Alüminyum üretimiyle ilgili olarak 1993 yılında faaliyetlerine başlayan Alimex, bugün Sakarya’da bulunan üretim tesislerinde örnek projelere imza atıyor. Özellikle üretim kalitesi ve enerji verimliliği konuları üzerine odaklanan firma; 16 bin metrekarelik üretim hattından 500 metrekaresini boşa çıkararak tasarruf elde ediyor, forkliftler için yeni bir rota oluşturarak yılda 1400 km daha az yol yapmasını sağlıyor, aydınlatma sistemini LED’e dönüştürerek daha az elektrik harcanmasına öncülük ediyor. Alimex Üretim Direktörü Çağatay Bölükbaşı ile bir araya gelerek yakın dönem otomasyon yatırımları ile verimlilik tedbirlerini konuştuk.
Alimex fabrikasında; hammadde girişinden, tasarım ve Ar-Ge çalışmalarına ve sevke kadar olan üretim süreçlerini anlatır mısınız?
Alimex de siparişten sevkiyata kadar olan tüm süreçlerimizin takibinde tek bir sistem olarak IFS ERP yazılımını kullanmaktayız. Sürecin tüm adımlarındaki başlama ve bitiş bildirimleri IFS sistemi üzerine işlenmekte, böylece bir siparişin hangi aşamada olduğu anlık olarak IFS üzerinden kontrol edilebilmekte. Alimex'e gelen tüm siparişler özel olduğu için terzi usulü bir imalat zinciri takip edilmekte ve her proje ayrı ayrı mühendislik bölümü tarafından özel olarak projelendirilmektedir. İlk olarak işletmemize gelen siparişi IFS üzerinden kabul ettikten sonra projelendirmesini yapıyoruz. Sonrasında oluşan ürün ağaçlarına ve teknik resimlere göre ilgili projenin malzeme durumu ve üretim hatlarımızın doluluklarını kontrol ederek müşterimiz ile sevk tarihi bilgisini paylaşıyoruz. Müşterimizin onayı sonrası ilgili proje için malzeme tedarik süreçleri başlıyor. Malzeme tedarik sürecinde IFS üzerindeki MRP modülü kullanılmakta. Malzeme tedarik süreci tamamlandıktan sonra montaj hatlarımızda projeye ait ürünün üretimi tamamlanıp, bitmiş ürünlerimiz müşterimize sevk edilmekte.
Yeni dönemde tesis ya da üretim hattı ile ilgili bir yatırım planınız olacak mı? Bu kararlar nasıl alınıyor?
Yeni dönemde yeni bir tesis ya da üretim hattıyla ilgili bir yatırım planlamıyoruz. Ancak kendi tesisimiz içerisinde kullandığımız ekipmanlar, donanımlar ve makinalar için kalite seviyemizi iyileştirmeye ve kapasitemizi artırmaya yönelik yatırımlar planlıyoruz. 2017 yılında yangın riski oluşturan ve birlikte bulunmaması gereken proseslerimizi ana fabrikamızın dışına iki ayrı bina yaparak ve bina standartlarımızı iyileştirerek taşıdık. Ayrıca boyahane ve işlem merkezlerimiz için iki adet makina aldık. Bu sayede hem üretim sürecimizi iyileştirdik hem de kapasitemizi artırdık.
Bu yatırım kararları şirketimizin metot birimi tarafından hazırlanıyor. Bu birim, fabrika içerisindeki tüm departmanların yatırım ihtiyaçlarını topluyor ve ihtiyaçlarla ilgili fizibilite çalışması yapıyor. Yatırım maliyeti, avantajları, geri ödeme şekilleri ile ilgili bir rapor hazırlanıyor. Bütçe rakamları ise son çeyrekte ortaya çıkıyor. Yatırım planlarına da bu şekilde karar verilmiş oluyor. Yatırım hedeflerimizi; Ar-Ge projeleri, bina yenilemeleri, kalıp yatırımları, makine revizyonları gibi başlıklar oluşturuyor.
Sıfır duruş / sıfır hata ile kaliteli üretim adına ne tür metod ve sistemler kullanılıyor? Daha çok hangi otomasyon donanım ve yazılım teknolojilerinden yararlanıyorsunuz?
Üretim ve projelendirme süreçlerimizdeki kayıplarımızı yok etmek için yalın üretim tekniklerini kullanmaktayız. Özellikle yalın üretimin en güçlü araçlarından birisi olan Değer Akış Haritalaması Tekniği ile süreçlerimizin işlem adımlarını incelemekte ve bu incelemelerde bulduğumuz kayıpları yok etmek için Kaizen projeleri başlatmaktayız. Ekipmanlarımızın iyileştirmesi için yine yalın üretim yöntemlerinden Otonom Bakım araçlarını kullanmaktayız.
