KROHNE Akış Bölümü Başkan Yardımcısı Lars Lemke’nin gerçekleştirdiği “Hoş geldiniz konuşması” ile başlayan etkinlik, KROHNE Group CEO’su Dr. Attila Michael Bilgiç’in açılış konuşması ile devam etti. KROHNE Türkiye Genel Müdürü Ersan Zambelli’nin konuşması ile ivme kazanan etkinlik, Keynote Konuşmacısı TOBB ETÜ’den Prof. Dr. Hakkı Özgür Ünver’in sunumu ile teknik bir derinlik kazandı.

Son olarak Keynote Konuşmacısı Orta Doğu Teknik Üniversitesi’nden Doç. Dr. Ali Karakuş’un sunumu ile sonlanan etkinlikte, plaket takdimleri yapıldı.

KROHNE’nin Türkiye için stratejik planlarının güçlü bir yansıması olan bu etkinlik, proses otomasyonu sektöründe AR-GE ve inovasyonun gelişimine önemli bir destek sağlayacak.

KROHNE Türkiye Genel Müdürü Ersan Zambelli

Prof. Dr. Hakkı Özgür Ünver

VERİ MERKEZLERİNDE KRİTİK SOĞUTMA ÇÖZÜMLERİ

Yapay zekâ uygulamalarının ve yüksek yoğunluklu veri merkezlerinin büyümesi, termal yönetim ihtiyacını da ciddi ölçüde artırıyor. Özellikle yüksek işlem gücüne sahip GPU tabanlı sistemlerde oluşan yoğun ısı, klasik hava soğutma sistemlerinin sınırlarını zorlamaya başladı. Bu noktada Trane, veri merkezlerine yönelik geliştirdiği gelişmiş sıvı soğutma, heat recovery ve yüksek verimli chiller çözümleriyle öne çıkıyor.

SÜRDÜRÜLEBİLİR HVAC TEKNOLOJİLERİNE ODAKLANIYOR

Enerji verimliliği artık yalnızca maliyet avantajı değil; aynı zamanda karbon emisyonlarının azaltılması açısından da stratejik önem taşıyor. Trane’in geliştirdiği yeni nesil heat pump chiller sistemleri 110C’ye kadar sıcak su üretebilmektedir, geleneksel fosil yakıt bazlı ısıtma çözümlerine göre çok daha yüksek enerji verimliliği sunuyor.

Bunun yanında düşük GWP’li soğutucu akışkanlar, free-cooling teknolojileri, ısı geri kazanım sistemleri ve enerji depolama çözümleri de şirketin sürdürülebilirlik yaklaşımının temel parçaları arasında yer alıyor. Veri merkezlerinde su tüketimini azaltan kapalı çevrim sistemleri ve enerji yönetim yazılımları da Trane’in odaklandığı alanlar arasında bulunuyor.

ENDÜSTRİYEL TESİSLERDE VERİMLİLİK VE OPERASYONEL GÜVENİLİK

Trane’in çözüm portföyü yalnızca veri merkezleriyle sınırlı değil. Şirket; ticari binalar, üretim tesisleri, sağlık yapıları, lojistik merkezleri ve büyük ölçekli endüstriyel tesisler için de yüksek verimli iklimlendirme altyapıları geliştiriyor.

Hava soğutmalı ve su soğutmalı chiller sistemleri, düşük ses seviyeleri, yüksek enerji performansı ve esnek kapasite seçenekleriyle farklı ölçeklerdeki projelere uyum sağlayabiliyor. Geliştirilen akıllı bina otomasyonu çözümleri ise enerji kullanımının optimize edilmesine ve operasyonel sürdürülebilirliğin artırılmasına katkı sağlıyor.

Bir Ex ekipman için “muayene yapıldı” ifadesi, çoğu zaman güvenliğin sağlandığı anlamına geldiği varsayılır. Oysa asıl soru şudur: Muayene uygun şekilde yapıldı mı?

Patlayıcı ortamlarda risk, çoğu zaman ekipmanın üzerinde değil, detayların içinde gizlidir. Yanlış sıkılmış bir rakor, gözden kaçmış bir çatlak, uygun olmayan bir bağlantı… Bu tür küçük görünen hatalar, doğru değerlendirilmediğinde ekipmanın patlamaya karşı koruma konseptini tamamen geçersiz hale getirebilir. Üstelik bu durum, dışarıdan bakıldığında çoğu zaman fark edilmez.

Daha kritik olan ise şudur: Yetersiz veya hatalı yapılan bir muayene, hiç muayene yapılmamasından daha tehlikeli olabilir. Çünkü bu durumda işletme, var olmayan bir güvenlik hissi ile hareket eder. Risk ortadan kalkmamıştır; sadece görünmez hale gelmiştir.

Bu yazıda, Ex ekipman muayenelerinde yapılan hataların sahadaki gerçek sonuçlarını; güvenlik, operasyon ve maliyet boyutlarıyla ele alıyoruz.

EX MUAYENENİN GERÇEK AMACI

Patlayıcı ortamlarda kullanılan bir ekipmanın üzerinde “Ex” işareti bulunması, o ekipmanın her koşulda güvenli olduğu anlamına gelmez. Ex ekipman, tasarım ve sertifikasyon aşamasında belirli bir koruma seviyesine sahiptir; ancak bu korumanın sahada sürdürülebilir olması, yalnızca doğru ve teknik olarak yeterli muayene ile mümkündür.

TS EN 60079-17 standardı, Ex ekipmanların işletme süresince nasıl kontrol edilmesi gerektiğini açıkça tanımlar. Bu yaklaşımın temelinde şu gerçek vardır: Ex koruma, statik bir özellik değil; süreklilik gerektiren bir mühendislik durumudur.

Muayene kavramı çoğu zaman yanlış anlaşılır. Basit bir görsel kontrol, ekipmanın gerçekten güvenli olduğunu doğrulamak için yeterli değildir. Gerçek bir Ex muayenesi;

· Koruma tipinin (Ex d, Ex e, Ex i, Ex t vb.) bütünlüğünün korunup korunmadığını,

· Alev sızdırmazlık yüzeylerinin hasarsız olup olmadığını,

· Kablo girişleri ve rakorların uygunluğunu ve sızdırmazlığını,

· Eşpotansiyel bağlantıların sürekliliğini,

· IP koruma seviyesinin devam edip etmediğini ve pek çok hususu teknik olarak doğrulamayı amaçlar.

TS EN 60079-17 standardında farklı koruma türleri ve muayene derecelerine göre sıralanmış 86 adet muayene sorusu yer almaktadır.

Örneğin bir Ex d muhafazada, gözle zor fark edilebilecek bir yüzey hasarı bile patlama koruma fonksiyonunu ortadan kaldırabilir. Aynı şekilde bir Ex e bağlantı noktasındaki gevşeme, lokal ısınmaya ve potansiyel bir ateşleme kaynağına dönüşebilir. Bu tür durumlar, ekipmanın sertifikalı olmasına rağmen sahada artık güvenli olmadığını gösterir.

Bu nedenle Ex muayenesinin gerçek amacı: Ekipmanın “Ex” etiketini değil, patlamaya karşı koruma fonksiyonunun hala geçerli olup olmadığını doğrulamaktır.

Muayene doğru yapılmadığında, ekipman kağıt üzerinde Ex kalır; ancak sahada sıradan bir ekipmana dönüşür.

HATALI / YETERSİZ MUAYENE TÜRLERİ

Ex ekipman muayenesi sahada çoğu zaman “yapılmış olmak” için yapılan bir faaliyet haline gelebiliyor. Oysa hatalı veya yetersiz yapılan bir muayene, riski azaltmak yerine görünmez hale getirir. En sık karşılaşılan hatalar şu şekilde özetlenebilir:

Hata 1: Checklist odaklı, teknik içeriği olmayan muayene

Muayene süreci, yalnızca bir form doldurma aktivitesine indirgenir. Tüm kutular işaretlenir, rapor tamamlanır; ancak ekipmanın gerçek durumu teknik olarak sorgulanmaz. Bu yaklaşımda kritik detaylar gözden kaçar çünkü değerlendirme “görünene” değil, “işaretlenene” dayanır.

Hata 2: Yanlış kapsam ile yapılan muayene

Muayene listeleri, tesisin gerçek risk profilini yansıtmaz. Kritik ekipmanlar kapsam dışında kalabilir veya yanlış zone bilgisi ile değerlendirme yapılabilir. Sonuç olarak en kritik ateşleme kaynakları kontrol edilmezken, daha düşük riskli ekipmanlara gereksiz zaman harcanır. TS EN 60079 da bulunan sorularının tamamını içermeyen pek çok muayene ile karşılaşılmaktadır. Bariyerine bakılmayan Ex i ekipmanlar, Kablo rakorunun kablonun türüne uygunluğunun değerlendirilmediği muayeneler, vb.

Hata 3: Yetersiz teknik yetkinlik

Muayeneyi yapan personel, ekipmanın koruma tipine özgü kritik detayları bilmeden kontrol gerçekleştirir.

Örneğin:

· Ex d muhafazada alev sızdırmazlık yüzeylerinin önemi göz ardı edilir.

· Ex e ekipmanda bağlantı sıkılığı ve sıcaklık artışı riski yeterince değerlendirilmez.

Bu durumda muayene yapılmış olsa bile, koruma konsepti gerçekte doğrulanmamış olur.

Hata 4: Muayene var, aksiyon yok

Sahada uygunsuzluklar tespit edilir, raporlanır; ancak düzeltici faaliyetler uygulanmaz veya takip edilmez.

Zamanla bu bulgular “bilinen ama çözülmeyen” risklere dönüşür. Sistem çalışıyor gibi görünür, ancak risk birikmeye devam eder.

Bu hataların ortak noktası şudur: Muayene süreci var gibi görünür, ancak Ex ekipman güvenliği gerçekte sağlanmaz.

HATALI MUAYENENİN SAHADAKİ SONUÇLARI VE TİPİK SENARYOLAR

Yetersiz veya hatalı yapılan Ex muayeneleri, çoğu zaman anlık bir problem yaratmaz. Risk sessiz ilerler ve genellikle bir arıza, duruş veya kaza ile görünür hale gelir. Bu süreçte işletme aynı anda birden fazla sonucu taşır:

· Güvenlik riski: Tutuşturucu kaynak oluşumu ve patlama ihtimali

· Operasyonel risk: Plansız duruşlar, ekipman arızaları

· Finansal etkiler: Üretim kaybı, hasar maliyetleri

· Hukuki sorumluluk: Mevzuata uyumsuzluk ve yükümlülükler

Bu sonuçlar çoğu zaman sahada benzer senaryolarla ortaya çıkar:

· Bakım sonrası uygun torkta kapatılmayan bir Ex d muhafaza, zamanla koruma özelliğini kaybeder. Dışarıdan bakıldığında ekipman sağlam görünür; ancak artık patlamaya karşı güvenli değildir.

· Gevşek bırakılmış bir terminal bağlantısı, direnç artışına neden olur. Bu durum lokal ısınma yaratır ve uygun ortamda potansiyel bir tutuşturucu kaynağa dönüşür.

· Uygun olmayan kablo rakoru kullanımı veya yanlış montaj, IP korumasının kaybolmasına neden olur. Bu da ekipmanın dış ortam etkilerine açık hale gelmesine ve zamanla risk üretmesine yol açar.

Bu tür durumların ortak özelliği şudur: Sorun genellikle görünmezdir ve “muayene yapıldı” algısı nedeniyle fark edilmez.

Sonuç olarak hatalı muayene, riski ortadan kaldırmaz; sadece erteler. Ve çoğu zaman daha kritik bir anda ortaya çıkmasına neden olur.

DOĞRU MUAYENE YAKLAŞIMI VE ÇÖZÜM: EXA İLE SİSTEMATİK YÖNETİM

Hatalı veya yetersiz muayene probleminin temel nedeni çoğu zaman teknik bilgi eksikliği değil; süreçlerin sistematik olmamasıdır. Parçalı checklist’ler, kişiye bağlı değerlendirmeler ve takip edilmeyen aksiyonlar, Ex güvenliğini sürdürülebilir olmaktan çıkarır.

Bu noktada çözüm, muayeneyi bir “kontrol aktivitesi” olmaktan çıkarıp bir yönetim sistemine dönüştürmektir. Bu yaklaşımın karşılığı ProSCon tarafından sahada ExA ile oluşturulmuştur.

ExA, Ex ekipman muayenesini yalnızca kayıt altına almakla kalmaz; tüm süreci veri temelli, izlenebilir ve yönetilebilir hale getirir. Sistem;

· Sahada yapılan muayeneleri standartlaştırır

· Her ekipmanı veri ile izlenebilir hale getirir

· Bulguları aksiyona dönüştürür

· ve en kritik noktayı sağlar: muayene ile risk arasında gerçek bir bağ kurar

Platformun en önemli farkı, saha verisini anlamlı içgörüye dönüştürmesidir. Muayene bulguları sadece kayıt olarak kalmaz; analiz edilir, önceliklendirilir ve aksiyonlara dönüştürülür.

Ayrıca platformun websayfasından teknik yayınları, video kütüphanesi ve vaka çalışmaları; sahadaki gerçek problemleri ve doğru uygulama yaklaşımlarını sürekli olarak besleyen bir bilgi altyapısı sunar. Bu sayede muayene sadece sahada yapılan bir iş değil, sürekli gelişen bir teknik disipline dönüşür.

Ve unutulmamalıdır:

Eksik muayene risk yaratır. Hatalı muayene ise bu riski görünmez yapar.

