Botek

Depolama Süreci El Terminali ve Barkodlarla Yapılıyor

ST Endüstri Radyo

Bursa Organize Sanayi bölgesinde 10 bin metrekare ve 5 bin metrekare kapalı alanda toplam 2 lokasyonda üretim yapan Maysan Mando, bitmiş ürün depolarında tüm OEM müşterilerine ait minimum 3 günlük stoklar ile yaklaşık 130 bin adet OEM bitmiş ürün stoğu bulunduruyor.

50’nci yılında olan Maysan Mando, Çukurova Holding ve Güney Koreli Mando grubunun bir iştirakçisi konumunda. Firma, 1997 yılında gerçekleşmiş olduğu ortaklığı Local ve Export OEM’ler ile birlikte Local ve Export Aftermarket bayii ağı ile destekleyerek sürekli büyüme grafiği ortaya koyuyor. Müşterileri arasında Renault, Hyundai, Mercedes, Ford, Isuzu, SAF gibi güçlü OEM’ler bulunduran firmanın bu yıl müşteri portföyüne arasına Fiat da dahil oldu. Böylelikle yılın 3. çeyreği sonunda Doblo amortisörleri Maysan Mando hatlarından çıkacak. Üretim olarak iki ayrı fabrikada faaliyet gösteren Maysan Mando, üretim hatlarını, talaşlı imalat, kaynak, yüzey işlem tesisleri, boya ve montaj bölümleri oluşturuyor. Firma, 10 bin metrekare kapalı alanda montaj ve son operasyonları gerçekleştirirken, 5 bin metrekare kapalı alanda, alt kompanent imalatı yapıyor. Firmanın depolama faaliyetlerini Maysan Mando A.Ş. Üretim & Bakım Departman Müdürü Sezgin Çağıran ve Tedarik Zinciri Departman Müdürü Tekin Çelik den dinledik.

Her iki fabrikanızdaki üretim hatlarınızı anlatabilir misiniz? 

Fabrikamızda tek başına çalışan bir makina yok. En az 2 ya da 3 makina birbirine entegre şekilde, operatörün sadece yükleme boşaltma yaptığı, geri kalan sürecin tamamen makinalar üzerindeki otomasyonlarla devam ettiği bir sistem var. Talaşlı imalat hatlarımız CNC ve otomasyonlu makinalardan oluşmakta. Kaynak ve montaj hatlarımızda robotlu ve otomasyon ağırlıklı makinalardan oluşmaktadır. Son dönemde makina parkurunun güncellenmesi noktasında çalışmalar yapmaktayız. Bakım bünyesinde kurduğumuz ekip ile yaşlı ya da problemli makinaların revizyonlarını gerçekleştiriyoruz. Bu ekip küçük çaplı makina imalatı yapabilme yetisine de sahip.

Bu revizyonları açabilir misiniz? Endüstri 4.0 a uyarlamak için neler yapıyorsunuz?

Endüstri 4.0’ın ihtiyaç duyduğu konuşabilen makina parkuru temellerini 2012 yılında atmaya başladık. Hatlarımızdan anlık olarak veri topluyoruz. Bu veriler paralelde tüm süreçleri bilgilendirir durumda. Üretim, Bakım ve Planlama bölümleri sistemdeki verileri kullanarak süreçlerini yürütmekte ve performans değerleri aldığımız veriler üzerinden hesaplanmaktadır.

Bu yazılımları siz mi yoksa dışarıdan bir destekle mi temin ediyorsunuz?

Birlikte çalıştığımız yazılım firmaları bulunmakta. Bu yazılımlar daha çok terzi işi. Firmanın ihtiyacına göre şekilleniyor. Yazılımlarında teknoloji gibi sürekli gelişmesi gerektiğini düşünüyorum. Yeni trend ihtiyaçlara cevap verebilmeli. Endüstri 4.0 özünde tüm süreçlerin haberleştiği yazılım ve yorumlama bütünü bakıldığında. Operasyon yönetim yazılımlarının da Endüstri 4.0 ile birlikte kabuk değiştirmesi zorunlu gözüküyor.

Yeni üretim hattı ya da tesis yatırımı kararı nasıl veriliyor? Yeni dönemde planlanan bir yatırım kararı var mı?

Yeni makina yatırımı ya da makina revizyonu 3 ayrı kriter ışığında karara bağlanıyor;
•    Mevcut ve 5 yıllık kapasite doluluk durumu
•    Yeni proje özel ihtiyaçları
•    Makina performansı  

Amortisör üretiminde 2018 yılı için hedeflenen yüzde 20 büyümedir. Yeni iş dalları ile birlikte 2018 birinci çeyreğinde yönetim kurulunca karara bağlanması beklenen yeni fabrikada gibi yatırımlar beklenmektedir.

