taşını temsil ediyor. Bu artışta, SICK’in analiz ve gaz ölçümü alanındaki faaliyetlerinin devralınmasıyla ürün portföyünün genişlemesi belirleyici rol oynadı. Alman sensör üreticisi ile stratejik ortaklık 2025 başında yürürlüğe girdi. 46 ülkede satış ve servis faaliyetleri Endress+Hauser’a devredilirken, cihazların üretim ve geliştirmesi bir ortak girişim üzerinden yürütülüyor.

DÖVİZ KURLARININ GÜÇLÜ ETKİSİ

Endress+Hauser CFO’su Luc Schultheiss, kur etkileri ve satın almalar hariç tutulduğunda organik büyümeyi %2,6 olarak değerlendirdi. Kur çevrimlerinin olumsuz etkisi, satış büyümesinden yaklaşık 3,3 yüzde puan götürdü. Şirket ayrıca kimya endüstrisindeki yatırım isteksizliğinin etkisini hissetti. Buna karşın yapay zekâdaki yükseliş olumlu ivmeler yarattı: Yeni veri merkezlerinin soğutma sistemleri ve güç beslemesi, büyük miktarda ölçüm enstrümanına ihtiyaç duyuyor.

ABD, ciro açısından en büyük pazar olmaya devam ediyor. Amerikan gümrük tarifelerine rağmen iş hacmi dinamik biçimde büyüdü. Toplamda Kuzey ve Güney Amerika’da satışlar %10,1 arttı. Avrupa’da satışlar %11,6 yükseldi. Grubun üçüncü büyük pazarı olan Almanya’da ve ayrıca İsviçre’de gelirler düştü. Afrika ve Orta Doğu %7,4 büyüme kaydetti. Asya-Pasifik bölgesinde ise satışlar %1,4 geriledi; bunun temel nedeni ikinci büyük pazar olan Çin’deki zayıflıktı.

ÇALIŞAN SAYISINDA VE EĞİTİM KAPASİTESİNDE ARTIŞ

2025 sonu itibarıyla Grup’ta 18.306 çalışan bulunuyor. Bu %7,4’lük artış, SICK ile kurulan stratejik ortaklığın etkisini de yansıtıyor: 800’ün üzerinde satış ve servis çalışanı Endress+Hauser’a katıldı. Şirket ayrıca çıraklık ve staj programlarını büyütmeyi sürdürdü. 2025 sonunda dünya genelinde 676 genç, Endress+Hauser’da eğitim görmekte, staj yapmakta veya öğrenimlerinin bir parçası olarak iş başı programlara katılmaktaydı.

Grup kârlılığını iyi bir seviyede sürdürdü. Endress+Hauser vergi sonrası 321,3 milyon avro kâr elde etti. Böylece faaliyet kârlılığı oranı %10,7 oldu. “Avro ve İsviçre frangının güçlenmesi sonuçlarımız üzerinde baskı yarattı,” diye vurguladı Luc Schultheiss. Buna ek olarak, analiz ve gaz ölçümü faaliyetlerinin satın alınmasına ilişkin maliyetler de sonuca yansıdı.

UZUN VADELİ YATIRIMLAR

Uzun vadede rekabetçiliği korumak için Endress+Hauser, yeni binalar, tesisler, BT sistemleri ve yazılımlara rekor düzeyde 370,8 milyon avro yatırım yaptı. Grup, Almanya’daki üretim ve geliştirme merkezleri Waldheim ve Nesselwang’da yeni binaların açılışını gerçekleştirdi. Son beş yıldaki toplam yatırım 1,4 milyar avroya ulaştı. Luc Schultheiss, “Finansal yapımızın sağlamlığı, bu yatırımları özkaynakla gerçekleştirmemizi sağlıyor,” dedi.

Geçen yıl şirket 41 yeni ürünü pazara sundu. Peter Selders, “İnovasyon büyüme motorlarımızdan biri,” dedi. Dünya genelindeki patent ofislerine yapılan 294 ilk başvuru bunun göstergesi. Ar‑Ge harcamaları bir önceki yıla göre %2,1 artarak 281,4 milyon avro oldu; bu tutar cironun %7,0’ına karşılık geliyor. Bu oran, gaz ölçümü ve analiz faaliyetlerinin satın alımına bağlı muhasebe etkileri nedeniyle hafif geriledi.