Biyofarmasötik endüstride belirgin bir eğilim göze çarpıyor: Ar-Ge faaliyetleri daha küçük, daha dinamik ve daha esnek proseslere yönelirken; biyofarmasötik ürünlerin üretimi de giderek daha çevik, çeşitlendirilmiş ve çoğu zaman daha küçük ölçekli hale geliyor. Tek kullanımlık biyoreaktörler uzun süredir upstream uygulamalarda standart olarak kabul edilirken; monoklonal antikorlar, mRNA tabanlı aktif bileşenler ile hücre ve gen terapileri gibi büyüyen pazarlarda downstream prosesler için de önemli bir potansiyel sunuyor. En ideal senaryolarda, tesislerde kullanılan ölçüm ve kontrol ekipmanlarının da bu gelişime katkı sağlaması bekleniyor.

TEK KULLANIMLIK UYGULAMALARDA ÖLÇÜM TEKNOLOJİSİNİ YENİ BİR SEVİYEYE TAŞIYOR

Endress+Hauser, proses otomasyonu ve endüstriyel ölçüm teknolojileri alanında dünya çapında faaliyet gösteren köklü bir teknoloji şirketi olarak; debi, seviye, basınç, sıcaklık ve analiz ölçümü alanlarında geliştirdiği yüksek hassasiyetli çözümlerle birçok endüstride dijitalleşme ve proses güvenilirliğine katkı sağlıyor. Özellikle biyoteknoloji, ilaç ve yaşam bilimleri uygulamalarında hijyenik tasarım, izlenebilirlik, regülasyon uyumluluğu ve veri güvenliği odağında geliştirdiği teknolojilerle öne çıkan şirket, tek kullanımlık proses sistemlerine yönelik yenilikçi yaklaşımıyla sektörde yeni standartların oluşmasına destek veriyor. Bu vizyonun önemli örneklerinden biri olan Proline Promass U 500 Coriolis debimetresi, biyofarmasötik üretim süreçlerinde yüksek doğruluk, tam cGMP uyumluluğu ve gelişmiş dijital entegrasyon kabiliyetlerini bir araya getirerek tek kullanımlık uygulamalarda ölçüm teknolojisini yeni bir seviyeye taşıyor.

Endress+Hauser’in Promass U 500 ürünü, ölçüm teknolojisi tarafında tek kullanımlık uygulamaların teknolojik olgunluğunu bir üst seviyeye taşıma potansiyeline sahip bir Coriolis debimetredir. Ancak Coriolis teknolojisinin endüstride uzun süredir bilinen performans avantajlarını bu yeni uygulama alanına taşımak hiç de kolay değildir. Otomasyon, tekrarlanabilirlik, uluslararası regülasyonlara uyum, izlenebilirlik, kalibrasyon ve cGMP gerekliliklerinin yüksek olduğu durumlarda, bugüne kadar mevcut ölçüm teknolojileri çoğu zaman çok kullanımlı (multi-use) cihazların sunduğu standartların gerisinde kalmıştır. Endress+Hauser, makine/skit üreticileri ve son kullanıcılarla yürüttüğü ortak geliştirme süreci kapsamında tüm bu kriterleri Promass U 500’ün tasarımına entegre etti. Bu süreçte BioForum Operations Group tarafından yayınlanan gereksinim ve tavsiye dokümanları da dikkate alındı.

CORİOLİS TEKNOLOJİSİ VE MALZEME SEÇİMİ SAYESİNDE ÜST DÜZEY ÖLÇÜM PERFORMANSI

Promass U 500; güç beslemesi, ölçüm elektroniği, sensörler ve diğer elektronik bileşenleri barındıran bir ana üniteden oluşur. Bu ana ünite iki farklı versiyonda sunulmaktadır: İlki, makine/skid üreticilerin kendi platformlarına entegre edebileceği sabit monte edilen versiyondur. İkinci seçenek ise esnek laboratuvar uygulamaları için tasarlanmış, kendi muhafazasına sahip masaüstü (table-top) versiyondur. Her iki versiyon da fonksiyonel açıdan tamamen aynıdır. Tek kullanımlık bileşen, ölçüm sırasında ana ünitenin içine yerleştirilir.

Geniş bir uygulama alanını kapsayabilmek amacıyla, tek kullanımlık bileşen dört farklı nominal çap seçeneğiyle sunulmaktadır: DN 4 (⅛”), DN 6 (¼”), DN 15 (½”) ve DN 25 (1”). Aynı zamanda kendi kendine boşalabilen (self-drainable) bir tasarıma sahiptir; bu da kullanım sonrası bertaraf işlemlerini kolaylaştırır. Cihaz 0,12 ile 75 l/dk arasında debi ölçümü yapabilmektedir. Promass U 500’ün öne çıkan özelliklerinden biri, tek bir nominal çapla oldukça geniş bir debi aralığını kapsayabilmesi ve bunu yaparken ölçüm doğruluğundan ödün vermemesidir. Kütlesel debi doğruluğu %0,5 seviyesindedir; bu değer tek kullanımlık uygulamalar için bugüne kadar ulaşılamamış bir seviyeyi temsil etmektedir. Biyofarmasötik ürünlerin yüksek maliyetleri göz önüne alındığında, küçük ölçüm hatalarının dahi ciddi ekonomik kayıplara yol açabileceği açıktır. Bu da proses gerekliliklerinin yanında mümkün olan en hassas ölçüm teknolojisini zorunlu kılar.

FOTO: Endress+Hauser’in Proline Promass U 500 modeli, ölçüm teknolojisi açısından tek kullanımlık uygulamaların teknolojik olgunluğunu bir adım öteye taşıma potansiyeline sahip bir Coriolis akış ölçerdir.

Endress+Hauser, tek kullanımlık bileşeni üretirken beklenenden daha karmaşık bir üretim yaklaşımı benimsemiştir. Tamamen plastik çözümler, üretim kolaylığı ve atık miktarının azaltılması açısından cazip olsa da Coriolis ölçüm teknolojisi için uygun değildir. Endress+Hauser Flow Coriolis Ürün Müdürü Samuel Neeser bu durumu şöyle özetliyor: “Plastik malzemelerin titreşim davranışı Coriolis teknolojisi için ideal değildir. Kullanılan paslanmaz çelik ölçüm tüpü, plastik borularla mümkün olmayan düzeyde hassas ve doğru ölçümler sağlar.”

Bu nedenle geliştirme ekibi ölçüm tüpü için 316L (AISI) veya 1.4435 (EN) paslanmaz çeliği tercih etti. Bu malzeme seçimi, Coriolis teknolojisinin; debi, sıcaklık ve yoğunluk parametrelerini aynı anda, maksimum doğrulukla ölçebilmesini mümkün kılmaktadır. Aynı zamanda bu özellik, teknolojiyi gravimetrik ölçüm gibi alternatif yöntemlerden de ayrıştıran önemli bir faktördür.

Akışkanla temas eden plastik kısımlarda ise tıbbi sınıf bir polikarbonat olan Makrolon RX1805 kullanılmaktadır. Bu malzeme, tek kullanımlık uygulamalarda uzun süredir güvenle tercih edilmektedir. Promass U 500’ün ölçüm performansı; hem Endress+Hauser’in mevcut Coriolis ürün ailesinden gelen kanıtlanmış sensör teknolojisi hem de özenle seçilen malzemeler sayesinde “üst segment” seviyesinde konumlanmaktadır.

Endress+Hauser, biyoteknoloji uygulamaları için uygunluğunu “Uygunluk Sertifikası” (Certificate of Compliance) ile belgelemektedir. Bu sertifika, tek kullanımlık bileşen ve kullanılan malzemelerin USP <87> ve <88> ile ISO 10993 gibi ilgili uluslararası biyouyumluluk standartlarına uygunluğunu teyit eder. Tek kullanımlık bileşenler ISO Sınıf 7 temiz oda koşullarında monte edilir ve çift plastik ambalaj içinde sevk edilir. Kullanım öncesinde ise gama ışını ile sterilizasyon işlemi uygulanır.

ÖNCEDEN KALİBRE EDİLMİŞ TEK KULLANIMLIK BİLEŞEN OTOMATİK OLARAK ALGILANIR

Bugüne kadar tek kullanımlık sistemler genellikle düşük otomasyon seviyeleriyle karakterize edilmiştir. Ancak çok sayıda manuel işlem hem zaman kaybına yol açmakta hem de hata riskini artırarak kullanıcı eğitimi, izleme ve dokümantasyon süreçlerini zorlaştırmaktadır. Buna karşın, son kullanıcı açısından bileşenlerin izlenebilirliği ve takibi, kalite güvence süreçlerinin kritik bir parçasıdır. Bu kapsamda; dokümantasyon, sertifikasyon ve tek kullanımlık bileşenlerin kalibrasyonu ciddi bir iş yükü oluşturur.

FOTO: Tek kullanımlık parçalar tek elle ana üniteye takılıp sabitlenebilir. Bu işlemler koruyucu giysi giyilirken de kolaylıkla gerçekleştirilebilir.

Promass U 500’ün tek kullanımlık bileşenleri, ana üniteye tek elle kolayca yerleştirilip kilitlenebilir. Bu işlemler temiz oda koşullarında, koruyucu ekipman kullanılırken dahi rahatlıkla yapılabilir. Yerleştirme sırasında entegre kamera, fabrika kalibrasyonu esnasında bileşene eklenen QR kodu otomatik olarak okur ve cihaz doğrulama sürecini başlatır. Endress+Hauser’in Heartbeat Technology çözümü sayesinde ana ünite, fabrika kalibrasyonunun geçerliliğini otomatik olarak doğrular ve sahada karmaşık, zaman alıcı kalibrasyon işlemlerini ortadan kaldırır. Bu süreç ISO 9001’e uygun, ölçüm cihazlarının izlenebilir doğrulamasını kapsayan yönlendirmeli bir prosedürdür ve otomatik olarak doğrulama raporları oluşturur.

Heartbeat Technology yalnızca cihazın fonksiyonelliğini belgelemekle kalmaz; aynı zamanda sürekli proses ve cihaz teşhisi sunarak durum izleme ve proses optimizasyonu için veri toplar. Erken aşamada verilen standartlaştırılmış teşhis mesajları ve önerilen düzeltici aksiyonlar, operasyonel ve proses güvenilirliğini artırır. Özellikle dijital üretim ortamlarında bu fonksiyonlardan tam anlamıyla faydalanmak mümkündür: Cihaz, Profinet ağları üzerinden iki telli Ethernet haberleşmesiyle PLC sistemlerine güvenli ve hızlı veri aktarımı sağlar. Ayrıca bulut tabanlı veri yönetimi sayesinde, lokasyondan bağımsız erişim imkânı sunar.

SONUÇ

Proline Promass U 500, özellikle kalibrasyon süreçlerinde tam cGMP uyumluluğunun yanı sıra debi, sıcaklık ve yoğunluk ölçümlerinde üst düzey performans sunar. Aynı zamanda son kullanıcı için kullanım, dokümantasyon ve operasyonel iş yükünü önemli ölçüde azaltır. Burada teşhis, doğrulama ve izleme fonksiyonlarında Heartbeat Technology kilit bir rol üstlenmektedir. Bu özellikler sayesinde cihaz; biyoteknolojide tek kullanımlık sistemler geliştiren makine ve skid üreticileri için olduğu kadar, downstream proseslerde yenilikçi ve maliyet etkin çözümlerden faydalanmak isteyen laboratuvar kullanıcıları için de son derece cazip bir seçenek haline gelmektedir. Promass U 500, aynı zamanda biyoteknoloji sektöründeki dijital dönüşümün de ileriye dönük ve önemli bir bileşeni olarak öne çıkmaktadır.

BAŞARDIĞI İLKLERLE TÜRKİYE SANAYİSİNE CESARET VERDİ

1976 yılında 3 elektronik mühendisi ve 1 makina mühendisi tarafından kurulmasıyla başlayan yolculuğunda Elimko’nun amacı yerli otomatik kontrol cihazları ve sensörler üretmek, komple anahtar teslimi endüstriyel tesisler kurmaktı. Her geçen gün başarı çıtasını daha yukarıya çıkaran Elimko, 50 yıllık mazide birçok konuda ilk’lere soyundu. Elimko’dan önce hayata geçirilmemiş ilkleri gerçekleştirmeleriyle, yerli şirketlere duyulan güven arttı. Elimko’ya göre en önemli işlevleri ise gerçekleştirdikleri ilklerle Türkiye sanayisine cesaret vermek oldu.

Bugün Elimko, Ankara Sanayi Odası 2. Organize Sanayi Bölgesi Temelli’de bulunan 30 bin metrekarelik modern üretim tesisinde, kaliteli ve sürdürülebilirlik ilkeleriyle çalışmalarına devam ederken; müşterilerine değer katan çözümler üretiyor.

ELİMKO BEŞ ODAKTA TÜRKİYE SANAYİSİNE HİZMET EDİYOR

Dünyaya daha global bakabilmek ve yeni kıtalara açılabilmek vizyonuyla hareket Elimko, kendi teknolojisini üreten ve üretilen teknolojileri en iyi şekilde uygulayan bir şirket olarak AB ülkelerince kabul gören bir güce sahip olmayı hedef ediniyor. Yerli üretici olarak çıktığı yolda, bugün farklı markaların temsilciliğini de üstlenen Elimko, Türkiye sanayisine beş ana odakta hizmet ediyor.