Son dönemde sıfır hataya yönelik yaptığımız bir yazılım çalışmasından kısaca bahsetmek istiyorum. Ürünlerimizde yüksek kalite sürekliliğinin sağlanması için bitmiş ürünümüze giden yoldaki ön proses adımlarının her birinde prosesi gerçekleştiren birimin bir sonraki adıma mutlaka doğru kalitede ürünü aktarmasının çok önemli olduğunu biliyoruz. Bu noktada hiçbir proseste kalite adımlarını atlamamak adına “Yerinde Kalite” yazılımını geliştirdik. Bu yazılım ilgili prosesin standart iş adımlarını proses alanında çalışanımıza görsel olarak göstermekte ve varsa kritik bir kalite kontrol adımı proses adımları arasında ilgili uyarıları ekrana getirmekteyiz. Bu yazılım ile her adımdaki kalite sonuç raporlarını da sistemimize yükleyerek online veya geriye dönük olarak datalarımıza istediğimiz zaman ulaşabilmekteyiz. Buna ek olarak üretim sahamızdaki otomasyon donanım ve yazılımı olarak genellikle Siemens, Fanuc, Beckhoff ve Yaskawa firmalarına ait ürün ve yazılımları tercih ediyoruz.
Otomasyon partnerinden beklentileriniz neler? Bir otomasyon proje ekibi sizce ne tür yetkinliklere sahip olmalı?
Otomasyon firmalarından ilk beklentimiz firmamızın kalite standartlarına uygun çözümler üretmesi. % 95 oranında ürünlerimizi Avrupa ülkelerine ihraç etmekteyiz ve müşterilerimizin kalite beklentileri ürün ve tedarik zinciri anlamında çok yüksek. Yatırımı yapılacak olan otomasyon ürününün bu beklentilere cevap veriyor olması gerekli. Bir diğer öne çıkan beklentimiz ise ürün için verilen satış sonrası servis desteği ve ilgili sistemin kullanımına ilişkin kullanım kılavuzlarının ve kurulum esnasında verilen eğitimlerin açıklayıcı ve içerik anlamında yeterli olması.
Otomasyon proje ekibinin sahip olması gereken yetkinliklerin başında ise etkin risk analizi yapabilmenin olduğunu düşünüyoruz. Özellikle iş güvenliği, arızalar ve kalite problemleri anlamında kurulan otomasyon sisteminin ortaya çıkarabileceği riskleri çok düşük ihtimalleri de hesaba katarak otomasyon proje ekibi önceden görebilmeli ve mümkün olduğunca önlemlerle riskleri azaltmalı. Risk analizinin etkin yapılabilmesi için otomasyon proje ekibinin FMEA analizi gibi sistematik yöntemler kullanıp bunu sayısal şekilde raporlaması gerekmekte.
Bünyenizde otomasyon ile IT'nin entegrasyonunu nasıl sağlıyorsunuz? Dijitalleşme ve Sanayinin Dijital Dönüşümü vizyonunuz nedir? Varsa pilot uygulamalarınızdan bahseder misiniz?
Fabrikamızın dijital dönüşümünde üretim proseslerinde kullandığımız otomasyon sistemlerini kurarken üretim personeli, IT ekibi, Metot ekibi ve Bakım ekibinin projede birlikte çalışmasına özen gösteriyoruz. Özellikle IT ekibimizin otomasyon sistemlerinin projelendirilmesinde aktif olarak yer almasını sağlayarak, kurulacak olan sistemin ERP sistemimiz ve fabrikamızın Bilgi İşlem altyapısı ile uyumlu çalışmasını sağlamaya çalışıyoruz.
Dijital dönüşüm projelerinde hedefimiz üretim proseslerinde kayıpları azaltacak, müşterilerimize verdiğimiz hizmet kalitesini arttıracak ve çalışanlarımızın çalışma koşullarını iyileştirecek, yatırım bedeli geri dönüş süresi makul sistemleri hayata geçirmek. Bu yolda geleceğe yönelik kalıcı sistemler kurmak için atılacak olan en önemli adımın mühendislik temellerini sağlamlaştırmak olduğunu düşünüyoruz. Bu bağlamda ürünlerimizin ARGE doküman altyapısının, ERP sistemi veri tabanının, iş planlarımızın, süreç haritalarımızın ve operasyonlarımızın standart iş talimatlarının sürekli geliştirilerek güncel tutulması da dijitalleşme yolunda dikkat ettiğimiz noktalardan.
Dijitalleşme ve otomasyon iyileştirmeleri yolunda pilot çalışma olarak depolarımızda kullandığımız stok yönetim yazılımları, İnsan Kaynakları uygulamaları için oluşturduğumuz aplikasyonları, üretim montaj masalarımızın otomasyonunu , “Yerin Kalite” yazılımımızı ve satış/pazarlamada kullandığımız AR çalışmalarını örnek gösterebiliriz.
Yeni bir SCADA sistemi yapılacak mı?
Şu anda tüm bu işlemleri ERP sistemi üzerinden yapacağız ancak ileride kendi makinalarımızın üzerindeki otomasyon yazılımlarını değerlendirme noktasında başka bir yazılım ile ilerleyebiliriz. Şu an sadece sayacın üzerindeki değerleri manuel olarak aktarabiliyoruz. İlerleyen dönemlerde anlık takibe dönüşebilecek bir sisteme geçebiliriz.
