Eski ismi Johnson Controls olan Adient, otomotiv haricinde bina verimliliği ve batarya sistemleri üzerine üretim gerçekleştiriyordu. 2016 yılı Ekim ayı itibariyle yeni isim ve markayla otomotiv grubunu kendi bünyesinden ayırdı. Böylelikle Johnson Controls ve Adient, Amerika borsasına kote iki ayrı firma haline geldi. 2008 yılında 37 dönümlük alan üzerine kurulan Gebze fabrikası, 2011 yılından itibaren üretime geçti. Yaklaşık 600 çalışanın istihdam edildiği fabrikada, boru bükme operasyonları, gaz altı robotik kaynak uygulamaları, kataforez boya hattı ve otomasyonlu montaj hatlarımız mevcut. Gebze fabrikası gaz altı kaynak robot sayısı ve prosesi anlamında Adient’in dünya üzerindeki en büyük kapasiteye sahip fabrikası özelliğini taşıyor. Şu an fabrikada hali hazırda 54 tane iki metrelik, üç tane üç metrelik hücremiz mevcut. Bu hücreler için çalışan 112 tane de robot var. Adient Fabrika Müdürü Cengiz Konak, yeni yapacakları yatırımları anlattı:
Adient’le birlikte üretim sistemi anlamında bir yeniliğe başladı; Adient Üretim Sistemi, AMS adını verdiğimiz “Adient Manufacturing System” devreye alındı. Adient fabrikaları içerideki yetkinlikleri, beş mükemmelliyet seviyesine bölündü. Üçüncüsü ve sonrası aslında üretim merkezlerinin mükemmelliyeti anlamında ilk geçerli yeterliliği sağlamış oluyor. Gebze fabrikamız metalle ilgili prosesler anlamında Adient içerisinde üçüncü seviyeye ulaşmış ilk fabrikadır. Burada işçi sağlığı ve iş güvenliği, insan kaynakları, toplam kalite , yalın üretim, üretim mühendisliği ve görsel fabrikanın tamamının sorgulandığı ve dökümante edildiği bir sistem bulunuyor. Her prensip sorumluları ve hedeflenen aksiyonlari ile dökümante edilerek, en doğru üretim sistemine ulaşılması için diğer fabrikalar ile karşılaştırılıyor. En iyi üretim sistemi standartlaştırılarak yaygınlaştırılıyor. Bu sayede sürekli gelişen ve iyileşen bir sistemin parçası oluyoruz.
Endüstri 4.0 ile ilgili çalışmalarımız Avrupa merkezli olarak başladı. Açıkçası doğu Avrupa’da artan işçilik maliyetleri ve iş gücü sorunları batı avrupa için Endüstri 4.0 özelinde yatırım ları cazip kılmaya başladı. Slovakya, Polonya, Macaristan, Romanya’da fabrikalarımız konumları gereği yüzde 1-2 seviyelerinde işsizli, yüksek devamsızlık ve kalifiye eleman yokluğu problemleri ile uğraşıyorlar. Firmaların geneli, yüksek işçilik maliyetlerinin olduğu ülkelerde kalifiye eleman oranını arttırarak makine ve techizat anlamında endüstri 4.0 faaliyetlerini yürütüyorlar. Türkiye konum gereği kıtalar arasında bir üretim merkezi niteliğine uygun bir yapıda. Çift haneli işsizlik rakamları üretim yatırımlarının yapılabilmesi için ülkeye avantaj sağlıyor.
Ekipmanların verimliliklerini takip ederek, verimlilik kayıplarının önüne geçmek istiyoruz. Bunun haricinde bu verileri kullanarak boş kapasitemizi ortaya çıkartmak gibi bir yaklaşımımız olacak. Yatırımları arttırmadan önce kurulu kapasitemizin maksimum verimle kullanılması önemli. Manuel olarak topladığımız verileri, aktif olarak toplayarak hızlı bir şekilde karar vereceğiz.
MES adını verdiğimiz sistem Siemens’le birlikte çalışıyor. Manufacturing Execution Systems; “Üretimde Yürütme Sistemi” anlamına geliyor. Anlık veri takibi ve anlık problem takibi yapabiliyor olacağız. Problemleri birbiriyle ilişkilendirip analizini yapabileceğiz. Daha sonrasında aksiyon listeleri ve bunları iyileştirmeye yönelik aktiviteleri de bu portal üzerinden hem bilgisayar ortamında, hem de mobil / Telefon üzerinden takip edebiliyor olacağız. Tamamen buluta bağlı bir yapı olacak. Şu an halihazırda aktif olarak Polonya fabrikamızda kullanılmaya başlandı. Diğer fabrikalarda da pilot uygulamaları yapıldı, gelecek ay Gebze fabrikasında deneme uygulamaları gerçekleştirilecek. Sonrasında da tüm hücrelere ve ekipmanlara yaygınlaştırılacak.
Bir sonraki faz; performans yönetimi haricinde kalite ve lojistik sistemlerinin de bu sistem üzerinden takip edilmesi olacak. Bununla ilgili çalışmalar devam ediyor.