İlk olarak otomatik ölçü, kayıt, kontrol cihazları üretimi yapmakta olan şirket; sıcaklık, basınç, ağırlık, seviye, debi, rutubet gibi proses parametrelerinin ölçü kayıt kontrol cihazlarını üretmektedir. Yanı sıra; Alarm, Harmanlama, Tekstil, Tartım, Otoklav ve Beton Santrali Bilgisayarları konu ile ilgili sistemlerin komple bilgisayar denetimli kontrol edilmesini sağlıyor.

Elimko’nun diğer bir odağı Termokupl, Rezistanstermometre, seviye dedektörleri, rutubet sensörleri gibi saha elemanları. Elimko bu konuda belli bir coğrafyada lider bir şirket olarak şu anda ATEX sertifikalı sensörlerde sunmaktadır.

Bir diğer çalışma alanı temsilciliklerdir. ABB Ölçüm ve Analitik, Beamex, Berthold, SOR gibi çeşitli yurt dışı markalarını temsil etmektedir. Bu sayede Elimko, üretimini yapmadığı birçok ürünü satış sonrası teknik destek ile birlikte endüstrinin hizmetine sunmaktadır.

DÜNYANIN DÖRT BİR YANINDA ANAHTAR TESLİM TESİSLER KURDU

FOTO: Elimko Kurucu Ortakları

Elimko‘nun, bir başka çalışma alanı komple anahtar teslimi tesis çözümleri üretmektir. Gerek kendi üretimlerini gerekse Elimko dışı ürünleri bir araya getirerek mühendislik bilgi birikimini de kullanarak proje tasarımından pano imalatına, montajından devreye almaya kadar komple anahtar teslim tesisler kurmaktadır. Elimko’nun Türkiye’de ve yurt dışında anahtar teslimi komple tesis çözümleri ile ilgili birçok referansı bulunmaktadır.

Global bir şirket olarak 60’ı aşkın ülke ile çalışan Elimko’nun başarısında bayileri de önemli bir rol oynamaktadır. Yurt içinde ve yurt dışında savunma sanayi, gıda sanayi, Şişe Cam Fabrikaları, Çimento Fabrikaları, Demir Çelik Fabrikaları ve Santraller başta olmak üzere çok sayıda referansa sahip olan Elimko; Rusya’dan, Suudi Arabistan’a, Körfez ülkelerinden, Ortadoğu ülkelerine, Avrupa ülkelerinden, Meksika’ya kadar çok geniş bir çoğrafyada komple anahtar teslim projelere imza atmıştır.

ELİMKO’DAN GURURLA DOLU YARIM ASRIN ARDINDAN BAŞARILARLA DOLU BİR GELECEK

Son olarak ise, TURKAK’tan akredite olmuş ve Avrupa birliği zincirine bağlı, sıcaklık kalibrasyon merkezine sahip olan Elimko‘nun bu merkezinde; termokupl, rezistanstermometreler, sıcaklık ile ilgili her türlü sensör ve sıcaklık cihazlarının kalibrasyonu yapılmaktadır. Avrupa Birliği ve diğer birçok ülkede geçerli sertifika verilmektedir.

Tesid, Kalder, Enosad, Efsiad, Misad, Sasad gibi derneklere de üyeliği bulunan Elimko, ülkemize yapmış olduğu hizmetler ve katkıların haklı gururunu yaşamaktadır.

2026 TAKVİMİNDE STRATEJİK ODAKLAR

Bass Instruments, 2026 yılında fuar programını sanayi otomasyonu, proses ölçümü, su yönetimi ve çevre teknolojileri ekseninde şekillendirdi. Akış, basınç, seviye, sıcaklık ve analitik ölçüm alanlarında geliştirdiği ürünlerle proses endüstrilerine çözüm sunan şirket; mühendislik, üretim, kalibrasyon ve teknik destek kabiliyetlerini aynı çatı altında birleştiriyor. TÜRKAK tarafından TS EN ISO/IEC 17025:2017 kapsamında akredite edilen kalibrasyon altyapısı, akış ve basınç ölçüm cihazlarında izlenebilirlik, güvenilirlik ve teknik doğruluk hedefini güçlendiriyor.

BASS INSTRUMENTS ZİYARETÇİLERİNİ BEKLİYOR

2026 fuar takviminin ilk durağı, 20-24 Nisan 2026 tarihleri arasında Almanya’da düzenlenen HANNOVER MESSE oldu. Endüstriyel otomasyon, enerji, dijitalleşme ve üretim teknolojileri alanlarında önemli bir buluşma noktası olan bu organizasyon, Bass Instruments’ın proses ölçüm ve kontrol çözümlerini global endüstri profesyonelleriyle buluşturması açısından stratejik bir başlangıçtı.

Su yönetimi ve çevre teknolojileri odağındaki program, 1-3 Temmuz 2026 tarihlerinde Bangkok’ta düzenlenecek Thai Water Expo ile devam edecek. Bu fuar, su ve atık su teknolojileri alanında Güneydoğu Asya’nın önemli platformlarından biri olarak Bass Instruments’ın elektromanyetik, ultrasonik, türbin, vortex ve özel proses uygulamalarına yönelik akış ölçüm çözümlerini paydaşlarla paylaşmasına katkı sağlayacak.

8-10 Eylül 2026 tarihlerinde Moskova’da düzenlenecek ECWATECH, su temini, atık su arıtma, altyapı ve çevre teknolojileri alanlarında katılımcıları bir araya getirecek. Hemen ardından 16-18 Eylül 2026 tarihlerinde Hanoi’de düzenlenecek Vietnam Water Week, Bass Instruments için Asya su sektörüyle temas açısından önemli bir adım olacak.

Yılın son fuar durağı Rimini olacak. Görsel planda 3-4 Kasım 2026 olarak belirtilen Rimini programı, çevresel teknolojiler ve sürdürülebilir endüstriyel çözümler odağındaki Ecomondo ile ilişkilendiriliyor. Bass Instruments, bu organizasyonlarda ölçüm doğruluğu, proses güvenliği, enerji verimliliği ve sürdürülebilir altyapı hedeflerine katkı sağlayan çözümlerini ziyaretçilerle buluşturacak.

Bu noktada seramik diyaframlı basınç transmitterleri, zorlu proses koşullarında sunduğu dayanıklılık ve ölçüm stabilitesi ile öne çıkmaktadır.

KAĞIT ÜRETİMİNDE KRİTİK ÖLÇÜM NOKTALARI

Kağıt üretim prosesi; hamur hazırlama, pulper, kimyasal dozajlama ve kağıt makinesi aşamalarından oluşur. Bu süreç boyunca:

· Pulper tankları

· Hamur hatları ve pompalar

· Basınçlı ayırıcılar

· Hamur kasası

gibi noktalarda yapılan doğru basınç ölçümleri; ürün kalitesi, proses kararlılığı ve ekipman güvenliği açısından belirleyicidir.

PULPER SİSTEMLERİNDE ÖLÇÜMÜN ÖNEMİ

Pulper sistemleri, kağıt üretiminin başlangıç noktası olup en zorlu proses koşullarını barındırır. Lifli yapı, aşındırıcı partiküller ve yüksek türbülans; ölçüm ekipmanları üzerinde ciddi mekanik yükler oluşturur.

Bu ortamlarda geleneksel metal diyaframlı sensörlerde:

! Aşınma ve deformasyon

! Ölçüm sapmaları

! Ekstra bakım ihtiyacı

gibi problemler sıkça görülmektedir.

AŞINDIRICI VE LİFLİ ORTAMLAR İÇİN SERAMİK DİYAFRAM TEKNOLOJİSİ

Seramik diyaframlı basınç transmitterleri, bu zorlu koşullar için geliştirilmiş yüksek dayanımlı ölçüm çözümleridir.

Öne çıkan avantajları:

· Yüksek aşınma direnci: Lifli ve partiküllü akışkanlarda uzun ömür

· Kimyasal dayanım: Asit ve bazlara karşı yüksek direnç

· Mekanik sağlamlık: Metal diyaframlara göre çok daha yüksek mekanik dayanım

· Uzun süreli stabil ölçüm: Minimum hata, maksimum doğruluk

Bu özellikler sayesinde sensörler, proses koşullarından minimum etkilenerek güvenilir ölçüm sağlar.

Resimde görülen seramik ölçüm hücreli sensör bir kağıt fabrikasında kağıt hamuru akışında kullanılmaktadır. Kağıt hamurunun içerisinde yoğun miktarda aşındırıcı madde olması sebebiyle sensörün metal kısımları aşınsa da seramik diyaframı hiçbir hasara uğramadığından ölçümler sorunsuz bir şekilde devam etmektedir.

PROSES GÜVENİLİRLİĞİ VE ENERJİ VERİMLİLİĞİNE KATKI

Doğru ve kararlı ölçüm, kağıt üretiminde doğrudan verimlilik artışı sağlar. Özellikle pulper ve stok hazırlama aşamalarında:

• Doğru seviye ve yoğunluk kontrolü
• Enerji tüketiminin optimize edilmesi
• Taşma ve kuru çalışma risklerinin önlenmesi

mümkün hale gelir. Bu avantajlar sayesinde bakım sıklığı azalır, plansız duruşlar önlenir ve işletme maliyetleri düşer.

FARKLI SAHA UYGULAMALARINDA SERAMİK DİYAFRAMIN AVANTAJI

Kağıt üretim proseslerinde basınç transmitterleri; pulper tanklarından hamur kasasına, pompa hatlarından kimyasal dozaj sistemlerine kadar birçok farklı noktada kritik ölçüm görevleri üstlenir. Bu uygulamaların tamamında sensörler; lifli yapı, aşındırıcı partiküller, yüksek basınçlı temizlik ve sürekli akış gibi zorlu koşullara maruz kalır.

Bu şartlarda geleneksel metal diyaframlı sensörler zamanla aşınma ve performans kaybı yaşarken, seramik diyaframlı basınç transmitterleri yüksek mekanik dayanımı ve kimyasal direnci sayesinde uzun süreli ve stabil ölçüm sunar. Gömme montaj yapısı sayesinde birikinti oluşumunu minimize ederek temizlik süreçlerinde de avantaj sağlayan bu sensörler, bakım ihtiyacını azaltırken proses sürekliliğini ve ölçüm güvenilirliğini önemli ölçüde artırır.

SONUÇ: ZORLU PROSESLER İÇİN DOĞRU ÖLÇÜM TEKNOLOJİSİ

Kağıt üretim proseslerinde ölçüm teknolojilerinin performansı, üretim kalitesi ve sürekliliği üzerinde doğrudan etkilidir. Zorlu proses koşullarında çalışan tesisler için seramik diyaframlı basınç transmitterleri metal diyaframlara göre; dayanıklılık, güvenilirlik ve düşük bakım ihtiyacı ile öne çıkan avantajlar sunmaktadır. Doğru ölçüm teknolojisinin seçimi, yalnızca proses kontrolünü iyileştirmekle kalmaz; aynı zamanda işletme verimliliğini artırarak sürdürülebilir üretime katkı sağlar.

Seramik diyafram teknolojisinin bu alandaki ilk ve en gelişmiş örneklerinden biri olan VEGA’nın CERTEC® ölçüm hücresi, kağıt üretim proseslerinin zorlu koşulları göz önünde bulundurularak geliştirilmiştir. Yüksek mekanik dayanımı, kimyasal direnci ve uzun süreli ölçüm kararlılığı ile öne çıkan bu teknoloji, özellikle aşındırıcı ve lifli ortamlarda güvenilir basınç ölçümünü mümkün kılarak proses sürekliliğine ve işletme verimliliğine önemli katkı sağlamaktadır.

Can KATIRCI

Vega Türkiye Trakya Bölge Satış Sorumlusu

VAKA TANIMI

Bir kimya tesisinde, aşındırıcı ve partikül içeren bir akışkanın transfer edildiği proses hattında vana seçimi yapılırken, bütçe kısıtları ön planda tutulmuş ve standart bir küresel vana tercih edilmiştir. Oysa proses şartları; yüksek debi, değişken basınç ve katı partikül içeren akışkan gibi zorlu çalışma koşullarını içermektedir.

İlk kurulum aşamasında sistem herhangi bir sorun göstermemiş, hatta kısa vadede maliyet avantajı sağladığı düşünülmüştür. Ancak süreç ilerledikçe, sistem performansında gözle görülür bozulmalar ortaya çıkmıştır.

KARŞILAŞILAN PROBLEMLER

Yaklaşık üç ay sonra vanada sızdırmazlık problemleri başlamış, altıncı ay itibarıyla ise vana ciddi performans kaybına uğramıştır. Yapılan saha incelemeleri ve analizler sonucunda aşağıdaki problemler tespit edilmiştir:

• Erozyon ve aşınma: Küresel vana geometrisi, partiküllü akışkanlara uygun olmadığından, vana iç yüzeylerinde hızlı deformasyon ve aşınma meydana gelmiştir.
• Sızdırmazlık kayıpları: Aşınmaya bağlı olarak vana tam kapanamaz hale gelmiş ve kaçaklar oluşmuştur.
• Kontrol zafiyeti: Bu tip vana, hassas debi kontrolü için uygun olmadığından proses stabilitesi bozulmuş ve dalgalanmalar artmıştır.
• Kavitasyon etkileri: Uygun olmayan vana seçimi, bazı çalışma noktalarında kavitasyona neden olmuş ve ekipman ömrünü daha da kısaltmıştır.
• Artan bakım ihtiyacı: Normal şartlarda yılda bir bakım gerektiren sistem, üç ayda bir müdahale gerektirir hale gelmiştir.

MALİYET ANALİZİ

Başlangıçta yaklaşık %25–30 daha düşük maliyetli bir vana tercih edilmesi, kısa vadede ekonomik görünse de toplam sahip olma maliyeti (TCO) açısından ciddi bir yük oluşturmuştur.