Ham maddeler nereden temin ediliyor? 

Ham madelerimiz Türkiye başta olmak Güney Kore, Çin, Almanya, İspanya ve İngiltere’den tedarik edilmektedir.

Fabrikanızda toplam kaç adet depo alanı bulunuyor? Deponun fiziki yapısı ve ürün stok miktarı hakkında bilgi alabilir miyiz?

Bitmiş ürün ve ham madde depoları olarak 2 adet ambarımız bulunmaktadır. Toplamda 1500 metre kare alan işgal etmektedir

Bitmiş ürün depolarımızda tüm OEM müşterilerimize ait minimum 3 günlük stoklar ile yaklaşık 130 bin adet OEM bitmiş ürün stoğu bulunmaktadır. Ham madde tarafında ise 5 günlük stok ile hayatımızı devam ettirmekteyiz. Ham madde stokları için daha da aşağıya inebilmek adına milkran süreçlerimizi devreye almaktayız.

Kullandığınız sistemler ve çözümler nelerdir? Bu sistemlerin size sağladığı avantajlar hakkında bilgi verebilir misiniz? 

Fabrika içerisinde tüm depolama süreçlerinde malzemenin kabulünden sevkiyatına kadar bütün işlemler el terminalleri ve barkodlar ile yapılmaktadır. Tüm depolarımızda FIFO aktif olarak uygulanmaktadır. Bunun yanı sıra bitmiş ürün sevkiyatlarımızda müşterilerimizi korumak ve hatalı sevkiyatları engellemek için sistemsel geliştirmeler mevcuttur. 

Sektörünüzün depolama konusunda dikkate aldığı noktalar nelerdir?  

Ana sanayi tedarikçisi olarak faaliyet gösteren fabrikamızda depolama konusunda stok doğruluğu (parçaların sistemde görünen adres ve miktarda bulunması) ve FIFO olmak üzere temelde iki noktaya dikkat ediyoruz. Bu iki hususu sağlamak için tüm çözümlerimiz barkodlu takip ile sağlamaktayız. Ham made depodan üretime üretimden bitmiş ürün depoya ürünleri barkod ile hareket ettirmekteyiz

Depo yatırımı yaparken nelere dikkat ediyorsunuz? Partner seçim kriterleriniz nelerdir? 

Depo ile stok eş anlamlı olarak kabul ediyoruz. Stok demek satmayacağımız bir hammadde veya bitmiş ürüne para ödemek anlamına geliyor. 
Temel felsefemiz hammadde stok seviyelerimizi 1-2 gün düzeyine çekip fabrika içerisinde bulunan depolama alanlarını azaltarak hatlarımızı just in time beslemektir. Diğer taraftan çok rekabetçi bir piyasa olan Aftermarket piyasasında devamlılığımızı sağlamak ve nihayi tüketiciye bayilerimiz tarafından ürün satışını desteklemek için Barsan Lojistik’ten depolama hizmeti almaktayız.  Milkran ve depolama süreçlerinde partner seçimimizde temel kriterler sistemsel gelişime açıklık, hızlı reaksiyon verebilme, ISO standartlarını sağlaması gibi temel başlıkları sayabiliriz.

Gelecek dönemde yeni bir yatırım planınız olacak mı? 

Daha önce söylediğim gibi depo=stok anlamında geldiği için tüm felsefemizi daha az stok ve stok alanı ile hayatımızı devam ettirmemizi sağlayan sistemlere yatırım yapmak üzere kuruyoruz.
Güney Koreli ortağınızın teknolojik yatırımlar noktasında bir yaptırımı oluyor mu?
Güney Koreli Mando Grubu’nun 8 ülkede 10 adet fabrikası bulunuyor. Bu fabrikalara da hizmet edebilmek adına kurulmuş makina imalat birimi bulunuyor. Teknoloji yatırımlarına ve robotlaşmaya yoğun destek veriyorlar. Güncel teknolojiler yeni makinalara adapte edildiği gibi eski makinalar için revizyonlar planlanıyor.

Hangi etmenler firmanızı robot yatırımlarına teşvik etti?