Grubun İcra Kurulu’nda önümüzdeki aylarda çeşitli değişiklikler gerçekleşecek. COO Andreas Mayr, CIO Pieter de Koning ve CFO Luc Schultheiss, emeklilik yaşına ulaştıkları için görevlerinden ayrılacak.

CHRO Jörg Stegert ise Endress+Hauser’dan ayrıldı. Temmuz 2025’ten bu yana CTO olan Mirko Lehmann, gelecekte BT ve dijitalleşme alanlarından da sorumlu olacak. Katja Windt (COO) ve Helena Svensson (CHRO) görevlerine başladı. Christian Mäder ise Temmuz ayında CFO olarak Endress+Hauser’a katılacak.

AİLE İÇİNDE KUŞAK DEĞİŞİMİ

Aile, şirketteki bağlılığını yeniden teyit ediyor. Kurucunun torunu Steven Endress, Denetim Kurulu’nun başına geçiyor. Bu görevde, yeniden aday olmayan Matthias Altendorf’un yerini alıyor. Steven Endress, 2024’ten bu yana aile temsilcisi olarak Denetim Kurulu’nda yer alıyordu. Daha önce Endress+Hauser Büyük Britanya’nın Genel Müdürü olarak görev yaptı. “Aile, şirket başarısının kilit unsurlarından biri,” dedi Steven Endress.

Üçüncü kuşak, hissedar aile ile şirketi birbirine bağlayan Aile Konseyi’nde de yeni sorumluluklar üstleniyor. Kurucunun bir diğer torunu olan ve 2022’den bu yana Denetim Kurulu üyesi Sandra Genge, Aile Konseyi’nin başkan yardımcısı oluyor. Böylece 25 yıl önce kurulan bu organı yöneten ve 2027’de görevden çekilme niyetini açıklayan Klaus Endress’in halefi olarak konumlanıyor.

GÜÇLÜ YÖNLERE ODAKLANMAK

CEO Peter Selders’e göre proses endüstrisinin sürdürülebilir dönüşümü önemli iş fırsatlarını beraberinde getiriyor. Endress+Hauser, tüm değer zinciri boyunca 2050’ye kadar karbon nötrlüğünü hedefliyor. Bununla birlikte şirket, müşterilerini sürdürülebilirlik yolculuklarında desteklemek için birçok fırsat görüyor. Bu “çifte kaldıraç etkisi”, Endress+Hauser’a 2025’te “Ölçüm ve Kontrol Teknolojileri” kategorisinde Alman Sürdürülebilirlik Ödülü’nü kazandırdı.

2026’da Endress+Hauser yaklaşık %5 büyüme hedefliyor ve 250 yeni istihdam yaratmayı planlıyor. Ancak Orta Doğu’daki savaş ekonomik görünürlüğü azaltıyor; Peter Selders bunu vurgulayarak şunları ekledi: “Geçmişte bizi güçlü kılan unsurlara odaklanacağız: pazara ve müşterilerimize yakın kalmak, güvenilir ve yüksek kaliteli hizmet sunmak, ağımızı ve portföyümüzü geliştirmek ve yeni iş fırsatlarını değerlendirmek.” Son olarak: “Hedefimiz büyüme olmaya devam ediyor.”

ENDRESS+HAUSER GRUBU

Endress+Hauser, proses uygulamalarının otomasyonu ve laboratuvar için ölçüm enstrümantasyonunda küresel bir liderdir. Merkezi İsviçre’de Reinach’ta bulunan aile şirketi, 2025 yılında 4,0 milyar avronun üzerinde satış geliri elde etmiş; toplam çalışan sayısı 18.000’in üzerine çıkmıştır.

Endress+Hauser’ın cihazları, çözümleri ve servisleri birçok endüstrinin ihtiyaçlarına yanıt verir. Grup müşterilerine, uygulamalarına ilişkin değerli bilgiler sağlar. Bu bilgiler müşterilerin ürünlerini iyileştirmelerine, proseslerinin kârlılığını artırmalarına ve insanı ve çevreyi korumalarına yardımcı olur.

Endress+Hauser dünya genelinde güvenilir bir iş ortağıdır. 50’den fazla ülkede kendi satış şirketlerimiz ve 70’ten fazla ülkede temsilcilerimiz uzmanlık ve destek sağlar. Dört kıtadaki üretim merkezleri, en yüksek kalite standartlarında hızlı ve esnek üretim yapar.