Detaylı maliyet analizi şu sonuçları ortaya koymuştur:

• Bakım ve yedek parça maliyetleri: Vana değişim sıklığının artmasıyla birlikte yıllık bakım maliyeti yaklaşık 3 katına çıkmıştır.
• Plansız duruşlar: Her arıza ve bakım sürecinde üretim hattı durdurulmuş, bu da ciddi üretim kayıplarına yol açmıştır.
• Enerji tüketimi: Uygun olmayan vana karakteristiği nedeniyle pompa daha yüksek yükte çalışmak zorunda kalmış ve enerji tüketimi artmıştır.
• İş gücü maliyetleri: Sık bakım gereksinimi, teknik ekip üzerinde ek iş yükü oluşturmuştur.

Yapılan hesaplamalar sonucunda, ilk yatırımda sağlanan maliyet avantajının, bir yıl içerisinde yaklaşık %200–250 oranında ek maliyete dönüştüğü görülmüştür.

DOĞRU ÇÖZÜM VE İYİLEŞTİRME SÜRECİ

Problemlerin tekrarlanmaması adına sistem yeniden analiz edilmiş ve proses koşullarına uygun bir vana seçimi yapılmıştır. Bu kapsamda:

• Aşındırıcı akışkanlara dayanıklı, özel kaplamalı vana tercih edilmiştir.
• Partiküllü akışkanlar için uygun iç geometriye sahip tasarım kullanılmıştır.
• Proses kontrolü için daha hassas karakteristik sunan bir vana tipi seçilmiştir.

Yapılan iyileştirme sonrası elde edilen kazanımlar:

• Bakım periyodu 3 aydan 12 aya çıkmıştır.
• Enerji tüketiminde %10–15 oranında azalma sağlanmıştır.
• Proses stabilitesi önemli ölçüde artmıştır.
• Plansız duruşlar neredeyse tamamen ortadan kalkmıştır.

SONUÇ VE DEĞERLENDİRME

Bu vaka çalışması, vana seçiminin yalnızca ilk satın alma maliyetine göre değerlendirilmesinin ne kadar yanıltıcı olabileceğini açıkça göstermektedir. Yanlış vana seçimi, kısa vadede ekonomik gibi görünse de, uzun vadede bakım, enerji ve üretim kayıpları nedeniyle işletmeye ciddi maliyetler yüklemektedir.

Doğru vana seçimi için aşağıdaki kriterlerin birlikte değerlendirilmesi büyük önem taşır:

• Akışkanın kimyasal ve fiziksel özellikleri
• Basınç ve sıcaklık değerleri
• Partikül varlığı ve aşındırıcılık
• Proses kontrol ihtiyacı
• Uzun vadeli işletme maliyetleri

Sonuç olarak, vana seçimi yalnızca bir ekipman tercihi değil, aynı zamanda proses verimliliğini ve işletme kârlılığını doğrudan etkileyen stratejik bir karardır. Bu nedenle mühendislik bakış açısıyla, toplam sahip olma maliyeti yaklaşımı benimsenmeli ve uzun vadeli performans ön planda tutulmalıdır.

"SAHAYI DA SANAL GERÇEKLİKLE MODELLEYEBİLİYORUZ"

Bu değişken durumlara göre tesislerin en yüksek verimi almak üzere tasarlandığını söyleyen Gürcan Karakulak, endüstrilerin tüm bu farklılıklar ışığında, sürekli değişken üretim koşullarını dijital ortamda modellenmiş bir sistem üzerinde denemeler yaparak en iyi sonucu bulmaya doğru götürdüğünü söyleyerek şöyle konuştu: “Dolayısıyla dijital ikiz kavramı burada işin içine giriyor. Tesislerin neredeyse birebir aynı ve yüksek sadakatta bir modeli çıkartılıyor. Ve dolayısıyla gerçek dünya davranışını simüle etmiş oluyorsunuz. Orada bu dijital ikizi veya bu dijital modeli farklı şekillerde kullanabiliyorsunuz.” dedi.

Dijital ikizin kullanım şekillerine değinen Karakulak, “Bu teknoloji öncelikle eğitim amaçlı kullanılıyor. Yeni gelen ekip arkadaşlarının farklı senaryolarla farklı durumları, acil durumları, arıza durumlarını veya işletme koşullarını deneyip, simüle edip gerçek sistemleri öğrenme imkanı bulabiliyorlar. Bunun ötesinde üretim tesisindeki modifikasyonlar, üretim rejiminin değişiminin ne gibi sonuçlar getirebileceği gibi çeşitli fizibilite çalışmalarını ya da çeşitli senaryoları deneyebilecekleri bir simülasyon ortamına kavuşmuş oluyorlar. Hatta artık biz sahayı da sanal gerçeklikle modelleyebiliyoruz. Dolayısıyla hem tesisin kumanda odasındaki operatörler hem sahada çalışan operatörler aynı sistemde çalışıyor. Bir araya gelip yangın, arıza veya standart rutindeki bir bakım gezisini tecrübe etme imkanı buluyorlar. Dolayısıyla işletmelerin yararına olacak çözümler sunabiliyoruz bu anlamda.” diyor.

"İNSANLAR YİNE OLACAK, YAPAY ZEKA BİR ARAÇ"

Honeywell tarafından geliştirilen yapay zeka çözümleri hakkında da bilgiler aktaran Karakulak, “Otomasyon sistemleri tarafından toplanan veriyi analiz ettikten sonra tesisin hangi durumda nasıl davrandığını makinelere öğretip, ileride nasıl davranacağını bize söylemesine yardımcı olacak fiziksel yapay zeka sistemlerini kurguluyoruz. Bize karar aşamasında destek verecek yapay zeka sistemleri alanında çalışmalarımız var. Dolayısıyla aslında yapay zeka meslekleri elimizden alacak mı sorusunu bizim sektörümüzde görmüyoruz. Çünkü insanlar yine olacak ama bizler yapay zekayı işletmecilerin elini güçlendiren bir araç olarak görüyoruz.” diyerek sözlerini noktaladı.

Uygulama üzerinden cihazlara güvenli bir şekilde bağlanılarak anlık veri takibi yapılabilir. Debi, basınç, sıcaklık ve diğer proses parametreleri gerçek zamanlı olarak izlenebilir; böylece sistem performansı sürekli kontrol altında tutulur. Sahadan alınan verilerin mobil ortamda hızlı ve düzenli şekilde görüntülenebilmesi, kullanıcıya hem izleme hem de değerlendirme açısından önemli avantaj sağlar. Kritik değerlerin anlık takibi sayesinde olası sapmalar daha erken fark edilir ve gerekli müdahaleler daha hızlı şekilde gerçekleştirilebilir.

YALNIZCA BİR İZLEME ARACI DEĞİL, KAPSAMLI BİR KONTROL PLATFORMU

Bass App yalnızca bir izleme aracı değil, aynı zamanda kapsamlı bir kontrol platformudur. Cihaz ayarları uzaktan değiştirilebilir, parametre güncellemeleri güvenilir ve hızlı biçimde yapılabilir. Analog çıkış ayarları, ölçüm aralıkları, alarm limitleri ve haberleşme parametreleri gibi birçok kritik konfigürasyon, kullanıcı dostu arayüz üzerinden kolayca yönetilebilir. Bu yapı, sahada manuel işlem ihtiyacını azaltırken kullanım kolaylığını ve operasyonel esnekliği artırır.

Uygulama ayrıca veri girişi ve kalibrasyon işlemlerini de destekler. Kalibrasyon katsayıları uygulama üzerinden girilebilir, gerekli düzenlemeler yapılabilir ve sistem performansı optimize edilebilir. Bu sayede ölçüm doğruluğu artırılırken manuel müdahaleden kaynaklanabilecek hata riski azaltılır. Özellikle devreye alma, bakım ve servis süreçlerinde kullanıcıya hız ve pratiklik kazandırır.

Gelişmiş bağlantı altyapısı sayesinde MSPS, MSTS, FTMF, CTMD, EMDE, BSUF, TDSS, GODF, WGAA ve WGIN kodlu Bass Instruments ürünleri ile mobil uygulama üzerinden bağlantı kurulabilir. Farklı ürün gruplarının tek bir platform üzerinden izlenmesi ve yönetilmesi, işletmeler için önemli bir kullanım kolaylığı sağlar.

Bass Instruments mobil uygulaması; hız, doğruluk, erişilebilirlik ve kullanım kolaylığını bir araya getirerek endüstriyel proseslerin daha akıllı, daha verimli ve daha kontrollü şekilde yönetilmesine olanak tanır.

Sanayide yeşil ve dijital dönüşümün giderek zorunluluk haline geldiği bu dönemde, İstanbul Kalkınma Ajansı desteğiyle hayata geçirilen “İkiz Dönüşüm Yolunda OSB’ler: Yeşil Dönüşüm ve Dijitalleşme ile Rekabet Gücünün Artırılması” projenizin ortaya çıkış noktası nedir? İstanbul Anadolu Yakası OSB olarak bu proje ile sanayide nasıl bir dönüşümü hedefliyorsunuz?

Öncelikle bizlere bu imkanı sağlayan ST Endüstri Medya Ailesine teşekkür ederiz.

Sanayinin içinde, üretimin tam kalbinde yer alan bir yapı olarak, dünyada yaşanan gelişmeleri yakından takip ediyoruz. Bugün küresel ölçekte yaşanan enerji krizi, hızla tükenen kaynaklar, artan maliyetler ve iklim değişikliğinin getirdiği uluslararası yükümlülükler; sanayicilerimiz için yeni bir dönemin kapılarını aralamış durumda.

Artık mesele yalnızca üretim yapmak değil; daha verimli, daha sürdürülebilir ve daha rekabetçi bir üretim anlayışını benimsemek. Bu çerçevede ikiz dönüşüm, yani yeşil ve dijital dönüşüm, sanayimiz için bir tercih olmaktan çıkmış, açık bir zorunluluk haline gelmiştir.

Projemizin çıkış noktası da tam olarak bu ihtiyaç ve gözlemlere dayanıyor. İstanbul Anadolu Yakası OSB olarak, bu dönüşüm sürecinin dışında kalan değil; aksine rehberlik eden bir yapı olmayı önemsiyoruz.

İstanbul Kalkınma Ajansı’nın mali desteğiyle hayata geçirdiğimiz projemizde temel amacımız; firmalarımızın küresel dönüşüme hazırlıklı, bilinçli ve güçlü bir şekilde adapte olmasını sağlamak. Bu doğrultuda ölçebilen, izleyebilen ve veriye dayalı karar alabilen bir sanayi altyapısı oluşturmayı hedefliyoruz.

Yani sadece farkındalık oluşturan değil, sahada karşılığı olan, uygulanabilir ve sürdürülebilir bir dönüşüm modeli kurmayı amaçlıyoruz. Bu süreçte firmalarımıza rehberlik eden ve birlikte dönüşümü gerçekleştiren bir anlayışla hareket ediyoruz.

Projeniz kapsamında odak noktası olarak kaç üretici firma bulunuyor ve hangi kriterlere göre seçildi?

Projemiz belirli sayıda firma ile sınırlı bir yapıdan ziyade, bölgemizin tamamına hizmet edecek şekilde kurgulanmıştır. Bu kapsamda doğrudan bir firma seçimi veya sınırlaması yapılmamıştır.

Amacımız; yalnızca belirli işletmelere değil, mümkün olan en geniş katılımla sanayi ekosistemine katkı sağlamak. Bu doğrultuda düzenlediğimiz eğitim ve bilgilendirme programlarını sadece bölgemizde faaliyet gösteren firmalarımıza değil, aynı zamanda bölgemiz dışındaki sanayi kuruluşlarına da açık olacak şekilde duyuruyoruz.

Enerji etüdü çalışmalarımızda bölgemizdeki 10 sanayi tesisimizi pilot firma olarak belirledik. Bu firmaları belirlerken proje gerekliliğini sağlamak ve sadece sayıyı doldurmak değil, hem projenin amacına ulaşmasına katkı sunma isteği hem de projeden fayda sağlayabilecek dönüşüm motivasyonu olan firmalarla ilerlemek bizim için önemliydi.

Bu nedenle öncelikle geniş kapsamlı bir analiz çalışması yaparak firmaların mevcut durumunu ve bu konulara olan ilgisini ölçtük. Bunun yanında enerji tüketim verilerini inceledik, verimlilik potansiyellerini değerlendirdik. Aynı zamanda faaliyet gösterdikleri sektörler itibarıyla önümüzdeki dönemde mevzuat ve uluslararası düzenlemeler kapsamında etkilenme düzeylerini dikkate aldık. Tüm bu değerlendirmeler sonucunda, hem proje çalışmalarından maksimum faydayı sağlayacak hem de elde edinilen kazanımları çarpan etkisiyle yaygınlaştırarak OSB genelini temsil edebilecek firmaları seçtik.

10 üretici firma ve Bölge Müdürlüğü bünyesinde yürütülecek sürdürülebilirlik ve enerji verimliliği analizlerinin, kurumların mevcut risk yönetimi ve kaynak verimliliği haritalarına ne tür somut veriler sağlaması hedefleniyor?

Bu çalışmaların en önemli çıktısı, firmaların mevcut durumlarını net ve sayısal olarak görebilmeleri olacak. Bugün birçok işletme enerjiyi hangi noktada ne kadar tükettiğini, nerede kayıp olduğunu tam olarak göremiyor. Yapılacak analizlerle birlikte hangi süreçte ne kadar enerji kullanıldığı, nerelerde verimlilik fırsatı olduğu, ne kadar karbon ve su tüketimi gerçekleştiği, nasıl verimlilik sağlanabileceği ve sürdürülebilirlik anlamında bir sonraki adımının ne olması gerektiği somut şekilde ortaya konacak. Bu da firmalarımızın mevcut durumunu izlemede ve yatırımlarını yönetmede daha sürdürülebilir bir sisteme sahip olmasına destek olacaktır.