Otomotiv sanayinde günümüz her süreç verimlilik üzerine kurulu. Bu verimliliği en iyi şekilde sağlamak ve sürekli kılmak için otomasyon ve robotlaşma şart. İlk robotlu hat yatırımımız, 2006 yılında gerçekleşti. Manuel montajlarında 6 eksen robot ilaveleri ile operatör sayısında azaltmalar sağlandı. Daha sonra ki montaj hat yatırımları otomatiğe doğru kaydı. Şu an fabrikamızda 4 tane otomatik montaj hattımız ve 3 tane de manuel montaj hattımız var. Robotlaşma montaj hatlarında kaynak hatlarına doğru yaygınlaştı. Bu yılın 4. Çeyreğinde gerçekleşecek Krom Kaplama tesisimizde de 6 eksenli robotlar insanların iş yükünü azaltmak üzere kullanılacak.

Montaj hattınız için kaç robotla beraber çalışıyorsunuz?

Toplamda 7 hattımızda 8 adet 6 eksenli robot var. Onun dışında 2 ya da 3 eksenli robotlarımızdan bulunmakta. Ayrıca kaynak hatlarımızda 7 adet 6 eksenli robot bulunmakta. Robot olarak marka tercihimizi ABB ve Yaskawa’dan yana kullanıyoruz.  

Robot yatırımı yaparken entegratörünüzden nasıl bir destek aldınız?

Makina parkurumuz genellikle özel imalat makinalardan kurulu. Özel imalatın makinalarının tasarımı ve imalatı noktasında robot entegratörleri bizlere destek veriyor. Tasarımdan yeni teknolojilere birçok noktada bizlere partnerlik ediyorlar. Entrgratörler satış sonrasında da bizlere eğitim ve bakım süreçlerinde destek unsuru olmaya devam ediyorlar.

Şu an başka bir entegratörünüz var mı?

Bursa ve İstanbul bölgelerinde entegratörlerle çalışıyoruz. Barida, Afşa Robotics, Sibernetik gibi yıllardır çalışmakta olduğumuz firmalar mevcut. Mando Grubunun hat ve makinaları sahamızda yaygın olarak kullanılıyor. Yeni projelerde doğrudan Yaskawa ve ABB ile çalışmayı düşünmekteyiz.

Bu kadar makina markası ya da entegratörle çalışmak iyi bir şey mi yoksa tek bir entegratörle mi yol devam edilmeli? 

Bizleri, proseslerimizi ve ürün hassasiyetimizi anlamış firma ile çalışmak kuşkusuz bir avantaj. Fakat bu durum sürekli gelişmemiz gereken ortamda hayal gücünü sınırlamaya götürebiliyor. Bu yüzden iki ya da üç firma ile çalışmayı tercih ediyoruz. Bu tercihin bir diğer nedeni de büyüme oranımız açıkçası. Son 6 yılda bakılacak olursa ortalama her yıl yüzde 17 büyüdük. Büyümeye de devam ediyoruz. Böyle bir büyüme hızını tek bir entegratörle yönetmemiz mümkün olmuyor.

Robotlardan sonra ne gibi çıktılar elde ettiniz? Birim/ürün/zaman anlamında ne gibi değişikliler yaşandı?

Verimlilik artışı sağlayacak çalışmalara yoğunlaşıyoruz. Robotlarına en büyük getirisini tekrar edilebilirlik ve hız olarak görüyoruz. Bunlarda doğrudan verimlilik ortaya çıkartıyor. Bugün geldiğimiz noktada en büyük farklılığı, montaj hatlarında yarattığımız verimliliklerle sağladık. Manuel hatta 12 kişiyle üretim yaparken, bugün otomatik montaj hattında 5 kişiyle ürün alıyoruz. Bu ürünler doğrudan Renault’un Hyundai’nin, Ford’un, Mercedes’in hatlarına gidiyor. Montaj hatları sonunda müşteriye ürün hazır edebilir haldeyiz. Vardiyada hat başına 1500-1600 adet yarı mamul/mamul çıkarıyoruz ve en büyük farklılığı burada yaratıyoruz. Kaynak hatlarımıza gelecek olursam; bir kaynak hattı aslına bakarsanız yaklaşık 15-10 operasyondan oluşuyor. Üründen ürüne değişenlik gösteriyor, kaynatılan parça miktarıyla da doğru orantılı olarak değişiyor. Buralarda da ciddi bir hat yatırımı çalışmaları söz konusu. 2016 yılında başlatılan kaynak hatlarının revizyonu ile ilgili bir çalışma var. Kaynak hatlarımızda robotlarımız var ama bunların her biri ayrı kabinlerde hareket ediyorlar. Şu anki hedefimiz, kaynak operasyonlarının tamamını bir havuz içerisine toplayarak insanları havuzdan çıkarmak ve insanlara sadece parça verip, ürün alınmasını sağlamak. 