Endress+Hauser, 1953’te Georg H. Endress ve Ludwig Hauser tarafından kuruldu. O tarihten bu yana şirket yenilikçi teknolojiler geliştirmeyi ve kullanmayı sürdürdü. Bugün, endüstrinin dijital dönüşümünü şekillendirmeye katkı sağlamaktadır. Grubun fikri mülkiyeti 9.400’ün üzerinde patent ve patent başvurusu ile korunmaktadır.

Endress+Hauser Türkiye, Grubun küresel uzmanlığını Türkiye pazarına taşıyarak satış, servis ve teknik danışmanlık alanlarında çözüm ortağı olmaktadır. Türkiye organizasyonu, güvenilir ölçüm çözümleriyle müşterilerinin operasyonel verimlilik ve sürdürülebilirlik hedeflerini desteklemektedir.

Elektromanyetik akış ölçerler, tam geçişli tasarımları, sıfır basınç kaybı, hareketli parça içermemeleri ve liflerin neden olduğu tıkanmalara karşı güçlü dirençleri nedeniyle, uzun süredir kağıt hamuru ve kağıt uygulamalarında en çok kullanılan teknolojidir. Ancak, tüm elektromanyetik akış uygulamaları aynı değildir. Birçok ölçüm noktası geleneksel tasarımlarla karşılanabilirken, uygulamaların önemli bir kısmı homojen olmayan akışlar, yüksek katı madde içeriği, sürüklenen hava, agresif kimyasallar, kireçlenme eğilimleri ve montaj kısıtlamaları nedeniyle zorlu kabul edilir.

Proline Promag 55S tam da bu noktada devreye girer. Yüksek katı madde içeriği, yüksek aşınma ve sinyal gürültüsünün yüksek olduğu proses koşulları için geliştirilmiş endüstriye özel bir elektromanyetik akış ölçerdir. En zorlu ölçüm uygulamaları için özel olarak tasarlanan Promag 55S, zorlu akış koşullarını güvenilir ve eyleme geçirilebilir proses bilgisine dönüştürür.

KAĞIT ENDÜSTRİSİNDEKİ ZORLU AKIŞ UYGULAMALARI

Modern kağıt hamuru ve kağıt üretim tesisleri yoğun baskı altında çalışır: sermaye yoğun varlıklar, sürekli üretim gereksinimleri, artan çevre düzenlemeleri ve giderek yükselen kalite beklentileri. Birçok kritik proses aşaması, değişken kesafete sahip kağıt hamuru, yüksek sıcaklıktaki kara ve yeşil likörler, kimyasal olarak agresif akışlar ve aşındırıcı çamurlar gibi, doğası gereği doğru bir şekilde ölçülmesi zor akışkanları içerir.

Bu ortamlarda, akış ölçümünün kararlılığı ürün kalitesi, kimyasal tüketimi, enerji verimliliği ve ekipman güvenilirliği üzerinde doğrudan bir etkiye sahiptir. Ölçüm kararsızlığı, doğrudan proses değişkenliğine, artan işletme maliyetlerine ve ürün tutarlılığının bozulmasına yol açar.

YÜKSEK PERFORMANSLI ELEKTROMANYETİK AKIŞ ÖLÇÜMÜNÜN ÖNEMİ

Elektromanyetik akış ölçerler, Faraday'ın indüksiyon yasasına dayalı olarak çalışır ve iletken bir sıvı manyetik bir alandan geçerken oluşan indüklenmiş voltaj aracılığıyla akış hızını ölçer. Bu teknolojinin tam çap geçişli tasarımı, basınç kaybını en aza indirir ve onu lifli kağıt hamuru ve çamur uygulamaları için ideal hale getirir. Ancak, zorlu kağıt hamuru ve kağıt uygulamaları, ölçüm sinyallerini bozabilecek proses gürültüsüne neden olur.

Promag 55S, optimize edilmiş güçlü manyetik alan ve gelişmiş dijital sinyal işleme sayesinde bu sorunu ortadan kaldırır. Bu kombinasyon, sürüklenen hava, dalgalanan katı madde içeriği, kimyasal reaksiyonlar veya kaplanma eğilimleri olsa bile en yüksek ölçüm kararlılığını sağlar.