Bölge Müdürlüğü tarafında da daha bütüncül bir tablo oluşacak. Böylece hem firmalara daha doğru yönlendirme yapılabilecek hem de bölge genelinde kaynak verimliliğini artırmaya ve dönüşüm süreçlerine yönelik daha stratejik adımlar atılabilecektir.

Sınırda Karbon Düzenleme Mekanizması (SKDM) gibi uluslararası ticaret normları göz önüne alındığında; bu projenin çıktıları, İstanbul Anadolu Yakası OSB firmalarının küresel değer zincirindeki rekabet gücüne nasıl etki edecek?

SKDM gibi düzenlemeler, bu kapsama giren ve ihracat yapan firmalarımız için artık doğrudan maliyet anlamına geliyor. Bu noktada en büyük risk, firmaların mevcut durumlarını bilmemesi ya da doğru şekilde yönetememesi. Bu sebeple proje kapsamında Yeşil Yaka Yetkinlik Programı düzenlenecek. Ayrıca henüz dönüşüm sürecinin başında olan işletmelerde sürdürülebilirlik adına yapılacak çalışmalarda rol üstlenecek personelin konuyla ilgili yetkinliğini artırmaya yönelik eğitimler verilecek.

Bu proje ile söz konusu tesislerin karbon ayak izi hesaplanacak olsa da, proje sayesinde firmalar karbon ayak izlerini hesaplayabilir hale de gelecek. Bu da hem olası maliyetleri önceden görmelerini hem de azaltmaya yönelik adımlar atmaları açısından önemli bir avantaj sağlayacak.

Diğer taraftan enerji verimliliği çalışmalarıyla belirlenen verimlilik potansiyellerine yönelik proje ve iyileştirme çalışmaları önerilecektir. Bu potansiyele ulaşmak adına işyerinin talebi olursa hibe ve destek mekanizmalarından faydalanılması için projelendirme de gerçekleştirilebilecektir. Enerjinin verimli tüketilmesi ile ilgili yapılabilecek çalışmaların yanında yönetim sistemi alt yapısı kurularak enerji kullanımının daha planlı ve yönetilebilir şekilde gerçekleştirilmesine destek olunacaktır.

Bu proje 10 firmamızın yalnızca mevcut düzenlemelere uyum sağlamasını değil; aynı zamanda küresel rekabette öne çıkan, düşük karbonlu, verimli ve sürdürülebilir üretim yapan işletmeler haline gelmesini destekleyerek değer zincirindeki konumlarını güçlendirecektir.

Proje tamamlandığında; enerji yoğunluğu, kaynak tasarrufu ve emisyon azaltımı gibi temel performans göstergelerinde (KPI) hedeflenen sayısal iyileştirmeler nelerdir?

Her işletmenin başlangıç noktası, mevcut durumu, ihtiyaçları ve hedefleri farklı olabiliyor. Dolayısıyla kesin bir oran dayatmaktan ziyade, her firmanın kendi potansiyeline göre iyileşmesini esas alıyoruz. Ancak yapılan analizler doğrultusunda, enerji verimliliği ve kaynak kullanımı tarafında anlamlı iyileştirme alanlarının ortaya çıkmasını bekliyoruz. Özellikle enerji tüketiminin azaltılması, buna bağlı olarak emisyonların düşmesi ve su kullanımında verimlilik sağlanması temel hedeflerimiz.

Burada asıl önemli olan tek seferlik bir iyileşme değil; firmaların bu göstergeleri düzenli takip edebileceği ve sürekli geliştirebileceği bir sistem kurmasıdır.

Bu projenin çıktıları, İstanbul Anadolu Yakası OSB’deki diğer firmalara ve Türkiye’deki diğer OSB’lere nasıl bir model teşkil edecek?

Projemiz, pilot olarak belirlenen firmalarla sınırlı kalacak bir yapı olarak kurgulanmadı. Proje sonunda elimizde, sanayicinin nereden başlayacağını ve süreci nasıl yöneteceğini gösteren somut bir yol haritası olacak. İştirak sağlayan firmalarımızdan elde edilen sonuçlarla oluşturulacak aksiyon planını, diğer firmalarımızla da paylaşarak bu dönüşümün yayılmasını sağlayacağız.

Ayrıca bu süreçte oluşan bilgi birikimiyle Bölge Müdürlüğü olarak proje süresince edinilecek yetkinliklerle firmalara daha etkin rehberlik edebilen bir yapıya kavuşacağız. Bu da modelin sürdürülebilir olmasını sağlayacak.

Genel olarak baktığımızda, bu projeyi tek seferlik bir çalışma değil; sahada uygulanmış, sonuç alınmış ve farklı OSB’lere de örnek olabilecek bir başlangıç olarak görüyoruz.

Geçtiğimiz yıl ekonomik ortam hem hızlı değişim hem de düşük öngörülebilirlik ile karakterize edildi. “2025’te kısa vadeli zorlukları aşmak için tüm imkânlarımızı seferber ederken, şirketin uzun vadeli refahını da güvence altına almaya odaklandık,” dedi Peter Selders, Basel’deki sonuçların paylaşıldığı basın toplantısında. Aile şirketi dayanıklılığını ortaya koydu. “Hedeflerimizin gerisinde kaldık; ancak mevcut koşullar altında Endress+Hauser için mümkün olan en iyi sonucu elde ettik,” diye ekledi.

Grubun net satışları %7,2 artarak 4,01 milyar avroya yükseldi; bu rakam şirket tarihindeki önemli bir kilometre taşını temsil ediyor. Bu artışta, SICK’in analiz ve gaz ölçümü alanındaki faaliyetlerinin devralınmasıyla ürün portföyünün genişlemesi belirleyici rol oynadı. Alman sensör üreticisi ile stratejik ortaklık 2025 başında yürürlüğe girdi. 46 ülkede satış ve servis faaliyetleri Endress+Hauser’a devredilirken, cihazların üretim ve geliştirmesi bir ortak girişim üzerinden yürütülüyor.

DÖVİZ KURLARININ GÜÇLÜ ETKİSİ

Endress+Hauser CFO’su Luc Schultheiss, kur etkileri ve satın almalar hariç tutulduğunda organik büyümeyi %2,6 olarak değerlendirdi. Kur çevrimlerinin olumsuz etkisi, satış büyümesinden yaklaşık 3,3 yüzde puan götürdü. Şirket ayrıca kimya endüstrisindeki yatırım isteksizliğinin etkisini hissetti. Buna karşın yapay zekâdaki yükseliş olumlu ivmeler yarattı: Yeni veri merkezlerinin soğutma sistemleri ve güç beslemesi, büyük miktarda ölçüm enstrümanına ihtiyaç duyuyor.

ABD, ciro açısından en büyük pazar olmaya devam ediyor. Amerikan gümrük tarifelerine rağmen iş hacmi dinamik biçimde büyüdü. Toplamda Kuzey ve Güney Amerika’da satışlar %10,1 arttı. Avrupa’da satışlar %11,6 yükseldi. Grubun üçüncü büyük pazarı olan Almanya’da ve ayrıca İsviçre’de gelirler düştü. Afrika ve Orta Doğu %7,4 büyüme kaydetti. Asya-Pasifik bölgesinde ise satışlar %1,4 geriledi; bunun temel nedeni ikinci büyük pazar olan Çin’deki zayıflıktı.

ÇALIŞAN SAYISINDA VE EĞİTİM KAPASİTESİNDE ARTIŞ

2025 sonu itibarıyla Grup’ta 18.306 çalışan bulunuyor. Bu %7,4’lük artış, SICK ile kurulan stratejik ortaklığın etkisini de yansıtıyor: 800’ün üzerinde satış ve servis çalışanı Endress+Hauser’a katıldı. Şirket ayrıca çıraklık ve staj programlarını büyütmeyi sürdürdü. 2025 sonunda dünya genelinde 676 genç, Endress+Hauser’da eğitim görmekte, staj yapmakta veya öğrenimlerinin bir parçası olarak iş başı programlara katılmaktaydı.

Grup kârlılığını iyi bir seviyede sürdürdü. Endress+Hauser vergi sonrası 321,3 milyon avro kâr elde etti. Böylece faaliyet kârlılığı oranı %10,7 oldu. “Avro ve İsviçre frangının güçlenmesi sonuçlarımız üzerinde baskı yarattı,” diye vurguladı Luc Schultheiss. Buna ek olarak, analiz ve gaz ölçümü faaliyetlerinin satın alınmasına ilişkin maliyetler de sonuca yansıdı.

UZUN VADELİ YATIRIMLAR

Uzun vadede rekabetçiliği korumak için Endress+Hauser, yeni binalar, tesisler, BT sistemleri ve yazılımlara rekor düzeyde 370,8 milyon avro yatırım yaptı. Grup, Almanya’daki üretim ve geliştirme merkezleri Waldheim ve Nesselwang’da yeni binaların açılışını gerçekleştirdi. Son beş yıldaki toplam yatırım 1,4 milyar avroya ulaştı. Luc Schultheiss, “Finansal yapımızın sağlamlığı, bu yatırımları özkaynakla gerçekleştirmemizi sağlıyor,” dedi.

Geçen yıl şirket 41 yeni ürünü pazara sundu. Peter Selders, “İnovasyon büyüme motorlarımızdan biri,” dedi. Dünya genelindeki patent ofislerine yapılan 294 ilk başvuru bunun göstergesi. Ar‑Ge harcamaları bir önceki yıla göre %2,1 artarak 281,4 milyon avro oldu; bu tutar cironun %7,0’ına karşılık geliyor. Bu oran, gaz ölçümü ve analiz faaliyetlerinin satın alımına bağlı muhasebe etkileri nedeniyle hafif geriledi.

Grubun İcra Kurulu’nda önümüzdeki aylarda çeşitli değişiklikler gerçekleşecek. COO Andreas Mayr, CIO Pieter de Koning ve CFO Luc Schultheiss, emeklilik yaşına ulaştıkları için görevlerinden ayrılacak.

CHRO Jörg Stegert ise Endress+Hauser’dan ayrıldı. Temmuz 2025’ten bu yana CTO olan Mirko Lehmann, gelecekte BT ve dijitalleşme alanlarından da sorumlu olacak. Katja Windt (COO) ve Helena Svensson (CHRO) görevlerine başladı. Christian Mäder ise Temmuz ayında CFO olarak Endress+Hauser’a katılacak.

AİLE İÇİNDE KUŞAK DEĞİŞİMİ

Aile, şirketteki bağlılığını yeniden teyit ediyor. Kurucunun torunu Steven Endress, Denetim Kurulu’nun başına geçiyor. Bu görevde, yeniden aday olmayan Matthias Altendorf’un yerini alıyor. Steven Endress, 2024’ten bu yana aile temsilcisi olarak Denetim Kurulu’nda yer alıyordu. Daha önce Endress+Hauser Büyük Britanya’nın Genel Müdürü olarak görev yaptı. “Aile, şirket başarısının kilit unsurlarından biri,” dedi Steven Endress.

Üçüncü kuşak, hissedar aile ile şirketi birbirine bağlayan Aile Konseyi’nde de yeni sorumluluklar üstleniyor. Kurucunun bir diğer torunu olan ve 2022’den bu yana Denetim Kurulu üyesi Sandra Genge, Aile Konseyi’nin başkan yardımcısı oluyor. Böylece 25 yıl önce kurulan bu organı yöneten ve 2027’de görevden çekilme niyetini açıklayan Klaus Endress’in halefi olarak konumlanıyor.

GÜÇLÜ YÖNLERE ODAKLANMAK

CEO Peter Selders’e göre proses endüstrisinin sürdürülebilir dönüşümü önemli iş fırsatlarını beraberinde getiriyor. Endress+Hauser, tüm değer zinciri boyunca 2050’ye kadar karbon nötrlüğünü hedefliyor. Bununla birlikte şirket, müşterilerini sürdürülebilirlik yolculuklarında desteklemek için birçok fırsat görüyor. Bu “çifte kaldıraç etkisi”, Endress+Hauser’a 2025’te “Ölçüm ve Kontrol Teknolojileri” kategorisinde Alman Sürdürülebilirlik Ödülü’nü kazandırdı.

2026’da Endress+Hauser yaklaşık %5 büyüme hedefliyor ve 250 yeni istihdam yaratmayı planlıyor. Ancak Orta Doğu’daki savaş ekonomik görünürlüğü azaltıyor; Peter Selders bunu vurgulayarak şunları ekledi: “Geçmişte bizi güçlü kılan unsurlara odaklanacağız: pazara ve müşterilerimize yakın kalmak, güvenilir ve yüksek kaliteli hizmet sunmak, ağımızı ve portföyümüzü geliştirmek ve yeni iş fırsatlarını değerlendirmek.” Son olarak: “Hedefimiz büyüme olmaya devam ediyor.”

ENDRESS+HAUSER GRUBU

Endress+Hauser, proses uygulamalarının otomasyonu ve laboratuvar için ölçüm enstrümantasyonunda küresel bir liderdir. Merkezi İsviçre’de Reinach’ta bulunan aile şirketi, 2025 yılında 4,0 milyar avronun üzerinde satış geliri elde etmiş; toplam çalışan sayısı 18.000’in üzerine çıkmıştır.