Şu an özellikle montaj hatlarında Robot’lar konuşuluyor. Kaynakta ise 7 eksen robotlar var. Robot firmaları size bu gibi yeni teknolojilerini anlatıyorlar mı?

Entegratörler dışında, doğrudan ABB ve Yaskawa gibi markalarla da çalışıyoruz. Örneğin bir montaj hattında operatörümüz makina beslemesi yaparken; ürünü kasadan alıyor, konveyöre koyuyor. Bunu neden robot yapmasın noktasındayız. Artık robot bir insan gözüyle bakabiliyor. Gelişmiş kamera sistemleriyle robotların birlikte çalışması ile büyük verimlilikler elde etmek mümkün. Bizlerde operasyonlarımızda bunun gibi teknolojileri kullanmak üzere çalımalar yapıyoruz.

Entegratörler kadar bizlerinde teknoloji gelişimlerini takip etmemiz gerekiyor. Bu noktada hem yerli hem de uluslar arası teknoloji fuarlarına katılımlar sağlıyoruz. Teknoloji fuarları yenilikleri görmek için büyük fırsat.

Amortisör üretimi dışına çıkacak mısınız?

50. yılımızı kutladığımız bu yılda geleceğe dönük büyük yatırım kararları arifesindeyiz diyebilirim. Güney Koreli Mando fren ve direksiyon sistemleri üreten bir firma aynı. Bu durum bizleri amortisör dışındaki sektörlerde de rol almaya zorluyor açıkçası. Mando Grubu konuya sıcak bakıyor. Şu anki hedefimiz, 2019 yılı sonunda minimum 60 bin metrekareye sahip bir fabrikada, 10 milyon adet amortisör üretimi yapmak. OEM projelerinin en büyük potansiyelleri arasındayız. Mevcut montaj hatlarımızın kapasitesi şu an yılda 8 milyon amortisör imalatı yapabilecek durumda. Bu yıl içinde 5 buçuk milyon amortisör üretme hedefimiz var. Önümüzdeki 4-5 yıllık döneme baktığımızda, sadece amortisörde 10 milyonu hedefliyoruz. Bugün 500 kişilik bir firmayız. Yeni iş dalları ile birlikte 1500 kişiye ulaşmak bizim için uzak değil.

Robotlarınızın maliyeti ne kadar oldu?

Şu an 6 eksenli, 100 kg taşıma kapasiteli bir robotun maliyeti 10 bin Euro ile 15 bin Euro arasında değişebiliyor. Baktığınızda, yıllık bir işçi maliyetine eş değer hatta altında. Buradaki pay back sürelerinin hiçbiri,  2 yılın üzerinde değil. Yaptığınız otomasyon yatırımıyla 2 yıl içinde amorti etmiş oluyorsunuz. 

Günümüzde robot kullanımı her geçen gün artıyor bizlerde tüm proseslerimizi tekrar gözden geçiriyoruz yaygınlaştırma adına. Robot yeteneklerindeki gelişmelerde elimizi güçlendiriyor kuşkusuz. Bu yıl içerisinde gerçekleşecek olan krom kaplama tesisimizde de 6 eksenli robotlar kullanılacak. Amaç operasyonel maliyetleri azaltarak teknoloji kullanımını artırmak. 

Otomotiv yan sanayiyi analiz edebilir misiniz?

Yabancıların Türkiye’de yer alması ya da sermayelerini buraya koymaları bizi rahatsız etmiyor. Onların buraya gelmesi demek aslında, Türk insanına çalışma ortamı yaratılması demek. Onun dışında, bizler artık otomotiv yan sanayisindeki çalışanlar olarak, yerli otomobilin bütün parçasını, imalatını, dizaynını yapabilecek know-how’a sahibiz. Bana göre bunu imal etmekten önce, bunun pazarını inşa etmek önemli. Satacağınız yer/pazar belliyse imal etmek, tasarlamak noktasında bir eksiğimiz yok diye düşünüyorum. Bizim şu an için otomotiv yan sanayi ya da ana sanayi olarak sormamız gereken; yabancıların bize getirdiği pazarı nasıl kendimiz yaratabiliriz? Biz o pazarı inşa edersek, üretim ve tasarım tarafında bir problem yaşayacağımızı düşünmüyorum. Hep beraber oturup o pazarı inşa etmemiz gerekiyor. 

Proses Zirvesi
YORUM EKLE
İlişkili Haberler
SEKTÖREL BÜLTENE ABONE OL
Dergiler
Partnerler