PROMAG 55S: EN ZORLU KAĞIT UYGULAMALARI İÇİN TASARLANDI

Proline Promag 55S, sağlam sensör tasarımını yüksek performanslı bir transmiterle birleştirerek en zorlu selüloz ve kağıt proseslerinde güvenilir akış ölçümü sağlar. Endüstriye göre optimize edilmiş iç kaplama ve elektrot kombinasyonları, yüksek katı madde tolerasyonu, optimize edilmiş değişken DC teknolojisi ve gelişmiş tanılama fonksiyonları ile agresif kimyasal ve termal ortamlarda en yüksek performansı verir.

Kararlı ham madde akış ölçümü, kıvam kontrolünü, seyreltme yönetimini ve kimyasal dozajlamayı kolaylaştırır. Yüksek sıcaklığa dayanıklı PFA iç kaplamaları ve korozyona dayanıklı elektrotlar, geri kazanım devrelerinde güvenilir çalışmayı garanti eder. Optimize edilmiş malzemeler, aşındırıcı çamur uygulamalarında hizmet ömrünü uzatır.

Promag 55S, sağlam sensör tasarımı ve remote transmiter seçenekleri sayesinde, kurulum koşulları ideal olmasa bile güvenilir bir şekilde çalışır. Entegre tanılama, devreye alma, bakım ve yaşam döngüsü yönetimini basitleştirir.

Proline Promag 55S, kağıt endüstrisindeki en zorlu uygulamalar için özel olarak tasarlanmıştır ve istikrarlı proses, iyileştirilmiş ürün kalitesi ve uzun vadeli çalışma güvenilirliği sağlar.

VAT Enerji olarak sahada yürütülen enerji etütlerinde temel yaklaşımlarının, yalnızca kayıpları tespit etmekle sınırlı kalmamak ve bu bulguları uygulanabilir proje alanlarına dönüştürecek teknik zemini oluşturmak olduğunu vurgulayan Ulusoy, “İşletmelerde enerji tüketimini etkileyen ana süreçleri ve destek sistemlerini birlikte değerlendiriyor, verimlilik potansiyelini somutlaştırarak yatırım gündemine taşınabilecek proje başlıkları haline getiriyoruz. Böylece etüt çalışmaları, raporda kalan tespitler olmaktan çıkarak uygulamaya esas teşkil eden bir yol haritasına dönüşüyor.” değerlendirmesinde bulundu.

TEŞVİK MEKANİZMALARI ÖNEMLİ ARAÇLARDAN BİRİ

“Bu yol haritasının sahada karşılık bulabilmesi ise teknik doğruluğun yanında finansal uygulanabilirliğin de sağlanmasına bağlıdır.” diyen Ulusoy, açıklamasını şöyle sürdürdü:

“Bu noktada teşvik mekanizmaları, enerji verimliliği projelerinin hayata geçirilmesini destekleyen önemli araçlardan biri olarak öne çıkıyor. Günümüzde birçok teşvik imkanının yanında çok daha popüler olan teşvik imkanlarından biri olan VAP (Verimlilik Artırıcı Projeler) kapsamında, 2026 yılı için sanayi ve enerji sektörlerinde proje başına anlık asgari 150 kW, diğer sektörlerde ise anlık asgari 50 kW birim enerji tasarrufu sınırlarının kaldırılması ile bu popülaritenin daha da artacağını düşünmekteyiz.

Bu çerçevede, enerji etütlerinde tespit edilen ve taahhüdü üstlenilen projelerin teşvik mekanizmalarıyla birlikte ele alınması, uygulama sürecini daha güçlü ve daha erişilebilir hale getiriyor. VAT Enerji olarak bu yıl da geliştirdiğimiz projelerin önemli bir bölümünü uygun teşvik mekanizmalarından yararlandırarak hayata geçirmeyi hedefliyoruz.

Projelerin gerçekleştirilmesinin teşvik edilmesini milli servetin korunması, kaynakların daha verimli kullanılması ve çevresel etkilerin azaltılması açısından da önemli bir anahtar olarak görüyoruz. Enerji etütlerinin gerçek başarısı da tam olarak burada ortaya çıkıyor. Enerji verimliliği yatırımlarının kalıcı etki oluşturabilmesi, teknik analiz ile uygulama disiplininin birlikte işletilmesine bağlıdır.”