Endress+Hauser’ın cihazları, çözümleri ve servisleri birçok endüstrinin ihtiyaçlarına yanıt verir. Grup müşterilerine, uygulamalarına ilişkin değerli bilgiler sağlar. Bu bilgiler müşterilerin ürünlerini iyileştirmelerine, proseslerinin kârlılığını artırmalarına ve insanı ve çevreyi korumalarına yardımcı olur.

Endress+Hauser dünya genelinde güvenilir bir iş ortağıdır. 50’den fazla ülkede kendi satış şirketlerimiz ve 70’ten fazla ülkede temsilcilerimiz uzmanlık ve destek sağlar. Dört kıtadaki üretim merkezleri, en yüksek kalite standartlarında hızlı ve esnek üretim yapar.

Endress+Hauser, 1953’te Georg H. Endress ve Ludwig Hauser tarafından kuruldu. O tarihten bu yana şirket yenilikçi teknolojiler geliştirmeyi ve kullanmayı sürdürdü. Bugün, endüstrinin dijital dönüşümünü şekillendirmeye katkı sağlamaktadır. Grubun fikri mülkiyeti 9.400’ün üzerinde patent ve patent başvurusu ile korunmaktadır.

Endress+Hauser Türkiye, Grubun küresel uzmanlığını Türkiye pazarına taşıyarak satış, servis ve teknik danışmanlık alanlarında çözüm ortağı olmaktadır. Türkiye organizasyonu, güvenilir ölçüm çözümleriyle müşterilerinin operasyonel verimlilik ve sürdürülebilirlik hedeflerini desteklemektedir.

Elektromanyetik akış ölçerler, tam geçişli tasarımları, sıfır basınç kaybı, hareketli parça içermemeleri ve liflerin neden olduğu tıkanmalara karşı güçlü dirençleri nedeniyle, uzun süredir kağıt hamuru ve kağıt uygulamalarında en çok kullanılan teknolojidir. Ancak, tüm elektromanyetik akış uygulamaları aynı değildir. Birçok ölçüm noktası geleneksel tasarımlarla karşılanabilirken, uygulamaların önemli bir kısmı homojen olmayan akışlar, yüksek katı madde içeriği, sürüklenen hava, agresif kimyasallar, kireçlenme eğilimleri ve montaj kısıtlamaları nedeniyle zorlu kabul edilir.

Proline Promag 55S tam da bu noktada devreye girer. Yüksek katı madde içeriği, yüksek aşınma ve sinyal gürültüsünün yüksek olduğu proses koşulları için geliştirilmiş endüstriye özel bir elektromanyetik akış ölçerdir. En zorlu ölçüm uygulamaları için özel olarak tasarlanan Promag 55S, zorlu akış koşullarını güvenilir ve eyleme geçirilebilir proses bilgisine dönüştürür.

KAĞIT ENDÜSTRİSİNDEKİ ZORLU AKIŞ UYGULAMALARI

Modern kağıt hamuru ve kağıt üretim tesisleri yoğun baskı altında çalışır: sermaye yoğun varlıklar, sürekli üretim gereksinimleri, artan çevre düzenlemeleri ve giderek yükselen kalite beklentileri. Birçok kritik proses aşaması, değişken kesafete sahip kağıt hamuru, yüksek sıcaklıktaki kara ve yeşil likörler, kimyasal olarak agresif akışlar ve aşındırıcı çamurlar gibi, doğası gereği doğru bir şekilde ölçülmesi zor akışkanları içerir.

Bu ortamlarda, akış ölçümünün kararlılığı ürün kalitesi, kimyasal tüketimi, enerji verimliliği ve ekipman güvenilirliği üzerinde doğrudan bir etkiye sahiptir. Ölçüm kararsızlığı, doğrudan proses değişkenliğine, artan işletme maliyetlerine ve ürün tutarlılığının bozulmasına yol açar.

YÜKSEK PERFORMANSLI ELEKTROMANYETİK AKIŞ ÖLÇÜMÜNÜN ÖNEMİ

Elektromanyetik akış ölçerler, Faraday'ın indüksiyon yasasına dayalı olarak çalışır ve iletken bir sıvı manyetik bir alandan geçerken oluşan indüklenmiş voltaj aracılığıyla akış hızını ölçer. Bu teknolojinin tam çap geçişli tasarımı, basınç kaybını en aza indirir ve onu lifli kağıt hamuru ve çamur uygulamaları için ideal hale getirir. Ancak, zorlu kağıt hamuru ve kağıt uygulamaları, ölçüm sinyallerini bozabilecek proses gürültüsüne neden olur.

Promag 55S, optimize edilmiş güçlü manyetik alan ve gelişmiş dijital sinyal işleme sayesinde bu sorunu ortadan kaldırır. Bu kombinasyon, sürüklenen hava, dalgalanan katı madde içeriği, kimyasal reaksiyonlar veya kaplanma eğilimleri olsa bile en yüksek ölçüm kararlılığını sağlar.

PROMAG 55S: EN ZORLU KAĞIT UYGULAMALARI İÇİN TASARLANDI

Proline Promag 55S, sağlam sensör tasarımını yüksek performanslı bir transmiterle birleştirerek en zorlu selüloz ve kağıt proseslerinde güvenilir akış ölçümü sağlar. Endüstriye göre optimize edilmiş iç kaplama ve elektrot kombinasyonları, yüksek katı madde tolerasyonu, optimize edilmiş değişken DC teknolojisi ve gelişmiş tanılama fonksiyonları ile agresif kimyasal ve termal ortamlarda en yüksek performansı verir.

Kararlı ham madde akış ölçümü, kıvam kontrolünü, seyreltme yönetimini ve kimyasal dozajlamayı kolaylaştırır. Yüksek sıcaklığa dayanıklı PFA iç kaplamaları ve korozyona dayanıklı elektrotlar, geri kazanım devrelerinde güvenilir çalışmayı garanti eder. Optimize edilmiş malzemeler, aşındırıcı çamur uygulamalarında hizmet ömrünü uzatır.

Promag 55S, sağlam sensör tasarımı ve remote transmiter seçenekleri sayesinde, kurulum koşulları ideal olmasa bile güvenilir bir şekilde çalışır. Entegre tanılama, devreye alma, bakım ve yaşam döngüsü yönetimini basitleştirir.

Proline Promag 55S, kağıt endüstrisindeki en zorlu uygulamalar için özel olarak tasarlanmıştır ve istikrarlı proses, iyileştirilmiş ürün kalitesi ve uzun vadeli çalışma güvenilirliği sağlar.

VAT Enerji olarak sahada yürütülen enerji etütlerinde temel yaklaşımlarının, yalnızca kayıpları tespit etmekle sınırlı kalmamak ve bu bulguları uygulanabilir proje alanlarına dönüştürecek teknik zemini oluşturmak olduğunu vurgulayan Ulusoy, “İşletmelerde enerji tüketimini etkileyen ana süreçleri ve destek sistemlerini birlikte değerlendiriyor, verimlilik potansiyelini somutlaştırarak yatırım gündemine taşınabilecek proje başlıkları haline getiriyoruz. Böylece etüt çalışmaları, raporda kalan tespitler olmaktan çıkarak uygulamaya esas teşkil eden bir yol haritasına dönüşüyor.” değerlendirmesinde bulundu.

TEŞVİK MEKANİZMALARI ÖNEMLİ ARAÇLARDAN BİRİ

“Bu yol haritasının sahada karşılık bulabilmesi ise teknik doğruluğun yanında finansal uygulanabilirliğin de sağlanmasına bağlıdır.” diyen Ulusoy, açıklamasını şöyle sürdürdü:

“Bu noktada teşvik mekanizmaları, enerji verimliliği projelerinin hayata geçirilmesini destekleyen önemli araçlardan biri olarak öne çıkıyor. Günümüzde birçok teşvik imkanının yanında çok daha popüler olan teşvik imkanlarından biri olan VAP (Verimlilik Artırıcı Projeler) kapsamında, 2026 yılı için sanayi ve enerji sektörlerinde proje başına anlık asgari 150 kW, diğer sektörlerde ise anlık asgari 50 kW birim enerji tasarrufu sınırlarının kaldırılması ile bu popülaritenin daha da artacağını düşünmekteyiz.

Bu çerçevede, enerji etütlerinde tespit edilen ve taahhüdü üstlenilen projelerin teşvik mekanizmalarıyla birlikte ele alınması, uygulama sürecini daha güçlü ve daha erişilebilir hale getiriyor. VAT Enerji olarak bu yıl da geliştirdiğimiz projelerin önemli bir bölümünü uygun teşvik mekanizmalarından yararlandırarak hayata geçirmeyi hedefliyoruz.

Projelerin gerçekleştirilmesinin teşvik edilmesini milli servetin korunması, kaynakların daha verimli kullanılması ve çevresel etkilerin azaltılması açısından da önemli bir anahtar olarak görüyoruz. Enerji etütlerinin gerçek başarısı da tam olarak burada ortaya çıkıyor. Enerji verimliliği yatırımlarının kalıcı etki oluşturabilmesi, teknik analiz ile uygulama disiplininin birlikte işletilmesine bağlıdır.”

“Proses otomasyonu dünyasında, sistemleri sadece birbirine bağlanmış mekanik parçalar olarak görmek büyük bir yanılgıdır. Tıpkı endüstri yayınlarında ve otomasyon trendlerinde sıkça vurgulandığı gibi günümüzde üretim hatları, her bir enstrümanın birbiriyle bir uyum içinde çalıştığı, veriyle beslenen ve verimlilikle nefes alan birer orkestra gibidir. Mekagon Teknoloji olarak vizyonumuz, her zaman bu uyumu en üst düzeye çıkarmak ve karmaşık mühendislik problemlerini zarif, kullanıcı dostu ve stabil çalışan çözümlere dönüştürmek oldu.

Bugün, bu vizyonun sahadaki en somut ve estetik yansımalarından biri olan yeni kurduğumuz Üretim, Dolum ve Paketleme Hattı'nın hikayesini sizlerle paylaşmak istiyorum. Bu hat, kimyanın, akışkanlar mekaniğinin ve hassas otomasyonun bir araya gelerek son kullanıcıya ulaşacak bir sıvının karışımın nasıl koruduğunun ve paketlediğinin hikayesidir.”

1. İLK ADIM - KARIŞIM VE OLGUNLAŞTIRMA

“İyi bir parfüm, içecek, gıda doğru homojenlikte buluşmasıyla hayat bulur. Sürecimiz, hattın adeta kalbi olan Pnömatik Karıştırma Tanklarımızla başlıyor. İki adet kullandığımız bu tanklar, doğrudan formülasyonun doğasına saygı duyacak şekilde, tıbbi ve gıda standartlarının zirvesi olan 316L kalite, 3 milimetre kalınlığında paslanmaz çelikten üretildi. 0 ila 2000 devir/dakika arasında hassas bir şekilde ayarlanabilen pnömatik motorlar, formülün ihtiyaç duyduğu o karışımı, yapıyı bozmadan sağlıyor.

Ancak parfüm üretiminin en kritik sırrı soğutma ve filtrasyondur. Burada devreye Karıştırma ve Soğutma Makinemiz giriyor. Parfüm sıvısı, +40°C ile -10°C gibi soğutma değerlerine indirilerek içerisindeki istenmeyen tortuların kristalize olması sağlanıyor. Ardından, 0.1 ve 0.22 mikronluk iki kademeli filtrelerden geçiriliyor. Bu aşama, rafta yıllarca kalsa bile o kristal berraklığındaki görünümünü koruyan birinci sınıf bir ürün elde etmemizin anahtarıdır.”

2. HAZIRLIK VE DOKUNUŞ - ŞİŞELEME

“Sıvı istenen kıvama ulaştığında, onu taşıyacak olan şişenin de mükemmel temizlikte olması gerekir. Klasik yıkama yöntemlerinin aksine, hattımızda Negatif İyonlu Şişe Temizleme Makinesi kullanıyoruz. Bu sistem, şişe içindeki tozu ve partikülleri hava akımıyla ve negatif iyon teknolojisiyle saniyeler içinde uzaklaştırarak, sıvının hiçbir yabancı maddeyle temas etmemesini garanti altına alıyor.

Temizlenen şişeler, hattın en hızlı oyuncularından biri olan Otomatik 6 Başlıklı Vakum Dolum Makinesi ile buluşuyor. Neden vakum dolum? Çünkü bu teknoloji, sıvının köpürmesini engellerken her bir şişede milimetrik seviyede aynı dolum yüksekliğini sağlar. Dakikada 20 ila 50 adet şişe doldurabilen bu istasyon 5 mililitrelik minik niş şişelerden, 1 litrelik büyük formlara kadar muazzam bir esneklik sunuyor. Ayrıca numune üretimleri ve özel seriler için entegre ettiğimiz, %1 gibi çok düşük bir sapma payıyla çalışan bağımsız Numune Dolum Makinemiz, üretimdeki esnekliğimizi maksimize ediyor.”

3. MÜHÜRLEME - VALF VE YAKA OPERASYONLARI

“Dolumdan çıkan şişeler, artık son formuna kavuşmaya hazırdır. Bu noktada küçük ama operasyonel bütünlük için hayati olan Pnömatik Valf Kesme Makinemiz devreye girerek, parfüm hortumlarını şişe boyuna göre tam istenen açıda (V-kesim) ve uzunlukta kesiyor.

Hemen ardından şişeler, Otomatik Kapatma ve Orta Yaka Presleme Makinesi'ne aktarılıyor. Bu istasyon, FEA 13-15 standartlarındaki valfleri ve orta yakaları dakikada 40 adede varan bir hızla, camı zorlamadan ama asla sızdırmayacak bir basınçla presleyerek parfümün kokusunu şişeye mühürlüyor.”

4. AKILLI ETİKETLEME VE SON SUNUM

“Bir ürünün raftaki duruşu, onun kimliğidir. Etiketleme süreçlerinde genellikle en büyük problem, şeffaf etiketlerin makineler tarafından zor algılanması veya etiketlerin kaymasıdır. Bu sorunu kökten çözmek için hatta iki farklı etiketleme uzmanı yerleştirdik: Şeffaf Sensörlü Düz Şişe ve Yuvarlak Şişe Etiketleme Makineleri. İster kare ve köşeli bir tasarım olsun, ister klasik silindirik bir şişe... Gelişmiş şeffaf etiket sensörleri sayesinde her bir etiket, ±0.5 milimetrelik inanılmaz bir hassasiyetle, tam olması gerektiği yere, zerre kadar hava kabarcığı bırakmadan uygulanıyor.

Ve final... Ürün, Otomatik Kutu Paketleme (Selofan) Makinesi'ne giriyor. İlaç ve kozmetik endüstrisinin en çok aradığı o gergin, pürüzsüz ve şık selofan kaplama işlemi burada gerçekleşiyor. Dakikada 50 kutuya kadar çıkabilen bu son aşama, ürünü dış etkenlerden korurken ona o premium dokunuşu ekliyor.

Sonuç olarak; Mekagon Teknoloji olarak kurduğumuz bu hat; sadece bir makine parkuru değil, hammaddeden son kullanıcıya kadar uzanan kalite odaklı bir mühendislik çözümüdür. Pnömatik sistemlerin gücünü, hassas sensör teknolojilerini ve sürdürülebilir üretim akışını birleştirerek proses otomasyonunda sadece hız değil, aynı zamanda kalite standardizasyonu da sağlıyoruz.”

EN DEĞERLİ SENSÖR: AKTİF DİNLEME

Gıda, kimya, makine ve ilaç gibi kritik sektörlerde çalıştıklarını belirten Çekiç, bu sektörlerin her birinin kendine has bir ritmi ve hassasiyeti olduğunu ifade ederek, “Sektördeki en büyük hatanın, müşteriye sadece sonuç satmak olduğunu net biçimde görüyoruz. Oysa biz, müşterimizin sadece ne istediğini değil, neyi amaçladığını anlamlandırmaya odaklanıyoruz.

Mekagon için en gelişmiş sensör, müşteriyi aktif dinleyen mühendislik kulaklarımızdır. Bazen çözüm, milyon dolarlık yeni bir sistem inşa etmekte değil, mevcut olanın ruhunu değiştirecek doğru bir retrofit uygulamasında gizlidir.” dedi.

YIKMAK KOLAY, DÖNÜŞTÜRMEK MÜHENDİSLİKTİR

“Endüstri 4.0’a geçiş, her şeyi yıkıp, fabrikaya en lüks robotları doldurmak değildir.” diyen Çekiç, doğru mühendisliğin; mevcut olanı, en ileri teknolojiyle birleştirerek müşterinin sermayesini ve emeğini korumak olduğunun altını çizdi. “Biz, sanayicinin cebini düşünerek eskiyi akıllandıran çözümler üretmenin; sıfırdan sistem kurmaktan çoğu zaman çok daha verimli ve sürdürülebilir olduğuna inanıyoruz.” şeklinde konuşan Çekiç, Mekagon olarak, bir fabrikanın sadece makinelerini değil, geçmişine duyulan saygıyla geleceğini dönüştürdüklerini vurguladı.

TEKNOLOJİ, ONU KULLANAN İNSANIN ELİNDE DEĞER BULUR

Fabrikadaki teknik insanların süregelen alışkanlıklarını, el becerilerini ve tecrübelerini gözetmeden yapılan her teknolojik dayatmanın verimsizliğe mahkum olduğunun altını çizen Çekiç; bu nedenle Mekagon olarak, sistemi kurmadan önce teknik ekiple masaya oturduklarını, onların isteklerine göre özelleştirmeler yaptıklarını ve doğru eğitimle sistemi devrettiklerini belirtti ve “Bizim asıl işimiz, şalteri kaldırdıktan sonra başlıyor.” dedi.

BAŞARININ TEK ÖLÇÜTÜ: VERİMLİLİK

Bir projenin başarısının teknik raporlardaki karmaşık denklemlerde değil, basit bir sorunun cevabında gizli olduğunu söyleyen Çekiç, “Bizden önce üretim oranı ve hızı neydi, bizden sonra ne oldu? Eğer bu sorunun cevabı hem bizi hem de müşterimizi tatmin etmiyorsa, o projeye başarılı demiyoruz.

Çünkü biz biliyoruz ki gelecek, makinelerle değil, o makineleri akılla yöneten insanların iş birliğiyle kurulacak.” diye konuştu.

Çekiç, geçtiğimiz yıl sanayiye değer katan iki özel projeden ve bu projelerin yarattığı somut değişimlerden şöyle bahsetti:

1. MANUELDEN OTONOMA: DAMACANA TAKİP VE İZLENEBİLİRLİK DEVRİMİ

“Bir su firmamızda karşılaştığımız temel sorun, damacanaların kullanım ömrünün ve hijyen kontrolünün tamamen insan odaklı, yani hataya açık yürütülmesiydi.

• Ne Yaptık? Üretim hattını akıllı hale getirdik. Her damacanaya bir kimlik (karekod) tanımladık ve hattın kritik noktalarına 3 adet yüksek çözünürlüklü kamera yerleştirdik. Bu kameralar, ERP sistemimizle anlık konuşarak dolum uygunluğunu sorgulamaya başladı.

· Sonuç ve Verim: Eskiden depoda onlarca personelin manuel yaptığı kontrol süreci tamamen iptal edildi. Hata payı sıfıra inerken, Bakanlık denetimleri için gereken Traceability (İzlenebilirlik) raporları tek tuşla alınır hale geldi. Üretim doğal bir akış kazandı, insan kaynağı daha verimli alanlara kaydırıldı.”

2. ESKİ MEKANİK, YENİ AKIL: KRONES HATLARINDA MODERNİZASYON (RETROFIT)

“Bir meyve suyu üreticimizin elinde mekanik olarak devleşmiş ancak otomasyonel olarak emekliye ayrılmış 5 adet Alman menşeli Krones hattı vardı. S5 PLC sistemleri artık yedek parça ve müdahale noktasında fabrikayı durma noktasına getirmişti.

• Ne Yaptık? Mekaniği söküp atmak yerine, sistemin kalbine cerrahi bir müdahale yaptık. Tüm kontrol yapısını Siemens S7-1500 mimarisine taşıdık. Paketleme ve streçleme süreçlerini Servo Kontrol ile modernize ederek hassasiyeti en üst seviyeye çıkardık.
• Sonuç ve Verim: Hatlardaki duruş süresi %40 oranında azaldı. Hassas servo kontrolü sayesinde fire oranları minimize edildi. En önemlisi, verdiğimiz eğitimlerle fabrika teknik personeli, artık dışa bağımlı kalmadan sisteme müdahale edebilir hale geldi.”

PROJENİZE ÖZEL, SEKTÖRE ODAKLI ÇÖZÜMLER

“Bizim için her fabrika ayrı bir dünya, her proses ayrı bir bulmaca.” diyen Çekiç, standart çözümleri dayatmak yerine, fabrikaların mevcut alışkanlıklarını ve teknik kapasitesini gözeterek terzi dikimi projeler geliştirdiklerini vurguladı ve hizmet çerçevelerini şöyle sıraladı:

• Proses İzleme ve Hat Hızlandırma
• Kamera Tabanlı Kalite Kontrol (Barkod/QR)
• Pastörizasyon ve Mikser Otomasyonu
• Dozajlama ve Hassas Dolum Makineleri
• İhtiyaca Özel Endüstriyel Çözümler

Çekiç son olarak, “Sizin de çözüm bekleyen, artık güncellenmesi gerek dediğiniz bir prosesiniz varsa, buyrun verimliliği beraber artıralım.” dedi.

Endress+Hauser’den Proline Teqwave MW 300/500, atık su arıtma tesislerinde toplam katı maddeyi sürekli ve gerçek zamanlı ölçerek operasyonel verimliliği artırırken, kaynak tüketimini ve maliyetleri minimize eder.

SÜREKLİ KATI MADDE ÖLÇÜMÜ İLE VERİMLİLİĞİ ARTIRIN

Geleneksel laboratuvar ölçümleri, belirli aralıklarla yapıldığı için atık su arıtma proseslerinde anlık değişimlere uyum sağlamakta yetersiz kalır. Katı madde oranlarının yanlış ölçülmesi:

• Gereksiz enerji tüketimine,

• Kimyasal israfına,

• Fazla su taşınmasına,

• Boru hatlarında birikmelere ve tıkanmalara yol açabilir.

Proline Teqwave MW 300/500, sıvı içindeki toplam katı maddeyi sürekli olarak izleyerek prosesleri optimize eder, enerji tüketimini azaltır ve hatalı dozajlamanın önüne geçer.

ÇAMUR ARITIMI: DOĞRU ÖLÇÜM İLE OPTİMUM SUSUZLAŞTIRMA

Atık su arıtımında çamur yönetimi, operasyonel maliyetlerin en büyük kalemlerinden biridir ve bu proseste en temel sorun, çamur yoğunluğunun doğru bir şekilde ölçülememesidir. Geleneksel yöntemlerle yapılan ölçümler yalnızca belirli aralıklarla yapıldığından, susuzlaştırma ve bertaraf aşamalarındaki verimsizliği artırabilir. Çoğu zaman, çamurun ilk çöktürme işleminden sonra, suyun taşınması için pompalar belirli aralıklarla çalıştırılır. Ancak bu süreçte çamurun toplam katı madde içeriği bilinmediğinden, fazla suyun pompalanması sonrasında ayrıştırma işlemi daha zorlu bir hale gelebilir. Bu da suyun gereksiz şekilde taşınmasına, işlem verimliliğinin düşmesine ve çamur işleme maliyetlerinin artmasına neden olabilir.

Proline Teqwave MW 300/500, sürekli ölçüm yaparak çamurdaki toplam katı madde oranını belirler.

• Fazla suyun gereksiz taşınmasını önler,

• Pompaların çalışma süresini optimize eder,

• Boru hatlarında tıkanma ve tortu birikimini azaltır.

Yüzey özellikleri geliştirilmiş ölçüm tüpü sayesinde, tüp üzerinde oluşabilecek olası birikmeleri en aza indirirken, cihaza entegre Heartbeat Technology sayesinde cihazın fonksiyonel bütünlüğü her zaman doğrulanabilir. Bu da, kalibrasyon aralıklarının uzatılmasına ve proseslerin kesintisiz bir şekilde devam etmesine olanak tanır.

ÇÜRÜTÜCÜ: STABİLİZASYON VE BİYOGAZ ÜRETİMİ

Atık su arıtım proseslerinde, çamurun stabilizasyonu ve miktarının azaltılması önemli bir adımdır. İlk çökelme tankından ve biyolojik arıtma işleminden gelen ham çamur, burada yoğunlaştırılarak konsantre çamura dönüştürülür. Bu aşamada flokülantlar eklenir; küçük partiküller birleşerek daha büyük tanecikler oluşturur ve sıvı kısmından daha kolay ayrılmasını sağlar. Flokülant dozajı, deneysel değerler ve düzenli laboratuvar analizleri ile sıvıdaki toplam katı madde içeriğine göre yapılır. Teqwave MW 300/500, sürekli ölçüm yaparak çamurdaki su oranını kontrol eder.

• Gereksiz su taşınmasını engelleyerek, %20 daha az kimyasal kullanımına olanak tanır.

• Daha yüksek katı madde içeriği sayesinde, biyogaz üretimini artırır ve enerji tasarrufu sağlar.

SUSUZLAŞTIRMA: KİMYASAL DOZAJINI OPTİMİZE EDİN

Susuzlaştırma prosesi, yoğunlaşmış ancak hâlâ akışkan olan çamurdan mümkün olduğunca fazla suyun çekilmesini amaçlar. Bu işlem, taşımada ağırlık bazlı maliyetleri azaltmak ve çamurun yakılmadan önceki hacmini küçültmek için önemlidir. Bu amaçla, ölçüm noktasının ardından yer alan santrifüjlerde çamurdan suyun dışarı basılması sağlanır.

Çamur susuzlaştırma aşamasında doğru flokülant dozajı, kimyasal tüketimini minimize etmek ve bertaraf maliyetlerini düşürmek için kritik öneme sahiptir. Geleneksel yöntemlerde flokülantlar yalnızca akış hızına göre dozlanırken, Proline Teqwave MW 300/500, doğrudan toplam katı madde içeriğini baz alarak gerçek zamanlı dozaj kontrolü sağlar.

• %20 daha az kimyasal tüketimi

• Daha düşük taşıma maliyetleri

• Çevresel etkinliğin artırılması

PROLINE TEQWAVE MW 300/500 NASIL ÇALIŞIR?

Proline Teqwave MW 300/500, mikrodalga teknolojisi kullanarak sıvı içindeki toplam katı maddeyi yüksek hassasiyetle ölçer. Cihaz, ölçüm tüpünde yer alan iki alıcı arasındaki mikrodalga sinyalinin iletim süresi ve emilimini ölçer. Bu veriler kullanılarak sıvı içindeki katı madde oranı hesaplanır. Su ve katı maddelerin geçirgenliklerindeki farklardan yararlanarak, cihaz katı madde içeriğini belirler.

Teqwave MW 300/500, ortam sıcaklığını da sürekli izler ve sıcaklık değişimlerinden kaynaklanacak hataları telafi eder, böylece güvenilir ve doğru sonuçlar elde edilir.

Proline Teqwave MW 300/500, atık su arıtımında kesintisiz ve doğru katı madde ölçümü sunarak proseslerinizin verimliliğini en üst düzeye çıkarır. Gerçek zamanlı verilerle enerji tüketimini ve kimyasal israfını azaltırken, çamur arıtımı ve susuzlaştırma gibi kritik adımlarda daha yüksek performans sağlar. Mikrodalga teknolojisi sayesinde güvenilir ölçüm değerleri sağlar ve sürdürülebilirlik hedeflerinize ulaşırken operasyonel maliyetlerinizi minimize eder.

Memosens 2.0'nin, dijital sıvı analiz teknolojisinde yeni bir dönemi başlatan gelişmiş bir sensör platformu olduğunu söyleyen Durmuş, "İlk nesil Memosens teknolojisiyle elde edilen güvenilir veri iletimi, bakım kolaylığı ve proses güvenliği gibi avantajlar, Memosens 2.0 ile daha da ileri taşınmıştır. Yeni nesil teknolojinin en önemli farkı, dijitalleşmenin sunduğu tüm olanakları bir ekosistem içinde birleştirmesi. Memosens 2.0 sensörleri, yalnızca ölçüm yapmakla kalmaz; aynı zamanda proses verilerini, kullanım geçmişini ve bakım bilgilerini sensör başlığında saklayarak, bu verilerin merkezi sistemlerle entegre şekilde yönetilmesini sağlar." dedi.

MEMOSENS 2.0 İLE ÖNE ÇIKAN YENİLİKLER

• Gelişmiş veri yönetimi: Sensörler, ilk devreye alma tarihi, kullanım süresi, aşırı pH ve sıcaklık değerleri, sterilizasyon döngüleri gibi kritik bilgileri kaydeder. Bu veriler, bakım planlaması ve proses optimizasyonu için değerli içgörüler sunar.
• Memobase entegrasyonu: Sensörler bir bilgisayara bağlandığında, Memobase yazılımı sensörü otomatik olarak tanır, geçmiş verileri çağırır ve kullanıcıyı adım adım bakım sürecinde yönlendirir. Bu da hata riskini azaltır ve bakım kalitesini artırır.
• Yüksek proses güvenliği: Uyarı ve alarm eşikleri tanımlanabilir, böylece sensörün kalibrasyon, ayar veya değişim zamanı önceden tahmin edilebilir.
• Tak-çalıştır kolaylığı: Sensörler transmitere bağlandığında otomatik olarak tanınır ve yapılandırılır; bu da kurulum süresini minimuma indirir.
• Geniş parametre desteği: Memosens 2.0, pH, redoks, iletkenlik, çözünmüş oksijen, klor gibi birçok ölçüm parametresini destekler ve çoklu kanallı transmiterlerle entegre çalışabilir.

Memosens 2.0, sadece bir sensör teknolojisi değil; bakım, veri yönetimi ve proses kontrolünü bir araya getiren dijital bir çözüm platformudur. Bu sayede endüstriyel sıvı analizinde daha akıllı, daha hızlı ve daha güvenli bir yaklaşım mümkün hale gelmiştir.

MEMOSENS TEKNOLOJİSİ PREDICTIVE MAINTENANCE UYGULAMALARINA KATKISI

Memosens 2.0 sensörleri, kendi kalibrasyon ve kullanım geçmişini sensör kafasında saklayarak durumlarını sürekli izler. Sensör, bu veriler sayesinde performans bozulmalarını ve bakım ihtiyacını önceden tahmin edebilir, kritik ölçüm noktalarının kesintiye uğramasını engeller. Ek olarak, sensörler kullanım süresi, sıcaklık, pH değerleri ve sterilizasyon döngüleri gibi kritik bilgileri hafızasında tutar; sistem uyarı ve alarm eşikleri ile müdahalelerin planlı ve zamanında yapılmasını sağlar. Bu sayede beklenmedik arızalar azalır, bakım maliyetleri düşer ve proses güvenliği artar.

MEMOSENS TEKNOLOJİSİNİN DİĞER SİSTEMLERLE ENTEGRASYONU

Memosens teknolojisi Endress+Hauser dışındaki kontrol sistemleri ve saha cihazları ile entegrasyonu ve açık protokol uyumluluğu konusundaki yaklaşımlarına da değinen Durmuş, şunları anlattı:

"Memosens 2.0, farklı üreticilerin sistemlerine entegrasyon için açık ve esnek bir yapı sunar. Çok sayıda protokol, arayüz ve veri yolu iletişimi desteği sayesinde mevcut altyapılara hızlı ve sorunsuz şekilde entegre olabilir. Geriye dönük uyumluluğu sayesinde eski sistemlerle de çalışabilir. Bu yaklaşım, tesislerde marka bağımsız dijitalleşme ve IIoT uygulamaları için güçlü bir temel oluşturur."

MEMOSENS TEKNOLOJİSİNİN GELECEKTEKİ EVRİMİ

Son olarak gelecekte Memosens teknolojisinin evrimine ilişkin öngörülerini paylaşan Durmuş, "Memosens, Endüstri 4.0 ve IIoT gereksinimlerine uygun bir dijital ekosistem sunmaya devam ediyor. Sensörler, sıcaklık, çalışma saatleri, ekstrem değerler, CIP/SIP döngüleri gibi kapsamlı verileri depolayarak saha performansını sürekli izliyor. Heartbeat Technology ile sensör sağlığı, bağlantı durumu ve güç yönetimi gibi ek bilgiler elde edilebiliyor.

Tüm bu veriler, Ethernet/IP ve diğer standart protokollerle PCS ve tesis varlık yönetim sistemlerine kolayca entegre edilebiliyor. Bu, kullanıcıların akıllı, tahmine dayalı bakım stratejilerini hızlıca uygulamalarını ve operasyonel verimliliği artırmalarını sağlıyor. Kısaca Memosens, ölçümden öte bir IIoT-ready, Endüstri 4.0 uyumlu platform olarak gelişiyor ve proses yönetimini geleceğe taşımayı mümkün kılıyor." diyerek sözlerini tamamladı.

"Memosens’in hikâyesi, “prosesle %100 uyumlu bir pH sensörü geliştirme” vizyonuyla başladı." diyerek sözlerine başlayan Durmuş şöyle anlattı: "2000’li yılların başında sıvı analizlerinde hâlâ analog sistemler standarttı; ancak bu sistemler, özellikle nem, korozyon ve sinyal parazitine karşı son derece hassastı. Sensör ile kablo arasındaki temas noktaları, güvenilir ölçümün en zayıf halkasını oluşturuyordu.

ANALOG ÖLÇÜMÜN SINIRLARI, DİJİTAL BİR İHTİYACI DOĞURDU

Bu zorluklar yalnızca ölçüm güvenilirliğini değil, saha bakım ve kalibrasyon proseslerinin verimliliğini de ciddi şekilde etkiliyordu. Endress+Hauser, bu sorunları ortadan kaldırmak ve ölçüm güvenilirliğini tamamen yeni bir seviyeye taşımak amacıyla 2004 yılında ilk Memosens pH sensörünü geliştirdi. Bu sensör, ölçüm değerlerini sensör kafasında dijital olarak depolayıp temassız biçimde ileterek, analog dönemin tüm zayıf noktalarını ortadan kaldırdı. Böylece daha önce oldukça zaman alan bakım ve kalibrasyon faaliyetleri çok daha hızlı, güvenli ve verimli hale geldi.

Bugün Memosens teknolojisi yalnızca pH ölçümleriyle sınırlı kalmayıp sıvı analizindeki tüm parametreleri kapsayan tam bir dijital ekosisteme dönüşmüş durumda. Yeni nesil Memosens 2.0 ile Endress+Hauser, dijitalleşmenin sunduğu tüm olanakları kullanarak ölçüm teknolojilerinde standartları yeniden tanımlamaya devam ediyor."

MEMOSENS İLE TEMASSIZ DİJİTAL VERİ İLETİMİ VE TEKNİK AVANTAJLAR

Memosens teknolojisinin temel çalışma prensibini de açıklayan ve analog sensörlere kıyasla dijital veri iletimi sayesinde elde edilen teknik avantajları anlatan Durmuş, şunları söyledi:

"Memosens teknolojisi, ölçüm verilerini sensör başlığında dijital sinyale dönüştürerek transmitere temassız endüksiyon teknolojisiyle ileten bir sistem üzerine kuruludur. Bu yenilikçi yaklaşım, analog sensörlerde sıkça karşılaşılan sinyal bozulmaları, nem kaynaklı arızalar ve kablo bağlantı sorunlarını tamamen ortadan kaldırmıştır.

Analog sistemlerde ölçüm verileri elektriksel voltajlar şeklinde iletilirken, bu iletim süreci dış etkenlere oldukça duyarlıydı. Özellikle nemin temas noktalarına sızması ve kontak korozyonu, ölçüm doğruluğunu ciddi şekilde etkiliyordu. Memosens ile bu zayıf noktalar dijital sinyal iletimi sayesinde güvenli hale getirildi. Elektrot ile transmiter arasındaki galvanik izolasyon, sinyalin bozulmasını engellediği gibi kablo kopmalarının da anında tespit edilmesini sağladı.

Ayrıca, analog teknolojilerde kablo uzunluğu genellikle 20 metre ile sınırlıyken, Memosens dijital iletim sayesinde 100 metreye kadar güvenli bağlantı sağlar. Dijital veri iletimi ayrıca sinyalin bütünlüğünü garanti eder, kablo kopmalarını anında tespit eder ve bakım süreçlerini kolaylaştırır. Sensör, kalibrasyon ve kullanım geçmişini kendi içinde sakladığı için, bakım veya kalibrasyon işlemleri sahada zaman kaybettirmeden laboratuvar ortamında yapılabilir. Kısacası Memosens, analog sensörlere kıyasla daha güvenilir, daha esnek ve daha verimli bir ölçüm çözümü sunar."

ZORLU PROSES KOŞULLARINDA GÜVENİLİR ÖLÇÜM VE OPERASYONEL VERİMLİLİK

Son olarak Memosens teknolojisinde kullanılan temassız dijital bağlantının saha koşullarında sağladığı avantajlara ve özellikle zorlu proses ortamlarında (yüksek nem, korozyon, patlayıcı atmosferler vs.) sergilediği performansa ilişkin de bilgiler paylaşan Durmuş, "Memosens’in temassız dijital bağlantısı, ölçüm verilerini sensör kafasında dijital sinyale dönüştürerek transmitere fiziksel temas olmadan iletir ve böylece saha koşullarına karşı yüksek dayanıklılık sağlar.

Özellikle yüksek nemli veya agresif kimyasalların bulunduğu proseslerde, geleneksel analog sistemlerde sıkça yaşanan temas noktası oksidasyonu ve sinyal parazitleri, Memosens ile ortadan kalkar. Sızdırmaz bayonet kilitli bağlantı sistemi sayesinde sensörler su altında bile güvenle çalışabilir. Ayrıca, sistemin dijital yapısı sayesinde kablo kopmaları anında tespit edilir, bu da proses güvenliğini artırır. Patlayıcı atmosferlerde kullanım için uluslararası güvenlik standartlarına uygunluğu sayesinde Memosens, kimya, ilaç, gıda ve enerji gibi kritik sektörlerde tercih edilen bir çözüm haline gelmiştir. Dijital bağlantı, sadece ölçüm güvenilirliğini artırmakla kalmaz; aynı zamanda bakım süreçlerini kolaylaştırır, servis sürelerini kısaltır ve insan hatasını azaltır. Kısaca, Memosens’in temassız dijital bağlantısı en zorlu saha koşullarında bile istikrarlı performans sunar ve operasyonel verimliliği artırır." diyerek sözlerini noktaladı.

Tek Sensör, Dört Proses Değeri:
SM Foodmag, aşağıdaki dört temel proses değerini tek bir sensörle ölçer:

• Akış hızı
• Toplam hacim
• Akış yönü
• Ürün varlığı (boş boru algılama)

Buna ek olarak, iletkenlik ve sıcaklık bilgileri IO-Link üzerinden kontrol sistemine ve IT katmanına iletilir. Bu entegrasyon, proses şeffaflığını artırır ve trend analizleri ile karşılaştırmalar için değerli veriler sağlar.

Dayanıklı ve Hijyenik Tasarım

• Tamamen kaynaklı, kompakt paslanmaz çelik gövde
• Voltaj beslemesi ve çıkışlar için M12 bağlantısı
• 150 °C’ye kadar sıcaklık direnci
• Temizlik maddelerine karşı aşınmaz yüzey yapısı

Bu özellikler, sensörü uzun ömürlü ve güvenilir bir çözüm hâline getirir.

Öne Çıkan Teknik Avantajlar:
✔ Yüksek şok ve vibrasyon direnci
✔ 150 °C sabit sıcaklıklarda bile yüksek doğruluk
✔ Tek port üzerinden veri ve enerji aktarımı
✔ Kolay kurulum (≤ 5 dakika)
✔ 360° LED gösterge ile durum izleme
✔ Entegre sıcaklık ve iletkenlik ölçümü

SM Foodmag, gıda endüstrisinde hijyenik akış ölçümü için güvenilir, dayanıklı ve verimli bir çözüm sunar.

Daha Fazla Bilgi için Gıda endüstrisi için manyetik indüktif akış sensörü - ifm